Плакирование дюралюминия в домашних условиях – Плакированный дюралюминий — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Содержание

Плакированный дюралюминий — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Плакированный дюралюминий

Cтраница 2

Для защиты от коррозии производится плакирование дюралюштаа тонким слоем чистого алюминия. Плакированный дюралюминий изготовляется в виде листов и полос из дюралюмина, защищенного от коррозии с обеих сторон плакировкой, представляющей собой тонкий слой алюминия, образующий со сплавом одно целое.
 [16]

Большой практический интерес представляют горизонтальные ( начальные) участки кривых на рис. 23, показывающие предельные безопасные глубины коррозионных кратеров. Характерно, что при испытании плакированного дюралюминия в коррозионной среде длина горизонтальных участков кривых такая же, как и при испытании на воздухе.
 [17]

При определении остаточных напряжений в анодных пленках, полученных при температуре анодирования 20 С на плакированном дюралюминии, установлена иная ( по сравнению с плакированным дюралюмином) зависимость их от толщины пленки. Остаточные напряжения в анодной пленке на плакированном дюралюминии изменяются вследствие циклического на-гружения при всех ее толщинах.
 [18]

Чтобы заменить бортовую косынку фермы, удаляют заклепки и болты крепления косынки к верхней балке, к крайнему раскосу и к шпангоутам. Затем накладывают новую косынку, изготовленную из плакированного дюралюминия, на косынку, снятую с фермы, зажимают их струбцинами, размечают новую косынку по старой и просверливают отверстия, как указано выше, с учетом возможного их износа. В раскосе и в верхней балке рассверливают отверстия соответствующего диаметра, покрывают косынку грунтовкой, после чего устанавливают ее на ферму и закрепляют двумя болтами к шпангоутам и двумя контрольными болтами к верхней и нижней балкам. Затем косынку прикрепляют к правому крайнему раскосу и к верхней и нижней балкам заклепками соответствующего размера, вынимают контрольные болты и вставляют на их место заклепки.
 [19]

Плакирование заключается в покрытии одного металла другим во время прокатки. Этим способом на металлургических заводах получают сталь, покрытую нержавеющей сталью или медью, плакированный дюралюминий и другие материалы, называемые биметаллическими.
 [20]

Наиболее распространенный способ защиты его от коррозии — плакирование чистым алюминием Ч Надлежащим образом плакированный дюралюминий обладает коррозионной устойчивостью чистого алюминия.
 [22]

Несколько неожиданные результаты были получены с дюралюминием, который имел на своей поверхности анодную окисную пленку. Иначе говоря, Павлов пришел к заключению, что катодные контакты представляют для оксидированного плакированного дюралюминия большую опасность, нежели для неоксидированного. Объясняет эти результаты автор следующим образом: наличие окисной пленки на ловерхности плакированного дюралюминия способствует, с одной стороны, локальной коррозии, а с другой, исключает возможность электрохимической защиты плакированного слоя, поскольку он стал менее активным. Из-за наличия относительно толстой окисной пленки плакированный слой перестает, по мнению Павлова, выполнять свою основную функцию — электрохимически защищать сплав сердцевины.
 [23]

Несколько неожиданные результаты были получены с дюралюминием, который имел на своей поверхности анодную окисную пленку. Иначе говоря, Павлов пришел к заключению, что катодные контакты представляют для оксидированного плакированного дюралюминия большую опасность, нежели для неоксидированного. Объясняет эти результаты автор следующим образом: наличие окисной пленки на поверхности плакированного дюралюминия способствует, с одной стороны, локальной коррозии, а с другой, исключает возможность электрохимической защиты плакированного слоя, поскольку он стал менее активным. Из-за наличия относительно толстой окисной пленки плакированный слой перестает, по мнению Павлова, выполнять свою основную функцию — электрохимически защищать сплав сердцевины.
 [24]

Так как коррозионная стойкость дюралюминия незначительна, то изыскивали различные способы для защиты его от коррозии. Наиболее распространенный способ защиты его от — коррозии — плакирование чистым алюминием. Плакированный дюралюминий обладает такой же коррозионной устойчивостью, как чистый алюминий.
 [26]

Это противоречие объясняется наличием плакирующего слоя на испытывавшихся образцах. Известно, что в плакированном дюралюминии покрывающий слой ( алюминий) защищает сплав сердцевины ( дюралюминий) электрохимически. Следовательно, даже участки, с которых удалена плакировка, в условиях воздействия коррозионной среды почти не разрушаются.
 [27]

Для улучшения антикоррозийных свойств листовой дюралюминий покрывают тонким слоем чистого алюминия. Эта операция, называемая плакированием, осуществляется совместной горячей прокаткой дюралюминиевой заготовки и листа чистого алюминия, которым ее охватывают. Сплав, обработанный этим способом, называется плакированным дюралюминием.
 [28]

Несколько неожиданные результаты были получены с дюралюминием, который имел на своей поверхности анодную окисную пленку. Иначе говоря, Павлов пришел к заключению, что катодные контакты представляют для оксидированного плакированного дюралюминия большую опасность, нежели для неоксидированного. Объясняет эти результаты автор следующим образом: наличие окисной пленки на ловерхности плакированного дюралюминия способствует, с одной стороны, локальной коррозии, а с другой, исключает возможность электрохимической защиты плакированного слоя, поскольку он стал менее активным. Из-за наличия относительно толстой окисной пленки плакированный слой перестает, по мнению Павлова, выполнять свою основную функцию — электрохимически защищать сплав сердцевины.
 [29]

Несколько неожиданные результаты были получены с дюралюминием, который имел на своей поверхности анодную окисную пленку. Иначе говоря, Павлов пришел к заключению, что катодные контакты представляют для оксидированного плакированного дюралюминия большую опасность, нежели для неоксидированного. Объясняет эти результаты автор следующим образом: наличие окисной пленки на поверхности плакированного дюралюминия способствует, с одной стороны, локальной коррозии, а с другой, исключает возможность электрохимической защиты плакированного слоя, поскольку он стал менее активным. Из-за наличия относительно толстой окисной пленки плакированный слой перестает, по мнению Павлова, выполнять свою основную функцию — электрохимически защищать сплав сердцевины.
 [30]

Страницы:  

   1

   2

   3




www.ngpedia.ru

Чернение дюраля дома — Другие методы обработки

Отфрезеровал \ детальку для фото из листового 5 мм Д16 (куплен здесь на форуме). И встал в полный рост вопрос — как зачернить — в фото почти все нужно черного цвета :).

 

1. Сама пластинка обрезок была затем зашкурена и промыта водой и изопропиловым спиртом

 

1. Метод бабушкиной сковороды

Взял дюральку обрезок, помаслил дорогим прованским маслом (оливковым то есть) и нагрел, вроде причернилось, еще промаслил, еще нагрел. и тут вроде бы причернилось, но как то неравномерно. Надо сказать прочность довольно высокая, но вот неоднородность и облезлость прямо глаз режет, мне то надо чисто черный насыщенно матовый.

 

А еще выплыл совсем наприятный момент При нагреве до примерно 400 градусов верхний слой дюраля вспучило пузырями, причем его толщина 1-2 мм. Значит и калить эту пластинку для повышения твердости не судьба. Кстати кто разбирается — это плакирование или дефект такой?

 

2. Окраска черной алкидной матовой эмалью Touchntone. Очень красивый черный бархатистый матовый цвет но сцепление с металлом никакое да и прочность самой краски оставляет желать лучшего, крошится хрупка. фото al05.

 

3. Окраска черной грунт эмалью кудо для пластика. Покрытие полуматовое черное плотное тонкое довольно крепкое и сцепление с металлом получше Но так как я буду детальку постоянно лапать то облезет с 100% точностью. фото al06.

 

4. Эмаль эпокси Appliance от rust-oleum. Гладкое блестящее очень твердое и плотное, в меру толстое покрытие, легло с легким полупрокрасом — может обезжирил не очень. Держится намного лучше но все таки если удается подцепить ногтем — обдирается. фото al07.

 

5. латексный акриловый грунт по алюминию от rust-oleum. Дал хорошую плотную резиноподобную пленку на поверхности. Все хорошо, но сцепление с алюминием осавляет желать лучшего. Если подцепить пленку ногтем — стягивается как чулок с ноги девушки 🙂 фото al08.

 

 

Неужели так и должно быть? Такая слабая прочность скрепления краски грунта — это норма? Подскажите, есть ли что то крепкое, намертво прикрашивающееся к дюралю. Боюсь что анодирование не пройдет, так как деталька вероятно плакирована и еще отфрезерована по толщине.

www.chipmaker.ru

Анодирование алюминия в домашних условиях

В защите от ржавчины и коррозии нуждается каждый металл, в том числе и алюминий, который очень часто используется обывателями в домашних условиях. Если создать на поверхности алюминия плотную и толстую окисную пленку, этого будет вполне достаточно для торможения дальнейшей коррозии, что получается в процессе проведения анодирования алюминия. Самые механически прочные и стойкие пленки получаются при низкотемпературном тонкослойном анодировании алюминия, чем вы и будете заниматься.

Содержание:

  1. Вопросы безопасности
  2. Подготовительные работы
  3. Изготовление электролита
  4. Режимы обработки
  5. Ванна для анодирования
  6. Процесс анодирования

 

Вопросы безопасности

Провести качественно анодирование в домашних условиях — несложно. Безопаснее и удобнее заниматься данной работой на улице или балконе. В ходе процесса вас ждет несколько опасных для здоровья моментов.

Кислота является очень едкой штукой. Хотя она и находится в сильно разбавленном виде и вызывает при попадании на кожу всего лишь слабый зуд, но если она попадет в глаза — может спровоцировать серьезнейшие травмы! Потому желательно при анодировании стали работать в защитных очках и под рукой всегда иметь ведро с водой или слабым содовым раствором.

Во время процедуры анодирования совершается выделение на аноде кислорода, а на катоде — водорода. После смешивания этих газов они образуют известный гремучий газ, который, в принципе, является тем же динамитом. Поэтому при анодировании в закрытом помещении можно погибнуть от первой искры.

Подготовительные работы

Помните, что детали после анодирования становятся больше по размерам. Толщина защитного анодного слоя обычно составляет 0,05 миллиметров. К примеру, резьбы, что раньше закручивались впритирку, после процесса анодирования вообще перестанут закручиваться, так как болту в гайке в этом случае станет теснее на 0,2 миллиметра. А шлифовать анодированную практически невозможно.

Полезно отполировать изделия до зеркального блеска на полировочном кругу. Таким образом, сильно выиграет эстетика детали и снизится вероятность при анодировании «прогара». К слову сказать, анодный слой не маскирует дефекты поверхности — они будут заметны и на обработанном изделии.

Перед гальваникой алюминий нужно хорошо обезжирить. Не стоит держать металл в горячем едком натрии или калии, как это рекомендуется в заводских технологиях, потому что заметно портится чистота поверхности. Лучше использовать кусок хозяйственного мыла и зубную щетку, ведь вам предстоит работать с мелкими деталями. Сначала промойте изделие в теплой воде, затем в холодной.

Очень эффективно действует стиральный порошок: его нужно растворить в горячей воде в пластиковой емкости. Затем следует высыпать туда изделия и хорошо потрясти посудину. После промывки тщательно высушите детали горячим воздухом. Не переживайте за мелкие следы жира: после обезжиривания изделие в руки брать можно, потому что слой жира с пальцев окисляется кислородом моментально.


Изготовление электролита

Электролитом для анодирования в домашних условиях служит раствор в дистиллированной воде серной кислоты. Можно использовать и обычную воду из крана, но если можете взять дистиллированную – лучше выбрать её, так как в первом случае немного портится равномерность процесса — распределение на поверхности детали плотности тока.

Серную кислоту глупо делать самостоятельно, а вот дистиллированную воду — очень просто! Если на улице нет снега или дождя, то лед в морозильнике найдется всегда. Добыть дистиллированную воду и серную кислоту можно в местном автомагазине запчастей, ведь эти ингредиенты применяются с целью обслуживания аккумуляторов автомобилей.

Однако там продается кислота в разбавленном виде до плотности 1,27 грамм на сантиметр кубический под названием «Электролит для свинцового аккумулятора». Вам нужно этот электролит смешать с дистиллированной водой в пропорции 1:1.

Если вы возьмете стандартную 5-литровую канистру с электролитом и столько же воды, то в результате вы получите 10 литров раствора для анодирования. Этого хватит для мелких деталей, а для крупных стоит удвоить это количество.

Помните, что при смешивании кислоты с водой будет выделяться много тепла. Если налить воду в кислоту, она моментально вскипит, брызгая в лицо! Именно поэтому рекомендуется лить электролит в емкость с водой тонкой струей, постоянно помешивая стеклянной палочкой. И лучше одеть защитные очки! При попадании кислоты на одежду или кожу следует её немедленно смыть струей воды и промыть раствором соды.


Режимы обработки

Температура процесса анодирования металла составляет -10 — +10 градусов Цельсия. Растущий слой ниже -10 вполне хорош, однако не хватит напряжения, которое выдается блоком питания, для поддержания необходимой силы тока. Выше +10 градусов защитная пленка хоть и будет формироваться, но она получится нетвердой и бесцветной.

Однако рекомендуется прекращать процесс анодирования уже при 5 градусах выше нуля. А дело вот в чем, в углу ванны и на поверхности детали наблюдается разная температура, а при анодировании выделяется много энергии в виде тепла.

Но если не обеспечено принудительное перемешивание електролита, нельзя верить термометру! Однако перемешивать электролит стоит постоянно, ложкой, воздухом, насосом, это нужно для выравнивания температуры на поверхности изделия из алюминия. Иначе на детали образуются участки местного перегрева, а затем — пробои и растрав детали.

Анодная плотность тока должна находиться в пределе 1,6 — 4 Ампер на квадратный дециметр. В таких пределах будет нарастать красивый, окрашенный и плотный защитный анодный слой. Лучше всего додерживаться плотности тока от 2 до 2,2 Ампера/дм2. При меньшей силе тока покрытие будет расти медленно нетолстое. При большей силе тока, чем 4 Ампера/дм2 может возникнуть электрический пробой, и изделие будет быстро растравливаться.

Катодная плотность тока должна быть низкой. Чем ниже этот показатель, тем лучше, потому что это обеспечивает равномерный и мягкий режим распределения плотности тока по поверхности обрабатываемой детали, особенно если она большая. Поэтому запомните, что площадь катода из свинца должна быть в два раза больше площади детали (анода).

Процесс анодирования алюминиевого профиля не оговаривает значения напряжения анод-катод. Однако если ваша цепь имеет ненулевое сопротивление, то нужен приличный вольтаж блока питания. Причем желательно, чтобы вы использовали блок питания с несколькими выходными напряжениями. И вот почему.

Защитный слой, который растет на изделии, диэлектрик. По мере его возрастания постоянно растет его электрическое сопротивление. Чтобы поддерживать требуемую плотность тока, на протяжении всего процесса необходимо регулировать несколько раз силу тока при помощи переменного резистора.

Однако напряжения может не хватить, когда анодный слой станет достаточно толстым. В этом случае нужно добавить напряжения. Поэтому блок питания должен обеспечить на выходе хотя бы два напряжения.

Ванна для анодирования

Перед работой необходимо подготовить оборудование для анодирования. Обычно требуется несколько ванн: для обработки маленьких деталей, недлинных и длинных изделий. Они должны быть из алюминия. Подходящим вариантом также является полиэтилен. В качестве маленькой емкости можно использовать пищевой контейнер или длинный цветочный пластиковый горшок.

Дно и стенки пластиковой ванны желательно покрыть листами алюминия. Можно из листа алюминия вырезать выкройку и согнуть импровизированную «емкость». Смысл этого заключается в обеспечении равномерной плотности тока со всех сторон изделия.

Ванна должна отличаться хорошей теплоизоляцией корпуса, иначе в противном случае электролит будет в ней нагреваться слишком быстро, и его придется чаще менять. Самым простым решением станет оклейка ванны толстым слоем пенопласта – 2-4 сантиметра. Также можете закрепить ванну внутри коробки и промежуток залить строительной пеной.

После этого следует изготовить для ванны свинцовый катод. Его можно сделать из листового свинца, сняв последний с толстых электрокабелей. Напомним, что площадь катода должна в два раза превышать площадь поверхности обрабатываемого изделия. При этом не учитывается поверхность катода, которая прислонена к стенке. В катодной пластине должны присутствовать отверстия для выхода газа.

Вы можете собрать катод из нескольких кусков свинца, если нет одного. Куски рекомендуется паять мощным паяльником, толстым швом вдоль стыков. Постарайтесь, чтобы катод повторял конфигурацию поверхности детали, обращенной к нему. Вывод из ванны контакта выполните полоской того же материала. Хотя также принято использовать и толстый медный провод в изоляции. Место припайки изолируйте силиконовым герметиком.

Процесс анодирования

Итак, в пластиковую ванну вы залили электролит, на выходе имеется блок питания с током. Для регулирования силы тока к цепи при анодировании титана или алюминия подключите проволочный переменный резистор. В емкости находятся 2 предмета: свинцовый катод в виде пластины и анод – обрабатываемое изделие. При подаче на них тока происходит выделение кислорода и начинает расти анодный защитный слой.

При создании качественного электрического контакта между свинцом и деталью вы будете наблюдать микропузырьки кислорода, что медленно поднимаются со всей поверхности изделия. Их диаметр крайне мал, их течение напоминает струйки дыма. Длительность процесса стоит контролировать визуально — по окрасу детали.

Для мелких деталей она составляет 20-30 минут, для больших изделий — час-полтора.
После того, как деталь полностью покроется налетом серо-голубого цвета, её следует достать из ванной, вымыть под струей холодной воды и протереть ваткой, что смочена в крепком марганцовом растворе, для удаления побочных продуктов реакции. Поверхность должна быть блестящей, светло-серой, гладкой.

После процесса анодирования дома некоторые изделия приобретают темно-матовый оттенок, все зависит от режима анодирования. Для окраски анодированных изделий погрузите их в раствор анилинового красителя, что подогрет до 50—60 градусов по Цельсию. Перед работой раствор профильтруйте, потому что мелкие крупинки нерастворившегося красителя способны образовывать на поверхности металла пятна. Интенсивность окраски обычно составляет не больше 15—20 минут.

После того, как деталь приобрела красивый оттенок и твердый, не рыхлый защитный слой, необходимо его зафиксировать. Дело в том, что это покрытие на микроуровне имеет пористую структуру, которая является проницаемой для воздуха и воды. Такой слой металл хорошо защищает от механических повреждений, но слаб против химического.

Существует несколько методов, которые помогают закрыться микропорам. Самый простой – проварить после анодирования детали в кастрюле в воде в течение полчаса. Лучше использовать дистиллированную воду. Также детали можно подержать на паровой бане, также на протяжении получаса.

Вы уже знаете, что существует несколько технологий анодирования алюминия и деталей из него. Они отличаются условиями рабочего процесса, а если быть конкретнее – то температурой електролита, которая является основным фактором, который влияет на качество анодного защитного слоя. В домашних условиях предпочтительнее выбрать вариант холодного анодирования, ведь в этом случае покрытие получается качестве и толще, а деталь приобретает красивый оттенок и блеск.

strport.ru

Плакировка листов из алюминия и алюминиевых сплавов

Механизм коррозионной защиты алюминия и сплавов алюминия

Для защиты от коррозии алюминиевые полуфабрикаты плакируют — покрывают с одной или с обеих сторон тонким слоем алюминия или алюминиевого сплава. Плакированный алюминий — биметалл, в котором тонкий поверхностный слой одного алюминиевого сплава металлургически связан с основным сплавом сердцевины, выбираемым из условий необходимой прочности. Толщина этого слоя составляет от 1,5 до 10% от общей толщины. Электродный потенциал плакирующего металла не менее чем на 100 мВ более положительный, чем потенциал сердцевины. Такая разность потенциалов создает катодную защиту. Если сочетание сердцевины и плакирующего материала подобрано таким образом, что плакировка является анодом по отношению к сердцевине, то материал имеет обозначение У, Б или А после марки сплава, а американские сплавы обозначают «alclad»(от лат. aluminium и англ. clad — покрытый) . Плакирующий слой на плакированных полуфабрикатах обеспечивает электрохимическую защиту сердцевины на незащищенных торцах и на площадях, которые были повреждены или корродировали. Коррозионноактивная среда создает вокруг изднлий из алюминия и сплавов среду электролита. При контакте коррозионноактивной среды с полуфабрикатом электрический ток проходит от анодной плакировки через электролит к катодной сердцевине. Ээто процесс растворяет плакировку и защищает сердцевину. На силу тока влияет разница потенциалов между плакировкой и сердцевиной. Время защиты зависит от силы тока, проводимости коррозионной среды, интенсивности образования оксидной пленки и величины поляризации.


Выбор сплава для плакировки

Коррозионные потенциалы плакировки и сердцевины сплава определяют материал для плакировки, которая должна быть анодом по отношению к сердцевине для осуществления ее электрохимической защиты. Концентрация меди в твердом растворе задает электродный потенциал алюминиевомедных сплавов. Увеличение содержания меди в твердом растворе снижает его анодный потенциал. Чистый алюминий является анодом относительно Аl-Сu-Mg сплавов в естественно состаренных состояниях, величина его анодного потенциала составляет около 0,154 В. Технически чистый алюминий используется для покрытия большинства плакированных листов и плит из сплавов Аl-Сu-Mg: Д16, Д1, 2024, 2017. Увеличение концентрации цинка в твердом растворе повышает анодный потенциала сплава, а Mg2Si и марганец не оказывают существенного влияния. Сплав 7072 (Аl-1% Zn) имеет более высокий анодный потенциал, чем чистый алюминий, и применяется для плакировки полуфабрикатов из сплавов АМц, В95, АД33, 3003, 6061, 7075 и других. Наиболее широко используемыми плакированными полуфабрикатами являются листы и плиты, хотя с плакировкой выпускают также проволоку, трубы и др.







Химический состав плакирующего материала, %
Марка сплава Легирующие компоненты Примеси, не более
Al Zn Fe Si Cu Mn Zn Ti Mg Прочие примеси Сумма допустимых примесей
Каждая в отдельности Сумма
Д1А,

Д16А,

Д16Б,

Д16У.

АМг6Б,

АМг6У,

ВД1А,

ВД1Б.

АКМБ,

АКМА
Не менее

99,30
0,30 0,30 0,02 0,025 0,1 0,15 0,05 0,02 0,70
В95А,

В95—2А,

В95—2Б,

В95—1А
Основной компонент 0,9-1,3 0,3 0,3 0,025 0,15 0,05 0,1

Создания плакировочного слоя

Для создания плакировочного слоя на отфрезерованную поверхность сляба накладывается слой материала плакировки соответствующей толщины. Последущая горячая прокатка заготовки приваривает плакировочный лист к поверхности сляба. При изготовлении плакированных полуфабрикатов температура и продолжительность термической обработки должны быть установлены минимальными во избежание диффузии легирующих элементов из сердцевины в плакирующий слой. Это особенно важно для дюралюминиевых (серия 2ХХХ в международной маркировке) сплавов, поскольку диффузия меди в плакировку снижает ее анодный потенциал, и менее существенно для сплавов с цинком и магнием, так как эти элементы увеличивают анодный потенциал плакировки. Толщина плакирующего слоя определяется в основном конечной толщиной детали. При условии одинаковой защиты процент плакировки для тонких деталей больше, чем для толстых.









Толщина плакирующего слоя
Толщина листа, мм Толщина плакирующего слоя на каждой стороне листа от фактической толщины листа в % при плакировке
технологической нормальной утолщенной
не более не менее
Толщина утолщенной плакировки для листов из сплава марки АМг6 должна составлять на каждой стороне листа не менее 4,0% от фактической толщины листа.
От    0,5 до 1,9 1,5 4,0 8,0
Св.   1,9 >  4,0 1,5 2,0 4,0
Св. .4,0 >10,5 1,5 2,0

Примеры защиты от коррозии

Плакированные алюминиевые сплавы имеют максимальное сопротивление сквозной точечной (питтинговой) коррозии, поскольку питтинговые поражения не
достигают сердцевины, а также минимальную потерю прочности при длительных выдержках в коррозионных атмосферах. Срок службы в агрессивной водной среде без сквозной коррозии для кухонной посуды, изготовленной из листа сплава 3003 (АМц) с 5 %-ной плакировкой сплавом 7072(Аl ̵ 1 % Zn), в 5̵10 раз больше, чем для неплакированного сплава 3003 (АМц) в такой же воде. Плакированный сплав 3004 использовали для кровельного покрытия и стен ангара в Лонг-Биче (порт в Центральной Америке). После 33 лет эксплуатации глубина точечной коррозии не выходила за пределы плакирующего слоя 6 мкм). Плакирование тонкостенных труб (толщина стенки 1,5 мм), используемых в ирригационных и дренажных системах, значительно увеличивает срок их службы в агрессивных водных средах.

www.metmk.com.ua

Плакировка алюминиевых листов

Плакировка алюминиевых листов

Плакировка — это покрытие тонким слоем чистого алюминия алюминиевых листов или плит. Основное назначение плакировки алюминиевых листов — дополнительная антикоррозийная защита. Но существуют разные виды плакировки, которые обозначаются различными литерами. Для плакировки алюминиевых листов Д16А, Д16Б, Д16У, АМг6Б, применяют алюминий с химическим составом содержащим не менее 99,30% Al. При этом поверхность алюминиевых листов с нормальной и утолщенной плакировкой не должна иметь участков без плакировки.

Технологическая плакировка алюминиевых листов Б

С данной плакировкой существует масса заблуждений! Технологическая плакировка практически не влияет на антикоррозийную стойкость алюминиевых листов! И если нормальная плакировка (читайте ниже) обязательный элемент антикоррозийной защиты дюралевых листов, то для листов из сплавов с высоким содержанием магния просто Особенность технологии! То есть листы Амг6М (или 1561М) по коррозийно стойкости ничем не отличаются от листов Амг6БМ (1561БМ). Для алюминиевых листов с технологической плакировкой, которая обозначается литерой «Б», толщина плакирующего слоя составляет 1,5% на каждой стороне листа от фактической толщины листа.

Нормальная плакировка алюминиевых листов А

Для антикоррозийной защиты алюминиевых листов делается нормальная плакировка. Нормальная плакировка обозначаются литерой «А». При нормальной плакировке листов алюминия толщина плакирующего слоя составляет 2,0% на каждой стороне листа от толщины листа при толщине листов свыше 1,9 мм. Если листы алюминия имеют толщину менее 1,9 мм — толщина плакировки составляет 4,0%. Практически всегда по умолчанию делается нормальная плакировка у дюралевых листов поскольку, без покрытия их коррозинйая стойкость особенно после термообработки недостаточна.

Улучшенная плакировка алюминиевых листов У

Для улучшенной антикоррозийной защиты алюминиевых листов ГОСТом также предусмотрен вариант с утолщенной плакировкой «У», при этом толщина плакирующего слоя составляет уже 8,0% для листов от 0,5 мм до 1,9 мм. Для листов толщиной от 1,9 мм до 4,0 мм толщина плакировки «У» составляет 4,0%.

Также можете изучить материалы

В Невской Алюминиевой Компании Вы можете купить со склада в Петербурге различные виды алюминиевого проката:

spbalum.ru

Как изгибать детали из твердого хрупкого дюралюминия и силумина

В конструкции современной техники встречаются детали изготовленные из твердого и хрупкого сплава алюминия. Нередко необходимо выровнять деформированную деталь или изготовить новую.

 


Как изогнуть, как выровнять, как выправить деталь их твердого и хрупкого дюралюминия и силумина, вопрос который часто задают те, кто сталкивается с ремонтом бытовой и автомобильной техники.

Как известно твердый дюралюминий, например Д16Т не поддается изгибанию, при ремонте приходится использовать крепежные уголки или изготавливать детали из других материалов, что может утяжелить конструкцию.

Между тем есть способ изгибать детали из твердого дюралюминия. Для этого деталь надо сильно нагреть и дать ей остыть на воздухе. Во избежание случайного расплавления детали нагревать ее нужно в темноте до заметного покраснения. После такой термообработки дюралюминий приобретает значительную пластичность и легко принимает нужную форму.

Обрабатывать деталь нужно сразу же после термообработки потому, что примерно через восемь часов металл полностью восстанавливает прежние твердость и хрупкость.

Что такое силумин?

Силумин — сплав алюминия с кремнием Al-Si (силумин). Химический состав — 4-22 % Si, основа — Al, незначительное количество примесей Fe, Cu, Mn, Ca, Ti, Zn, и некоторых других. Некоторые силумины модифицируются добавками натрия или лития. Сплавы Al-Si (силумины) обладают наилучшими литейными свойствами.

По сравнению с алюминием обладают большей прочностью и износоустойчивостью, но уступают в этом дюралевым — сплавам алюминия с медью, магнием и марганцем.

 

Практические советы на Времонт.su:
Способ лужения и пайки нихрома, деталей из стали

www.xn--b1agveejs.su

Покрывать или не покрывать дюраль? — Материаловедение

Сам не являюсь металлургом

тогда к чему фраза «покурите свойства твердого анода» ?

 

И я не утверждал, что твёрдый анод это вселенское зло. Я сравнивал алюминий с твёрдым анод. с алюминием без покрытия и привел доводы в пользу того, что с посуды из «чистого» алюминия количество этого самого алюминия попадающего в организм несколько меньше, в связи с чем он безопаснее. Возможно разница менее существенна, чем мне кажется, однако тут моё утверждение надо опровергать аргументированно, а не голословно.

 

 

А что касаемо фразы «тут достаточно пары десятков миллиграмм для существенного вреда организму»

Цитата=-

 

Для человека токсическое действие при попадании внутрь оказывают следующие дозы соединений алюминия (мг/кг массы тела):

В первую очередь действует на нервную систему (накапливается в нервной ткани, приводя к тяжёлым расстройствам функции ЦНС). Однако свойство нейротоксичности алюминия стали изучать с середины 1960-х годов, так как накоплению металла в организме человека препятствует механизм его выведения. В обычных условиях с мочой может выделяться до 15 мг элемента в сутки. Соответственно, наибольший негативный эффект наблюдается у людей с нарушенной выделительной функцией почек.

Норматив содержания алюминия в воде хозяйственно-питьевого использования составляет 0,2 мг/л. При этом данная ПДК может быть увеличена до 0,5 мг/л главным государственным санитарным врачом по соответствующей территории для конкретной системы водоснабжения.

-=конец цитаты

 

Или вот ПДК из ГОСТ 12.1.005-88 гласит, что содержание алюминия и его оксида в воздухе не должно превышать 2мг/м3.

 

Так вот даже с количеством необходимым для нанесения вреда организму я не наврал.

 

А по поводу туристической посуды.

Алюминий выбирают исходя из его выигрышного сочетания малой массы и высокой прочности. Анодируют же скорее всего для придания товарного вида и повышения износостойкости. Тут надо понимать, что из туристической посуды каждый день не жрут и от краткосрочного потребления из такой посуды вреда будет не так много. Для туризма же такая посуда удобна и уместна.

Вопрос, принесёт ли в долгосрочной перспективе постоянное употребление пищи из алюминиевой посуды существенный вред здоровью, открыт. Так как повторюсь, я не знаю научных работ доказывающих/опровергающих подобное опасение.

Может быть вы знаете? Поделитесь

www.chipmaker.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о