Как отковать нож: Ковка ножа своими руками | Строительный портал

Ковка ножа своими руками | Строительный портал

0 votes

+

Голос за!

—

Голос против!

Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей прекрасного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему пользуются особой популярностью. Это и неудивительно, так как такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью. А если сам клинок сделан из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен. Из различных способов собственноручного изготовления ножа наиболее трудоемким является ковка ножа своими руками. Следует отметить тот факт, что ковка ножа позволяет создать наиболее прочный и качественный клинок, который прослужит не один десяток лет и при этом сохранит свои качества. Ковка ножа своими руками – дело, требующее от мастера высокого уровня навыков владения инструментом, знания металлов и их свойств. Для тех, кто решил выковать нож впервые, описанные ниже рекомендации помогут сделать свой первый клинок.

1. Как выбрать сталь для ножа
2. Инструмент для ковки ножа
3. Конструкция ножа
4. Ковка ножа из сверла
5. Ковка ножа из подшипника
6. Ковка ножа из рессоры
7. Ковка ножа из напильника
8. Ковка ножа из троса
9. Закалка и отпуск клинка

 

Как выбрать сталь для ножа

Качественный самодельный нож отличает правильный подбор стали для него, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа. Чтобы правильно подобрать сталь, необходимо знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Для ковки ножа своими руками нужно ориентироваться на пять основных свойств стали – устойчивость к износу, твердость, прочность, вязкость, красностойкость.

Твердость – это свойство стали, указывающее на её способность сопротивляться проникновению в неё другого более твердого материала. Говоря проще, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквела и имеет показатель от 20 до 67 HRC.

Устойчивость к износу – сопротивление материала изнашиванию в процессе эксплуатации. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали.

Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. Проверить прочность можно на изгиб или при сильном ударе.

Пластичность – способность стали поглощать и рассеивать кинетическую энергию во время удара и деформации.

Красностойкость – это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранению её изначальных качеств при нагреве. От того насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный показатель температуры, при котором её можно ковать. Самыми красностойкими сталями являются твердые марки, рабочая температура ковки для которых более 900 °C. При этом необходимо отметить, что температура плавления стали составляет 1450 – 1520 °C.

Все эти свойства связаны между собой и преобладание одного из них ведет к ухудшению другого. При этом то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добавок, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден.

Наличие тех или иных легирующих элементов и их пропорциональное использование при изготовлении стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволило создавать сталь для определенных целей и нужд. Такие стали имеют каждая свою маркировку. При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному. Для удобства в марке стали указан основной состав одного или нескольких легирующих элементов. Например, сталь марки У9 говорит о содержании в ней углерода в десятых долях процента. Аналогом стали марки «У» являются стали 10хх, где «хх» — это содержание углерода. И чем меньше значение, тем меньше его содержание. Или такая сталь как Х12МФ указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что говорит о нержавеющих и высокопрочностных свойствах стали.

К отечественным маркам, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, относятся все стали с маркировкой от У7 до У16, ШХ15, 65Г, Р6М5, Х12МФ. Из зарубежных аналогов можно выделить сталь O-1, 1095, 52100, M-2, A-2, 440C, AUS, ATS-34, D-2. Каждая их вышеприведенных марок используется в изготовлении ножей, различного инструмента и запчастей. Например, марки стали Р6М5, У7-У13, 65Г применяют для производства сверел, буров, тросов, рессор, подшипников, напильников. Поэтому именно из этих предметов народные умельцы делают ножи ручной ковки.

Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и её применение в Марочнике Стали и Сплавов, а потом использовать изделие из неё для ковки ножа.

 

Инструмент для ковки ножа

Для ковки ножа потребуется определенный инструмент кузнеца, который можно приобрести в магазине. Но можно использовать и непрофессиональный инструмент:

• молот на 3 – 4 кг и молоток меньшего веса до 1 кг;
• кузнеческие щипцы или обычные пассатижи, но без изоляции на ручках, а также разводной ключ;
• тиски;
• наковальня или её самодельный аналог из двутавра;
• болгарка и сварочный аппарат;
• точильный станок;
• печь.

Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу печи необходимо сделать некоторые пояснения. Все дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру более 900 °С. Да и греться заготовка там будет целую вечность. Поэтому необходимо немного усовершенствовать очаг. Если ранее Вы не занимались хотя бы закалкой металла, то придется сделать с нуля небольшую печь из толстостенного металла. Затем присоединить к ней трубу, по которой будет поступать воздух при помощи вентилятора или старого пылесоса.

Таким нехитрым образом можно получить достаточно надежное горнило для доведения заготовок до температуры 900 – 1200 °С. В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше жару и горит подольше.

 

Конструкция ножа

 

Прежде чем приступить к самим работам, необходимо сделать эскиз самого ножа.

По сути, нож довольно простой предмет, состоящий из клинка и рукоятки. Но вот каждый из этих элементов имеет целый набор составляющих. На демонстрирующем конструкцию ножа фото можно увидеть все элементы ножа и как они называются.

Также необходимо знать и о некоторых основных профилях клинков, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. На фото ниже приведены профили ножей.

Выбрав наиболее подходящий для Вас профиль, можно смело приниматься за создание эскиза. Конечно, опытные мастера обходятся без зарисовки, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки.

 

Ковка ножа из сверла

 

Сверла получили большую популярность при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали Р6М5, которая отличается прочностью, легкостью заточки и износоустойчивостью.

При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Большие сверла состоят из рабочей спиралевидной части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Маленькие сверла обычно полностью из Р6М5. При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где какая сталь и где между ними граница. Сделать это можно достаточно просто, всего лишь немного проточив сверло по всей длине. Там, где обычная сталь, сноп искр будет большой и желто-оранжевого оттенка. А вот там, где легированная сталь, сноп будет реденьким и ближе к красноватому оттенку. Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где у ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. Закончив с этим, переходим к самой ковке.

Вначале разводим огонь в печи, подключаем поддув и ждем, когда угли разгорятся достаточно сильно, после чего помещаем сверло в горнило.

Но делаем это с помощью клещей и так, чтобы хвостовик большей частью оставался вне огня.

Важно! Выполняя ковку ножа впервые, можно не сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. Вследствие чего можно испортить не одно сверло. Поэтому прежде чем браться за ковку сверла, можно немного потренироваться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре. При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным.

Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а это более 1000 °С, его сразу же необходимо вынуть из горнила, и зажать низ хвостовика в тисках. После чего взять разводной ключ, зажать им верхушку сверла и сделать круговое движение, расправляя спираль. Делать все необходимо быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе рискуете сломать сверло.

Если не получилось сделать это за один раз, ничего страшного. Просто повторно раскалите сверло и повторите процедуру. В результате должна получиться относительно ровная полоска металла.

Следующим шагом будет ковка сверла и раскатка металла до приемлемой толщины. Тут все довольно просто. Раскалив металл до необходимой температуры, берем тяжелый молот и начинаем сильными, но равномерными ударами ровнять металл и придавать ему ровную форму. В результате должна получиться полоска металла толщиной около 4 – 5 мм.

Важно! При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Как только она начала тускнеть, приобретая вишневый цвет, её сразу же возвращаем в горн. Лучше лишний раз накалить металл, чем сломать его под ударом молота.

Далее выковывается острие ножа. Тут все несколько сложнее. Дело в том, что необходимо придать заокругленную форму и при этом сохранить необходимую толщину лезвия.   Вся работа практически ювелирная и потребует определенной ловкости. Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно заокругливая острие, понемногу оттягивалось лезвие в длину. Удары должны быть сильные, но аккуратные. У новичка может не получиться с первого раза, но немного практики все исправит.

Следующим шагом будет проковка режущей кромки ножа. Это довольно важный и сложный этап. Для этого потребуется более легкий молот и желательно с заокругленным бойком. Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигаем металл вниз к режущей кромке. Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше. При этом следим, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Удары наносим очень аккуратно и стараемся прилагать лишь столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации раскаленного металла. Помним о цвете заготовки и при необходимости отправляем её обратно в горнило.

После того как удалось выковать лезвие и острие, переходим к проковке хвостовика. Сами работы будут намного проще, чем при выковке лезвия. Вначале накаливаем круглый хвостовик сверла и затем раскатываем его сильными ударами молота. В зависимости от эскиза хвостовик может быть как узким, так и широким. Тут уже кому как нравится делать ручку ножа. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает наборную рукоятку.

По завершению ковки даем металлу постепенно остыть и затем переходим к шлифовке. На шлифовальном станке снимаем лишние слои металла и неровности, делая нож идеально ровным и блестящим. При шлифовке может уйти до 2 мм толщины, и нож станет намного легче и тоньше. Также на этом этапе можно выполнить заточку ножа. Напоследок выполняем закалку ножа. О том, как это делается, будет написано ниже.

Ковка ножа из сверла видео-обзор:

 

Ковка ножа из подшипника

 

Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, а именно его внутренний или внешний обод. Причем внутренний даже предпочтительней. Все работы по ковке ножа из подшипника практически идентичны ковке из сверла. За некоторым исключением.

Во-первых, заготовку из ободка подшипника вырезаем при помощи болгарки. Длину стараемся взять с запасом, так чтобы и на нож хватило и еще 1 – 2 см осталось. Во-вторых, на начальной стадии ковки вырезанную заготовку следует приварить к прутку арматуры. И в таком виде накалять и ковать. В-третьих, если в случае со сверлом заготовку раскатывали из круглой в плоскую, то для обоймы подшипника её необходимо просто выровнять. А дальнейшие действия по ковке самого клинка и хвостовика полностью аналогичны. Единственное, что стоит отметить, – из подшипника все же удобнее делать нож с накладными рукоятками.

Ковка ножа из подшипника видео-обзор:

 

Ковка ножа из рессоры

 

В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рессору. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой упругостью и долговечностью, что делает его прекрасным образцом для ножей ручной ковки. Справедливости ради, необходимо отметить, что нож из рессоры можно изготовить и обычным вырезанием профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой. Но все же, чтобы нож был действительно надежным, его лучше проковать, тем более что толщина рессоры достаточно велика, а для хорошего ножа её следует уменьшить.

Ковку ножа из рессоры начинаем с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Потребуется лишь небольшая часть рессоры, поэтому отметив её, отрезаем при помощи болгарки. Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем её. После чего постепенно проковываем, доводя до необходимой толщины. Выковываем острие и режущую кромку, как это делать, описано выше на примере ковки ножа из сверла. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать и затем шлифуем и затачиваем его.

Ковка ножа из рессоры видео-обзор:

 

Ковка ножа из напильника

 

Износостойкую и прочную сталь можно найти в различном слесарном инструменте и напильник тому яркий пример. Изготовление ножей из напильника достаточно популярное занятие. Тем более что клинки получаются на редкость долговечными с прекрасной режущей кромкой. Но ковка ножа из напильника имеет свои особенности.

Прежде всего, потребуется очистить напильник от насечек и возможной ржавчины. Сделать это можно с помощью болгарки. Далее при необходимости отрезаем от напильника заготовку необходимой длины. После чего привариваем её к куску арматуры и засовываем в горнило. Накалив заготовку до нужной температуры, приступаем к раскатке заготовки до необходимой нам толщины. Затем делаем острие и режущую кромку. Хвостовик ножа из напильника лучше всего сделать под накладную ручку.

Ковка ножа из напильника видео-обзор:

 

Ковка ножа из троса

 

Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Так как в отличие от всех описанных выше заготовок, трос представляет собой разрозненные волокна проволоки, и ковать их довольно сложно. К тому же сталь троса не обладает такими высокими характеристиками, как сталь сверла или напильника. В большинстве своем ножи из троса куют из-за их необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали.

Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. Вот только есть несколько маленьких секретов. Во-первых, это касается хвостовика. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки. Смотрится это весьма необычно и красиво. И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Во-вторых, ковка троса – дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. Сварку можно выполнить двумя путями. Первый – проварить электросваркой вдоль больших канавок. Второй – выполнить кузнеческую сварку. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.

Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета. Затем вынимаем его и посыпаем бурой. После чего вновь отправляем в горнило. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. Бура представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.

После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Сложность ковки троса именно в этом. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы. На демонстрирующих ковку ножей видео уже не раз было показано, как именно делается раскатка клинка, создание режущей кромки и острия.

 

Закалка и отпуск клинка

 

Как уже отмечалось ранее, закалка ножа – это один из самых важных этапов его изготовления. Ведь именно от того насколько правильно была она выполнена, зависят рабочие характеристики ножа. Сам процесс закалки выполняется уже после того, как нож остыл и был отшлифован на точильном станке.

Закалка клинка начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. После чего нож опускается в воду или масло. При этом в воду добавляется 2 – 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 – 25 °С, масла 25 – 30 °С. Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом.

Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Но температура при отпуске значительно меньше. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом.

Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Такая закалка выполняется очень быстро. Сначала клинок опускается в масло на 2 – 3 секунды, а затем в воду. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален.

Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.

Ковка ножа своими руками | Строительный портал

0 votes

+

Голос за!

—

Голос против!

Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей прекрасного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему пользуются особой популярностью. Это и неудивительно, так как такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью. А если сам клинок сделан из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен. Из различных способов собственноручного изготовления ножа наиболее трудоемким является ковка ножа своими руками. Следует отметить тот факт, что ковка ножа позволяет создать наиболее прочный и качественный клинок, который прослужит не один десяток лет и при этом сохранит свои качества. Ковка ножа своими руками – дело, требующее от мастера высокого уровня навыков владения инструментом, знания металлов и их свойств. Для тех, кто решил выковать нож впервые, описанные ниже рекомендации помогут сделать свой первый клинок.

1. Как выбрать сталь для ножа
2. Инструмент для ковки ножа
3. Конструкция ножа
4. Ковка ножа из сверла
5. Ковка ножа из подшипника
6. Ковка ножа из рессоры
7. Ковка ножа из напильника
8. Ковка ножа из троса
9. Закалка и отпуск клинка

 

Как выбрать сталь для ножа

Качественный самодельный нож отличает правильный подбор стали для него, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа. Чтобы правильно подобрать сталь, необходимо знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Для ковки ножа своими руками нужно ориентироваться на пять основных свойств стали – устойчивость к износу, твердость, прочность, вязкость, красностойкость.

Твердость – это свойство стали, указывающее на её способность сопротивляться проникновению в неё другого более твердого материала. Говоря проще, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквела и имеет показатель от 20 до 67 HRC.

Устойчивость к износу – сопротивление материала изнашиванию в процессе эксплуатации. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали.

Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. Проверить прочность можно на изгиб или при сильном ударе.

Пластичность – способность стали поглощать и рассеивать кинетическую энергию во время удара и деформации.

Красностойкость – это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранению её изначальных качеств при нагреве. От того насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный показатель температуры, при котором её можно ковать. Самыми красностойкими сталями являются твердые марки, рабочая температура ковки для которых более 900 °C. При этом необходимо отметить, что температура плавления стали составляет 1450 – 1520 °C.

Все эти свойства связаны между собой и преобладание одного из них ведет к ухудшению другого. При этом то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добавок, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден.

Наличие тех или иных легирующих элементов и их пропорциональное использование при изготовлении стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволило создавать сталь для определенных целей и нужд. Такие стали имеют каждая свою маркировку. При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному. Для удобства в марке стали указан основной состав одного или нескольких легирующих элементов. Например, сталь марки У9 говорит о содержании в ней углерода в десятых долях процента. Аналогом стали марки «У» являются стали 10хх, где «хх» — это содержание углерода. И чем меньше значение, тем меньше его содержание. Или такая сталь как Х12МФ указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что говорит о нержавеющих и высокопрочностных свойствах стали.

К отечественным маркам, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, относятся все стали с маркировкой от У7 до У16, ШХ15, 65Г, Р6М5, Х12МФ. Из зарубежных аналогов можно выделить сталь O-1, 1095, 52100, M-2, A-2, 440C, AUS, ATS-34, D-2. Каждая их вышеприведенных марок используется в изготовлении ножей, различного инструмента и запчастей. Например, марки стали Р6М5, У7-У13, 65Г применяют для производства сверел, буров, тросов, рессор, подшипников, напильников. Поэтому именно из этих предметов народные умельцы делают ножи ручной ковки.

Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и её применение в Марочнике Стали и Сплавов, а потом использовать изделие из неё для ковки ножа.

 

Инструмент для ковки ножа

Для ковки ножа потребуется определенный инструмент кузнеца, который можно приобрести в магазине. Но можно использовать и непрофессиональный инструмент:

• молот на 3 – 4 кг и молоток меньшего веса до 1 кг;
• кузнеческие щипцы или обычные пассатижи, но без изоляции на ручках, а также разводной ключ;
• тиски;
• наковальня или её самодельный аналог из двутавра;
• болгарка и сварочный аппарат;
• точильный станок;
• печь.

Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу печи необходимо сделать некоторые пояснения. Все дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру более 900 °С. Да и греться заготовка там будет целую вечность. Поэтому необходимо немного усовершенствовать очаг. Если ранее Вы не занимались хотя бы закалкой металла, то придется сделать с нуля небольшую печь из толстостенного металла. Затем присоединить к ней трубу, по которой будет поступать воздух при помощи вентилятора или старого пылесоса. Таким нехитрым образом можно получить достаточно надежное горнило для доведения заготовок до температуры 900 – 1200 °С. В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше жару и горит подольше.

 

Конструкция ножа

 

Прежде чем приступить к самим работам, необходимо сделать эскиз самого ножа.

По сути, нож довольно простой предмет, состоящий из клинка и рукоятки. Но вот каждый из этих элементов имеет целый набор составляющих. На демонстрирующем конструкцию ножа фото можно увидеть все элементы ножа и как они называются.

Также необходимо знать и о некоторых основных профилях клинков, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. На фото ниже приведены профили ножей.

Выбрав наиболее подходящий для Вас профиль, можно смело приниматься за создание эскиза. Конечно, опытные мастера обходятся без зарисовки, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки.

 

Ковка ножа из сверла

 

Сверла получили большую популярность при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали Р6М5, которая отличается прочностью, легкостью заточки и износоустойчивостью.

При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Большие сверла состоят из рабочей спиралевидной части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Маленькие сверла обычно полностью из Р6М5. При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где какая сталь и где между ними граница. Сделать это можно достаточно просто, всего лишь немного проточив сверло по всей длине. Там, где обычная сталь, сноп искр будет большой и желто-оранжевого оттенка. А вот там, где легированная сталь, сноп будет реденьким и ближе к красноватому оттенку. Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где у ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. Закончив с этим, переходим к самой ковке.

Вначале разводим огонь в печи, подключаем поддув и ждем, когда угли разгорятся достаточно сильно, после чего помещаем сверло в горнило. Но делаем это с помощью клещей и так, чтобы хвостовик большей частью оставался вне огня.

Важно! Выполняя ковку ножа впервые, можно не сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. Вследствие чего можно испортить не одно сверло. Поэтому прежде чем браться за ковку сверла, можно немного потренироваться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре. При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным.

Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а это более 1000 °С, его сразу же необходимо вынуть из горнила, и зажать низ хвостовика в тисках. После чего взять разводной ключ, зажать им верхушку сверла и сделать круговое движение, расправляя спираль. Делать все необходимо быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе рискуете сломать сверло. Если не получилось сделать это за один раз, ничего страшного. Просто повторно раскалите сверло и повторите процедуру. В результате должна получиться относительно ровная полоска металла.

Следующим шагом будет ковка сверла и раскатка металла до приемлемой толщины. Тут все довольно просто. Раскалив металл до необходимой температуры, берем тяжелый молот и начинаем сильными, но равномерными ударами ровнять металл и придавать ему ровную форму. В результате должна получиться полоска металла толщиной около 4 – 5 мм.

Важно! При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Как только она начала тускнеть, приобретая вишневый цвет, её сразу же возвращаем в горн. Лучше лишний раз накалить металл, чем сломать его под ударом молота.

Далее выковывается острие ножа. Тут все несколько сложнее. Дело в том, что необходимо придать заокругленную форму и при этом сохранить необходимую толщину лезвия.  Вся работа практически ювелирная и потребует определенной ловкости. Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно заокругливая острие, понемногу оттягивалось лезвие в длину. Удары должны быть сильные, но аккуратные. У новичка может не получиться с первого раза, но немного практики все исправит.

Следующим шагом будет проковка режущей кромки ножа. Это довольно важный и сложный этап. Для этого потребуется более легкий молот и желательно с заокругленным бойком. Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигаем металл вниз к режущей кромке. Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше. При этом следим, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Удары наносим очень аккуратно и стараемся прилагать лишь столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации раскаленного металла. Помним о цвете заготовки и при необходимости отправляем её обратно в горнило.

После того как удалось выковать лезвие и острие, переходим к проковке хвостовика. Сами работы будут намного проще, чем при выковке лезвия. Вначале накаливаем круглый хвостовик сверла и затем раскатываем его сильными ударами молота. В зависимости от эскиза хвостовик может быть как узким, так и широким. Тут уже кому как нравится делать ручку ножа. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает наборную рукоятку.

По завершению ковки даем металлу постепенно остыть и затем переходим к шлифовке. На шлифовальном станке снимаем лишние слои металла и неровности, делая нож идеально ровным и блестящим. При шлифовке может уйти до 2 мм толщины, и нож станет намного легче и тоньше. Также на этом этапе можно выполнить заточку ножа. Напоследок выполняем закалку ножа. О том, как это делается, будет написано ниже.

Ковка ножа из сверла видео-обзор:

 

Ковка ножа из подшипника

 

Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, а именно его внутренний или внешний обод. Причем внутренний даже предпочтительней. Все работы по ковке ножа из подшипника практически идентичны ковке из сверла. За некоторым исключением.

Во-первых, заготовку из ободка подшипника вырезаем при помощи болгарки. Длину стараемся взять с запасом, так чтобы и на нож хватило и еще 1 – 2 см осталось. Во-вторых, на начальной стадии ковки вырезанную заготовку следует приварить к прутку арматуры. И в таком виде накалять и ковать. В-третьих, если в случае со сверлом заготовку раскатывали из круглой в плоскую, то для обоймы подшипника её необходимо просто выровнять. А дальнейшие действия по ковке самого клинка и хвостовика полностью аналогичны. Единственное, что стоит отметить, – из подшипника все же удобнее делать нож с накладными рукоятками.

Ковка ножа из подшипника видео-обзор:

 

Ковка ножа из рессоры

 

В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рессору. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой упругостью и долговечностью, что делает его прекрасным образцом для ножей ручной ковки. Справедливости ради, необходимо отметить, что нож из рессоры можно изготовить и обычным вырезанием профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой. Но все же, чтобы нож был действительно надежным, его лучше проковать, тем более что толщина рессоры достаточно велика, а для хорошего ножа её следует уменьшить.

Ковку ножа из рессоры начинаем с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Потребуется лишь небольшая часть рессоры, поэтому отметив её, отрезаем при помощи болгарки. Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем её. После чего постепенно проковываем, доводя до необходимой толщины. Выковываем острие и режущую кромку, как это делать, описано выше на примере ковки ножа из сверла. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать и затем шлифуем и затачиваем его.

Ковка ножа из рессоры видео-обзор:

 

Ковка ножа из напильника

 

Износостойкую и прочную сталь можно найти в различном слесарном инструменте и напильник тому яркий пример. Изготовление ножей из напильника достаточно популярное занятие. Тем более что клинки получаются на редкость долговечными с прекрасной режущей кромкой. Но ковка ножа из напильника имеет свои особенности.

Прежде всего, потребуется очистить напильник от насечек и возможной ржавчины. Сделать это можно с помощью болгарки. Далее при необходимости отрезаем от напильника заготовку необходимой длины. После чего привариваем её к куску арматуры и засовываем в горнило. Накалив заготовку до нужной температуры, приступаем к раскатке заготовки до необходимой нам толщины. Затем делаем острие и режущую кромку. Хвостовик ножа из напильника лучше всего сделать под накладную ручку.

Ковка ножа из напильника видео-обзор:

 

Ковка ножа из троса

 

Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Так как в отличие от всех описанных выше заготовок, трос представляет собой разрозненные волокна проволоки, и ковать их довольно сложно. К тому же сталь троса не обладает такими высокими характеристиками, как сталь сверла или напильника. В большинстве своем ножи из троса куют из-за их необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали.

Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. Вот только есть несколько маленьких секретов. Во-первых, это касается хвостовика. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки. Смотрится это весьма необычно и красиво. И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Во-вторых, ковка троса – дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. Сварку можно выполнить двумя путями. Первый – проварить электросваркой вдоль больших канавок. Второй – выполнить кузнеческую сварку. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.

Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета. Затем вынимаем его и посыпаем бурой. После чего вновь отправляем в горнило. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. Бура представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.

После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Сложность ковки троса именно в этом. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы. На демонстрирующих ковку ножей видео уже не раз было показано, как именно делается раскатка клинка, создание режущей кромки и острия.

 

Закалка и отпуск клинка

 

Как уже отмечалось ранее, закалка ножа – это один из самых важных этапов его изготовления. Ведь именно от того насколько правильно была она выполнена, зависят рабочие характеристики ножа. Сам процесс закалки выполняется уже после того, как нож остыл и был отшлифован на точильном станке.

Закалка клинка начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. После чего нож опускается в воду или масло. При этом в воду добавляется 2 – 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 – 25 °С, масла 25 – 30 °С. Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом.

Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Но температура при отпуске значительно меньше. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом.

Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Такая закалка выполняется очень быстро. Сначала клинок опускается в масло на 2 – 3 секунды, а затем в воду. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален.

Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.

How To Forge A Knife — 5 Основные шаги Описание

Практически каждый кузнец начинает свое хобби или карьеру с ковки ножа. Это один из самых привлекательных инструментов в коллекции кузнеца, не требующий навыков продвинутого уровня. Кроме того, когда они куют нож, они вынуждены работать над мельчайшими деталями, которые помогают им освоить и понять специальные навыки, такие как закалка, заточка, ковка и т. д.

Есть и другие преимущества.

• Учат работать со средне- и высокоуглеродистой сталью.
• Сделать его чертовски дешево, так как любой лом можно переплавить или превратить в нож, если вам нужен простой нож для практики.
• Позволяет почувствовать себя художником.
• Они изучают химический состав различных металлов и изучают, как их использовать.
• Термическая обработка является неотъемлемой частью всего процесса изготовления ножей.

Когда мы говорим «ковать нож», мы в основном говорим о том, чтобы взять кусок стали, поместить его в горн и придать ему форму на наковальне, чтобы создать нож.

Вот пошаговое руководство, в котором показано, как выковать нож.

Шаг № 1. Получите инструменты

Вам понадобятся только горн, кузнечный молот, металл и наковальня, которыми вы сможете колотить металл. Это правильные инструменты, которые вы должны иметь, прежде чем думать о ковке ножа. Нет необходимости покупать новые инструменты; использованный инструмент для ковки ножа может работать с эффективностью. Тем более, наковальни дорогие и тяжелые, и стоят они дорого. Постарайтесь приобрести бывшую в употреблении наковальню в хорошем состоянии.

Молоты также являются культовыми элементами кузнечного набора. Для ковки ножа идеально подходят молотки весом от 1-1/2 до 3 фунтов. Они достаточно тяжелые, чтобы двигать раскаленный металл.

Если вы делаете это впервые, купите обычный молоток с крестообразным бойком. Это лучший выбор для первого молотка. Он легко делает металл более плоским и перемещает его так, как вы, вероятно, можете себе представить.

Шаг №2 – Нагрев металла

Пришло время нагреть металл в кузнице.

Необходимо нагреть металл/сталь до нужной температуры, чтобы с ней можно было работать. Выбор правильного топлива имеет большое значение в процессе ковки. Если у вас есть пропан в качестве топлива, вы можете напрямую нагреть металл до такой степени, что он станет работоспособным. Уголь, с другой стороны, подходит для многих кузниц. Это один из самых распространенных видов топлива, который позволяет использовать горн часами. Главный недостаток использования угля в том, что он может выкурить вас, если у вас нет надлежащей вентиляции.

Некоторые люди также используют источник древесного угля, но мы не рекомендуем это делать. С древесным углем трудно поддерживать температуру внутри горна, и все может очень быстро испортиться. Как правило, мы рекомендуем кузницы с газовым двигателем. Вы можете проверить некоторые здесь для себя.

Кузнецы, которые куют нож в первый раз, должны попытаться нагреть кусок стали. Он отлично работает и податлив при правильном нагреве.

Шаг 3. Проверка цвета

Нагрейте область металла/стали до оранжевого или ярко-желтого цвета.

Для стали требуется температура от 2100 до 2200 градусов по Фаренгейту. Когда он нагревается до этой температуры, ему становится легко придавать форму. Однако реальный вопрос заключается в том, как распознать, что сталь приобрела 2000 градусов по Фаренгейту? Что ж, воспользуйтесь справочником по цвету. Это лучший способ определить правильную температуру стали.

Например, когда сталь становится красной, она обычно имеет температуру 1400 градусов. Но когда он оранжевый, это явный признак того, что он горячее и имеет температуру около 1700 градусов по Фаренгейту. Ярко-желтый цвет показывает, что сталь приобрела правильную температуру (2000 градусов по Фаренгейту) для ковки, литья и формовки.

Убедитесь, что металл/сталь не побелели; это экстремальная температура, из-за которой сталь начинает искрить. Вам будет тяжело над этим работать.

Шаг 4. Переместите к наковальне

Когда металл станет оранжевым или ярко-желтым, используйте кузнечные клещи, выньте металл из пламени и поместите его на наковальню.

Поместите нагретый конец на наковальню и крепко возьмитесь за другой конец щипцами. Теперь начните бить молотком по нагретому металлу и придайте ему форму ножа. Специалисты рекомендуют бить по металлу с боков. Это дает вам желаемые изгибы, и вы можете выковать металл, который требуется для ножа.

Необходимо работать медленно. Если сильно и быстро ударить молотком по горячему металлу, можно испортить тонкую сторону стали. Вы не сможете получить режущую кромку лезвия.

После формирования базовой формы ножа следует процесс «Отжиг».

Отжиг заключается в нагреве стали (основная форма ножа) и ее медленном охлаждении. Окончательная форма становится проще, что позволяет получить более подлинный вид ножа.

Шаг №5 – Последние штрихи

Последние штрихи заключаются в ковке и придании формы рукоятке, обрезке рукоятки по длине и проделывании отверстий в рукоятке. Для правильного захвата вы также должны напилить древесину, чтобы придать ей форму. Это довольно просто и не требует особых навыков работы с деревом. Вы также можете бесплатно посмотреть онлайн-уроки и посмотреть, как мастера надевают на нож деревянную рукоять.

Далее заточите лезвие на напильнике.

Вы также можете использовать точильный камень после заточки ножа на тонком напильнике. Это дает вам острую кромку. Наконец, нанесите полировальную пасту на лезвие и очистите лезвие кусочком кожи. Это удаляет любые заусенцы и придает лезвию привлекательный блеск.

Заключение

Надеюсь, вы узнали достаточно из этих шагов.

На выковку ножа уходит более 2-4 часов. Формование лезвий занимает больше всего времени, так как требует опыта и техники. Кроме того, вы должны снова и снова помещать металл в кузницу, чтобы работать при нужной температуре. Если вы делаете это впервые, вы также можете поработать со старым ножом и поиграть с его формой. Это определенно забавный проект по превращению старого ножа в новый.

Begin to Blacksmith является участником партнерской программы Amazon Services LLC, партнерской рекламной программы, предназначенной для предоставления сайтам средств для получения платы за рекламу за счет рекламы и ссылок на Amazon.com.   Я получаю комиссионные за покупки, сделанные по ссылкам в этом посте.

Введение в кузнечное дело — кузница «Дыхание дракона» — кузница на заказ

Мэтью Паркинсон

Скачать учебник

Этапы ковки клинка по форме.

Этап 1 ковка острия

Этап 2 ковка профиля лезвия

Этап 3 ковка дистального конуса (дистальный конус сужается по толщине от основания лезвия к острию)

Этап 4 ковка скосов

Этап 5 установить в хвостовик или область захвата

Шаг 6 придать форму выступу/захвату

Шаг 7 отрезать нож от прутка.

Этап 8 доработка конца рукоятки/хвостика

Работа со средне- и высокоуглеродистыми сталями.

При изготовлении ножа требуется высоко- или среднеуглеродистая сталь. При работе с этими сталями, чем выше содержание углерода и выше содержание легирующих элементов, тем более чувствительна сталь к обработке в правильном температурном диапазоне. Некоторые из этих сплавов могут быть краснотвердыми (температурный диапазон, при котором сталь плохо поддается обработке) или краснокороткими (температурный диапазон, при котором сталь склонна к растрескиванию или крошению). Как правило, эти проблемы более характерны для высоколегированных сталей, простых высокоуглеродистые стали менее склонны к этим проблемам, но при перегреве у них образуется крупный размер зерна. Большой размер зерна ослабляет сталь и отрицательно сказывается на режущей способности готового ножа.

Чтобы не повредить сталь, с которой вы работаете, нужно знать, с каким сплавом вы работаете. Найдите этот сплав в Интернете или в одном из многочисленных справочников. Выясните, к чему склонен этот сплав (красный короткий или красный твердый), каковы диапазоны закалки и отпуска. (эта информация понадобится вам позже) с любым из этих сплавов нужно сделать несколько вещей. Во-первых, не замачивайте сталь в горне, во-вторых, не нагревайте сталь до более высокой температуры, чем это необходимо для ее обработки, и, в-третьих, по мере приближения к готовой форме работайте при все более низких температурах. Наконец, нормализуйте сталь перед чистовой обработкой ножа (шлифовка и т. д.) для нормализации, нагрейте сталь до критической температуры, эту температуру можно найти с помощью магнита, чтобы найти точку отверждения (точка, в которой нагретая сталь становится немагнитной) критическая температура равна несколько сотен град. Выше точки Кюри. Нагрейте до критического состояния и дайте остыть в неподвижном воздухе примерно до 400 градусов по Фаренгейту, это примерно та же температура, что и сталь с возвратом в магнитное состояние. Сделайте это три раза (или циклы), это уменьшит размер зерна, разрушит любые карбиды, которые могут иметь формируется и смягчает сталь, облегчая шлифовку/шлифовку.

В США сплавы углеродистой стали классифицируются по двум основным системам, первая — числовая система (SAE, AISI), в этой системе 4 или 5 цифр определяют сплав, первые две определяют содержание сплава, а последние два или три содержания углерода. Число, определяющее содержание углерода, называется баллами, 100 баллов равны 1 весовому проценту углерода, поэтому сталь 1050 будет простой углеродистой сталью (10 = простая углеродистая сталь) с содержанием углерода 0,50%. Минимальное содержание углерода для изготовления исправного ножа составляет около 45 единиц (0,45%), а максимальное — около 1%.

Вторая система классификации — это система буквенных обозначений инструментальных сталей, это специальные сплавы, которые были разработаны для одной цели, поэтому в одном наборе сталей (серия D разработана, например, для производства штампов и пресс-форм) может быть общее смена сплавов с аналогичными ловимыми свойствами. Некоторыми из наиболее распространенных сталей в этой системе являются O1, W1, W2, L6, S7 и D2. Из большинства этих сталей можно делать очень хорошие ножи, но они также могут быть очень сложными в обработке.

Ковка формы

Начните с удаления заусенцев с конца стержня, достаточно смягчить края. Теперь возьмем кузнечный нагрев на конце стержня (нагрев ковки — это ярко-оранжевый нагрев), установите конец стержня на дальний край наковальни и забейте верхний угол обратно в стержень. Каждая вторая плавка возвращает толщину в соответствии с исходным стержнем, поворачивая на 90 градусов и забивая лыски (обрабатывайте обе стороны лысков)

Ковка в острие таким образом позволяет избежать рта рыбы. (конец стержня загибается на себя, образуя трещину)  при работе с заготовкой нестандартного размера ковка вершины, как если бы вы делали это с квадратной заготовкой, путем ковки с обеих сторон, приведет к рыбьему рту. Поскольку центр бара не будет двигаться так быстро, как внешняя сторона. Как только стержень будет доведен до точки, начните совершенствовать форму профиля до формы лезвия. Позаботьтесь о том, чтобы при ковке формы плоские поверхности не становились шире родительского стержня и чтобы стержень оставался плоским.

После того, как форма выкована с конусом по толщине (дистальный конус), острие лезвия должно быть около 1/8 дюйма или немного меньше и сужаться до толщины основного стержня на стороне рукояти лезвия. Чтобы сузить лезвие, возьмите тепло ковки и выковайте острие примерно до 1/8 дюйма, затем вернитесь к рукоятке, сужая лыски, перековайте профиль по мере необходимости.

Ковка в рукояти

Начните с определения длины лезвия, помните, что лезвие будет удлиняться по мере того, как вы будете ковать скосы. возьмите высокую температуру ковки (ярко-оранжево-желтый) и установите начало хвата над рогом наковальни. Чтобы выковать в выемке, установите лезвие над рогом и забейте прямо над рогом, если удар будет в дальнюю сторону рога, лезвие согнется вниз, ближним вверх. Как только выемка будет выкована примерно до 1/3 «-1/2», начните выковывать остальную часть рукоятки, чтобы придать ей форму, сделайте это, придав рукоятке форму наковальни, нарисуйте конус от выемки до конца рукоятки. . Большую ширину можно получить, слегка скосив края рукояти. Второй метод вковывания конца рукоятки/хвоста состоит в том, чтобы использовать дальний край наковальни, для этого подвесить секцию лезвия за дальний край, а затем ударить молотком полулицевой стороной (так, чтобы половина поверхности молотка была на наковальне наполовину. Однако край наковальни должен быть слегка закруглен. В противном случае это может стать источником напряжения и привести к образованию трещины.

Ковка фасок

Начиная со стороны захвата лезвия. Начните проковывать скосы, чтобы сделать этот угол режущей кромки лезвия на наковальне и ударить под этим же углом, ударить как можно ближе к краю, и как только скос будет установлен, сгладьте углы и начните работать выше. на лезвии, чтобы сместить скос вверх по стороне лезвия, пока он не достигнет стержня лезвия.

Поскольку лезвие увеличивается в длину по мере того, как оно становится тоньше, лезвие будет изгибаться в сторону от края. Исправьте это в конце каждой плавки, когда лезвие все еще в красном цвете, установив острие ножа на наковальню и сильно забивая лезвие, чтобы оно выровнялось. Поскольку скосы выкованы, убедитесь, что обе стороны работают равномерно. Переверните лезвие и обработайте другую сторону, сохраняя тот же угол, что и на первой. Лучше всего работать с обеих сторон в одном и том же заезде, но если это окажется затруднительным, рабочий вариант — чередовать сторону за стороной от одного забега к другому. Поскольку фаски выкованы, нужно сосредоточиться на сохранении кромки по центру, чтобы фаски были одинаковой толщины. подделывайте скосы вниз, пока край не станет толщиной около четверти.

Отрезка по длине

Отрежьте рукоятку по длине, чтобы освободить нож от стержня. Это можно сделать с помощью выносливой наковальни в горячем состоянии или ножовкой/ножовкой в ​​холодном состоянии. После обрезки по длине перековайте конец, затем трижды нормализуйте лезвие и рукоятку. После остывания в это время можно просверлить любые отверстия в рукоятке. Если требуется много машинной работы (детали с просверленными отверстиями и т. Д.), Отжиг может быть предупрежден. Чтобы отжечь, вы можете нагревать и охлаждать очень медленно, оставив лезвие в древесной золе или вермикулите. Второй метод заключается в сфериодизации. Это можно сделать из нормализованного состояния, но работает лучше, если лезвие сначала быстро закалить для сталей с хромом или другими карбидообразователями. Нагреть до очень тусклого красного цвета (около 1200 градусов по Фаренгейту) и выдержать в течение нескольких минут, если это возможно, а затем охладить на воздухе.

Шлифовка и чистовая обработка.

Начните с профилирования лезвия с помощью изношенной ленты с зернистостью 30-60. Отшлифуйте форму и выровняйте линии ножа. Оставьте узкий радиус на внутренней стороне рукоятки, чтобы его можно было подпилить позже. После шлифовки для придания формы проведите корешок и кромку вдоль на шлифовальном станке, чтобы следы от шлифовального станка проходили по длинной дороге. Любые следы шлифовки, идущие по ширине кромки или корешка, могут привести к растрескиванию при закалке.

Теперь начните шлифовать фаски, используя новую ленту с зернистостью 40-60. Кромкой вверх отшлифуйте фаски, установите угол с первого прохода и придерживайтесь его, вы можете регулировать угол, добавляя давление в одну или другую сторону, по мере шлифовки. Затачиваем по плоскости от основания лезвия к кончику. Охладите лезвие в воде, как только оно станет горячим на ощупь. Отшлифуйте один скос до чистого металла, затем начните шлифовать обратную сторону. Сохраняйте одинаковый угол из стороны в сторону и от прохода к проходу. Оттачивайте плоские поверхности до тех пор, пока край не станет прямым по центру и толщиной с монетку.

Теперь перейдите к 8-дюймовому кругу и переключитесь на ленту с зернистостью 120, повторно отшлифуйте лыски с помощью ленты с более мелкой зернистостью, чтобы шлифовальные метки проходили по всей длине лезвия. Я предпочитаю скользящую заточку, если дизайн требует жесткого врезания. Используйте ленту с зернистостью 120 для шлифовки плоских поверхностей на плоской плите, необходимо очистить погружные пропилы напильником для цепной пилы. Смещение ленты так, чтобы она слегка отклонялась от края валика, может помочь в настройке погружных пропилов, я бы посоветовал увеличить зернистость до 220, чтобы избежать возможности растрескивания.

Напильник

Если для шлифовального станка имеется небольшое колесико, его можно использовать для придания формы и полировки внутренних углов на рукоятке ножа. Если маленькое колесо недоступно, то эти области необходимо будет отшлифовать для придания формы.

Для надпиливания поместите нож в тиски так, чтобы он был зажат близко к надпиливаемому участку. Используйте круглый напильник (размером 3/8” ¾””), чтобы придать форму радиусу возле лезвия. Сверните штрихи напильником, чтобы сгладить и округлить толщину. Используйте полукруглый напильник, чтобы смешать эту область с остальной частью рукоятки. И округлить толщину. Помните, что напильник режет только при движении вперед, поэтому слегка нажимайте, когда отталкиваете напильник от себя, и ослабляйте давление, когда отводите напильник назад. Все, что необходимо, — это небольшое усилие, достаточное, чтобы напильник «закусывал» еще больше, — это пустая трата энергии, и он просто заставит напильник резать медленнее и быстрее изнашиваться.

Термическая обработка

Базовая термообработка для изготовления ножей состоит из трех этапов. Термическая обработка является наиболее важной частью изготовления ножей. Именно термообработка превращает предмет в форме ножа в нож. Этапы: первая нормализация, вторая закалка, третья закалка.

Первый этап нормализации

нагрейте лезвие до оранжевого каления и дайте ему остыть до черного каления, проделайте это три раза. это устранит любые напряжения, возникающие при шлифовании, уменьшит размер зерна и оставит сталь в наилучшем состоянии для закалки. в качестве альтернативы можно также использовать низкотемпературное снятие напряжения, нагрев примерно до 1200 градусов и медленное охлаждение примерно до 500 градусов или около того.

Шаг второй

Закалка – это нагрев лезвия до критической температуры (температура при которой весь углерод находится в растворе с железом) и закалка (в большинстве случаев в масле). тяжелейшее состояние. Критическая температура варьируется от сплава к сплаву (обычно в пределах 1450-1550 градусов по Фаренгейту), чтобы найти критическую, нагрейте сталь и проверьте ее с помощью магнита, температура, при которой она теряет магнетизм, называется точкой Кюри, (около 1414 градусов) около 50- 100 градусов выше этой точки критично. На практике закалка с момента, когда сталь теряет магнетизм, достаточно близка. На оценку температуры по цвету влияет окружающее освещение, поэтому, даже если при использовании стали вы знакомы с ней, рекомендуется проверить температуру с помощью магнита. Нагрейте лезвие до этой точки и закалите лезвие в масле, закалите лезвие лезвием вниз или острием вперед в масле, не наклоняйте лезвие при входе в закалку, иначе лезвие деформируется. Для большинства сталей подходит растительное или арахисовое масло, которое не токсично, также можно использовать моторное масло (свежее не используется) и трансмиссионную жидкость. Для более равномерной закалки и при работе с быстротвердеющими сталями следует использовать промышленную закалку, такую ​​как Паркс-50 . Охладите лезвие, пока весь цвет не исчезнет с лезвия, затем дайте остыть до комнатной температуры. С помощью напильника проверьте кромку, чтобы убедиться, что лезвие закалено, если напильник «скатывается», приступайте к закалке. Если напильник «кусает», лезвие не затвердело, снова нагрейте его до чуть более высокой температуры и повторно закалите, а затем проверьте еще раз. Если лезвие все еще не затвердевает, возможно, кромка обезуглерожена, слегка отшлифуйте лезвие и еще раз проверьте, не затвердело ли оно, возможно, в используемой стали недостаточно углерода для закалки.

Шаг третий Закалка.

Отпуск – это нагрев стали до 150-1000 градусов по Фаренгейту. Это уберет хрупкость, а также некоторую твердость стали. Температуры отпуска будут варьироваться в зависимости от используемого сплава, размера и типа изготавливаемого ножа. По большей части характерна температура 300-450 градусов по Фаренгейту в течение часа. Твердость стали измеряется по шкале Роквелла C (RC), эта шкала варьируется от RC30 (незакаленная сталь) до примерно RC70 для ножа среднего размера (лезвие 6-8 дюймов). Твердость около RC58-60 подходит для меньшего ножа. может быть тверже (RC58-62), а большой нож должен быть немного мягче. (RC52-58) Для большей производительности можно выполнить три цикла отпуска, первый из которых на 50 градусов ниже конечного отпуска. Для температуры 350 начните с одного часа при 300, дайте остыть, затем один час при 325, дайте остыть и окончательный отпуск на 350 в течение часа.

Temper ranges for common blade steels

Steel AS Hard 300 Deg 400Deg 500deg

1050  RC59 RC55 RC52 RC48

1075 RC64 RC62 RC59 RC58

5160 RC62 RC59 RC56 RC54

O1 RC64 RC62 RC60 RC58

W1 Rc65 RC63 Rc61 RC59

(диапазоны темперамента можно найти в Интернете на веб-сайтах различных производителей)

Повторная полировка

После термической обработки слегка перешлифуйте лезвие с помощью ленты с зернистостью 120 (не забывайте охлаждать лезвие), затем перейдите на ленту с зернистостью 220, а затем 400 гр. (или начните ручную шлифовку в любой точке)

Начните ручное шлифование, начиная с зернистости на одну мельче последней использованной шлифовальной машины. Шлифуйте под углом к ​​последней зернистости до тех пор, пока не будет достигнута ровная поверхность без линий, оставшихся от последней зернистости, затем переходите к следующей зернистости. Снова под углом к ​​последней зернистости, пока не будут удалены все следы последней зернистости. Последняя использованная зернистость должна располагаться вдоль лезвия для наилучшей отделки.

Для придания блеска лезвие можно отполировать полировальным кругом. Зарядите колесо наждаком и отшлифуйте лезвие. Очистите наждак ацетоном и отполируйте зеленым хромом.

Предупреждаю: буфер — очень опасный инструмент, не подставляйте кромку к колесу, иначе оно зацепится за колесо и будет отброшено. Изготовители ножей получали серьезные травмы, когда лезвие, которое они полировали, застревало и бросалось в них.

Обертывание

Существует множество различных оберток, которые хорошо подходят для рукояти ножа, и множество материалов, которые хорошо подходят для обертывания. Пара-корд, кожаная шнуровка и шелковый шнур — все работает хорошо.

При планировании некоторых видов бинтов рекомендуется просверлить отверстие на конце ручки, чтобы закрепить конец бинта.

Обертка

Начните с того, что дважды отрежьте необходимое количество, чтобы свободно обернуть рукоятку. Теперь возьмите один конец шнура и закрепите его вдоль одной стороны рукояти так, чтобы он шел от лезвия к торцу рукоятки. Теперь приклейте другой конец шнура к обратной стороне рукояти так, чтобы он шел от конца рукоятки к лезвию. Сформируйте петлю со вторым концом вокруг верхней части ручки. Теперь туго обмотайте шнур вокруг рукоятки, пока не дойдете до конца рукоятки. Сформируйте вторую петлю и протяните дополнительный шнур, используя конец с лентой. Потяните за оба конца, чтобы затянуть обертку, затем используйте бритвенный нож, чтобы обрезать лишний шнур (отрежьте лишний один из двух витков, чтобы получить более чистую поверхность, которая не будет изнашиваться)

Обертка внахлест

Подготовьте ручку, просверлив в конце отверстие. Затем отрежьте два с половиной количества, необходимого для того, чтобы свободно обернуть рукоятку. Найдите центр шнура и сделайте петлю, туго натяните петлю на рукоятку со стороны лезвия. Пропустите два конца друг над другом и переверните нож, туго натяните и повторяйте до конца захвата. Обязательно каждый раз пропускайте одну и ту же сторону сверху. Когда вы дойдете до острия ножа, пропустите два конца через отверстие и оберните по одному с каждой стороны отверстия, затем завяжите узел. Пропустите концы желоба через отверстие и завяжите второй узел. обрежьте и склейте концы или оставьте длиной как темляк

Заточка

Первую кромку только что обработанного ножа можно обрезать с помощью шлифовального станка для создания вторичной фаски.

На всех ножах со вторичным скосом (в основном, на всех ножах, кроме японских ножей и бритв) есть три типа кромки: плоская, выпуклая и вогнутая (полая шлифованная кромка). Большинство промышленных ножей имеют плоскую шлифованную кромку от 15 до 25 градусов. Плоская шлифованная кромка может быть легко заточена и хорошо режет. Большинство производителей нестандартных ножей используют выпуклую кромку с тем же основным углом 15-25. Кромка этого типа такая же острая, как и плоская, но она прочнее и способна дольше удерживать кромку. Однако заточить ручными камнями немного сложнее. Вогнутая кромка — это стиль, который хорошо подходит для некоторых ножей, таких как ножи для разделки мяса, для заточки которых будет использоваться сталь, но имеет ограниченную полезность для повседневного ножа, поскольку это относительно слабая кромка, быстро тупится и невозможна. для повторной заточки ручными камнями.

Как было сказано, большинство изготовителей нестандартных ножей используют выпуклую кромку, для установки этого типа кромки лезвие затачивается на провисшей ленте шлифовального станка. (Обычно я обрезаю лезвие лентой с зернистостью 120, регулярно охлаждая лезвие.) Держите лезвие ножа под углом 10° (измеряется от центральной линии лезвия до шлифовального станка), начиная с основания лезвия. слегка прижмите лезвие и сделайте один непрерывный проход по всему краю. Охладите лезвие и повторите эти шаги на противоположной стороне. Продолжайте этот процесс, чередуя стороны, пока по всему краю не появится заусенец (край проволоки).

В этот момент перейдите на более тонкую ленту (зернистость 220) и продолжайте чередовать стороны. Затем используйте ленту с зернистостью 400, чтобы повторно отполировать край. После этого подровняйте край буфера, чтобы удалить бор. Нож должен быть острым. Если край не острый после полировки, повторно обрежьте край под чуть более крутым углом и повторите шаги.

Второй метод заточки заключается в использовании водяных или масляных камней. Преимущество этих камней в том, что они отводят тепло от края при резке. Микрофотографии кромок показали, что даже при использовании сухого бруска можно отжечь кромку на 1-2 микрона, а шлифованную лентой кромку не менее чем на 5-6 микрон, так как острая кромка менее 1 микрона, что далеко не идеально. Водяной или масляный камень не будет иметь этой проблемы. Я нашел лучший компромисс между скоростью и производительностью, это обрезать кромку на шлифовальном станке (обычно я использую зернистость не менее 120), а затем полировать кромку камнями. Ключом к этому является поддержание постоянного угла около 11 градусов и не пытайтесь сделать большой скачок в зернистости, чтобы получить истинное количество камней и больше зернистости медленно, вместо того, чтобы пытаться сделать много с более высокой зернистостью. Я использую твердую стропу для отделки кромки, но также можно использовать очень тонкий камень с зернистостью 4000 или мельче. Я использую набор Norton Tristone. Курс med Fine, а затем очень тонкая бритвенная заточка, за которой следует строп. Для очень поврежденных краев при повторной заточке я использую алмазный точильный инструмент. Я считаю, что они удаляют материал очень быстро и очень выгодны, но не оставляют после себя высочайшего качества отделки.

Материал, используемый в качестве абразива, повлияет на разрез и, в свою очередь, на кромку.