Рейсмус из фуганка своими руками: Как сделать из электрорубанка рейсмус и фуганок своими руками

Самодельный рейсмусовый станок из строгального своими руками: чертежи

Содержание статьи:

Во время самостоятельного изготовления столярных изделий потребуется оборудование для обработки их поверхностей. Сделать жесткие линии определенной толщины можно с помощью рейсмусового станка. Он имеет относительно несложную конструкцию, благодаря этому его можно сделать своими руками.

Конструкция рейсмусового станка

Принцип работы рейсмусового станка

Этот тип деревообрабатывающего оборудования относится к классу строгальных. Спецификой конструкции является расположение режущего вала — он находится в верхней части. В отличие от фуговального происходит обработка не нижней, а верхней части поверхности заготовки.

Стандартная схема рейсмусового станка включает в себя монолитный опорный стол, в верхней части которого расположен режущий компонент оборудования. Для подачи заготовки в области обработки предусмотрены два направляющих вала, расположенные на одном уровне с режущей частью.

Один из них находится перед зоной обработки, а второй — после.

Отличительные особенности конструкции:

• монолитный столб без направляющих реек. Это позволяет делать профильное, объемное и плоскостное фрезерование изделий больших габаритов;
• отсутствие отдельной прижимной части. Ее функции выполняет режущий блок;
• возможность регулировки положения стола. Таким образом устанавливается толщина среза деревянного изделия.

Для комплексной обработки могут применяться станки с несколькими фрезами, расположенными между верхней и нижней частью относительно заготовки. Однако сделать подобный рейсмусовый станок своими руками будет проблематично. Чаще всего выбор останавливается на простой модели с одним валом.

Для уменьшения усилия подачи заготовки в зону обработки в конструкцию опорного стола можно включить ролики. Они должны выступать на 2-3 мм над его поверхностью. При этом учитывается изменение толщины снятия слоя дерева за один проход.

Работа на рейсмусовом станке

Работа на рейсмусовом станке

Работа на этом рейсмусовом станке, изготовленном своими руками должна быть максимально автоматизирована. Для этого в конструкции необходимо предусмотреть удобный блок подачи заготовок, а также оперативное изменение текущих параметров.

Чаще всего самодельные модели рассчитаны для работы одного человека. Для обработки больших заготовок необходимо предусмотреть максимальную площадь опорного стола. Также учитывается длина режущего вала. Эти характеристики рассчитываются до изготовления рейсмусового станка своими руками.

Этапы работы на деревообрабатывающем оборудовании.

1. Установка текущих параметров. Они заключаются в изменении расположения режущий фрезы относительно опорного стола. Таким образом регулируется степень обработки деревянных изделий.
2. Включение оборудования.
3. Подача первой заготовки в зону обработки. Если во время работы возникают сильные вибрации — необходимо увеличить высоту вала. В этом случае потребуется несколько этапов обработки изделия.
4. Подача второй заготовки осуществляется упором ее торцевой части в первую. Однако при этом необходим второй рабочий для излечения обработанного изделия.

Во время работы на станках, сделанных своими руками, необходимо соблюдать правила безопасности. Это относится к специальной рабочей одежде, а также средствам индивидуальной защиты — очкам и перчаткам.

При проектировании оборудования необходимо заранее предусмотреть расположение блока регулировки. Он должен находиться рядом с рабочим местом, чтобы можно было оперативно изменить параметры.

Возможные проблемы при изготовлении станка

Схема самодельного рейсмусового станка

Во время проектирования необходимо решить ряд задач, связанных с оптимизацией изготовления самодельного рейсмусового станка. В отличие от заводского оборудования самодельная конструкция имеет минимум сложных компонентов.

В первую очередь необходимо отказаться от блока автоматической подачи заготовок. В заводских моделях эту функцию выполняют ролики, расположенные в верхней части. Во время настройки оборудования происходит автоматическая синхронизация скорости их вращения. Реализовать подобную функцию в рейсмусовом станке, изготовленном своими руками, будет весьма проблематично.

Кроме этого необходимо продумать следующие нюансы конструкции:

• регулировка положения опорного стола. Для этого понадобятся регулируемые опоры, соединенные между собой с помощью цепной передачи. С ее помощью можно осуществлять изменение высоты стола относительно режущего вала;
• область обработки. Лучше всего применять вал от старого строгального. Он обладает требуемыми техническими параметрами;
• устойчивая рама. Во время выполнения работы неизбежно будут появляться вибрации. Они не должны сказаться на расположении заготовки, а также на качестве обработки.

Для решения этих задач необходимо заранее составить правильную схему оборудования. Некоторые технические тонкости можно позаимствовать из чертежей заводских модели. Но в качестве основы лучше всего использовать уже действующие самодельные модели рейсмусовых станков, изготовленные своими руками.

Обязательно учитываются характеристики обрабатываемых деталей — их габаритные размеры, толщина и породы древесины.

Изготовление рейсмусового станка своими руками

Конструкция рамы станка

На первом этапе необходимо подобрать соответствующие комплектующие для самостоятельного изготовления деревообрабатывающего оборудования. В первую очередь это относится к блоку обработки и рамной части.

Для изготовления опорного стола рейсмусового станка своими руками рекомендуется использовать уголки и трубы квадратного сечения, толщина стенки которых будет не меньше 1,5 мм. В качестве основы для улучшения устойчивости чаще всего применяют швеллер. В его нижней части устанавливают регулировочные ножки.

Для крепления компонентов между собой можно применять комбинированный метод — с помощью сварки и соединения деталей на болтах. Это позволит повысить устойчивость и надежность оборудования, сделанного своими руками.

В качестве силового агрегата применяется асинхронный электродвигатель мощностью от 1,5 до 4 кВт. Это дает возможность отказаться от массивных шкивов. Передача вращающего момента режущему валу происходит с помощью ременного или цепного блока.

Этапы изготовления самодельного оборудования.

1. Составление чертежа, расчет характеристик основных компонентов.
2. Подготовка элементов — обрезание до нужных размеров, возможно изменение текущей конфигурации.
3. Изготовление блока обработки. В качестве основы лучше всего брать уже готовую от строгального оборудования. Дополнительно потребуется сделать стойки, которые будут крепить его к столу.
4. Опорный стол. Лучше всего его делать после окончательного производства блока обработки. От этого зависят габаритные размеры опорного стола. После сварки выполняется пробный монтаж компонентов.
5. Устройство для регулировки. Оно состоит из четырех опорных ножек, соединенных между собой цепной передачей. Регулировка осуществляется с помощью ручки. Дополнительно потребуется блок натяжения.

Последний этап работы является самым трудоемким, так как требует высокой точности изготовления. Лучше всего использовать уже готовую кинематическую схему.

Кинематическая схема регулировки стола

После окончательного изготовления рекомендуется грунтовка и покраска конструкции. Это защитит и от внешних воздействий влаги. Во время пробного запуска оборудования необходимо выставить минимальный режим обработки, постепенно увеличивая высоту снятия деревянного слоя до максимума.

С примером рейсмусового станка, сделанного своими руками, можно ознакомиться в видеоматериале:

как сделать рейсмус-фуганок из фрезера

В этой статье автор YouTube канала libral1973 поделится идеей, как своими руками сделать рейсмус-фуганок из фрезера.

Станочек получился практичным и функциональным. Используя самодельную копировальную приставку, можно использовать его для копирования деталей.

Для изготовления самодельного рейсмуса-фуганка потребуются:

• ручной фрезер;
• профтруба;
• металлический уголок;
• подшипники;
• болты с гайками.

Первым делом необходимо определиться с размерами конструкции. Потом отрезаем профильные трубы и свариваем станину. 

1

Читайте также: Как самому сделать тигель для плавки алюминия

Возможно, вам также интересно будет узнать: как легко сделать квадратный брусок круглым, используя шуруповерт и ручной фрезер.  

 

Основные этапы работ

На следующем этапе необходимо будет изготовить две подвижные площадки: первая перемещается вдоль станины, вторая — располагается внутри первой, и перемещается поперек. 

Сначала свариваем из квадратной профильной трубы первую площадку. По краям крепим подшипники. 

1

Читайте также: Насадка из велосипедной втулки и пильного диска

После этого из уголка изготавливаем вторую площадку — под размер подошвы ручного фрезера. К ней также крепим подшипники. 

На последнем этапе останется только собрать все элементы конструкции воедино. При помощи болгарки зачищаем сварные швы, потом металл надо будет покрасить краской из баллончика. 

1

Читайте также: Самодельный рейсмус из ручного фрезера с направляющими

Читайте также: как из старого перового сверла сделать фрезу для вырезания отверстий в пластиковых трубах. 

Пошаговый процесс изготовления рейсмуса-фуганка из фрезера можно посмотреть ниже — в авторском видеоролике.

Рейсмус своими руками видео чертежи

Рейсмусовые станки по дереву являются разновидностью строгально-фуговальных, и предназначены для точного изготовления «в размер» досок с определённым поперечным сечением. В отличие от строгального деревообрабатывающего оборудования такие агрегаты оснащаются устройствами прижима и подачи, а также могут одновременно обрабатывать несколько заготовок. Универсальность современных рейсмусовых станков повышается, если в комплект инструмента входят не только плоские, но и фигурные ножи.

Классификация и возможности

Исполнение рассматриваемых агрегатов может быть довольно разнообразным. Классифицируют станки по следующим признакам:

1. По типу привода. Самодельные мини-устройства могут иметь и ручной привод, но в большинстве случаев используют всё-таки электрический привод. При этом бытовые модели комплектуются двигателем на 220 В, а профессиональные – на 380 В.
2. По типу подачи. В схеме станка может быть одна или две пары подающих роликов, соответственно, в первом случае потребуется сделать прижим обрабатываемой заготовки к столу более мощным, не исключаются также вибрации в момент врезания. Двусторонние валковые подачи более совершенны и удобны в работе. Ряд зарубежных фирм (Makita, DeWalt и др.) комплектуют свои изделия узлами автоматической подачи, но эта опция оправдывает себя лишь при значительных программах выпуска однотипной продукции.
3. По числу ножевых валов. Это определяет, сколько разных профилей может одновременно обрабатывать станок. Правда, соответственно увеличится и количество операторов.
4. По функциональным возможностям. Устройство рейсмусовых станков позволяет сделать не только размерную обработку полуфабриката, но и последующую его калибровку. Это исключает появление поперечных сколов, вмятин и прочих дефектов, которые могут появиться на обработанной поверхности в случае несоблюдения технологии фугования или при чрезмерно большой подаче исходного материала.
5. По своим технологическим характеристикам. На практике рассматриваемое оборудование производят с диапазоном мощностей 1…40 кВт, при частоте вращения вала до 10000…12000 мин -1 , ширине строгания до 1350 мм, ходе до 50 м/мин и толщине исходной заготовки 5…160 мм.

Кроме того, некоторые модели различаются способом регулировки зазоров и устройством подшипникового узла главного привода.

Устройство и принцип действия

Типовой рейсмусовый станок по дереву может успешно заменить две единицы оборудования: механический приводной фуганок и строгальный станок (поперечный – для коротких изделий, или продольный – для длинных).

Самодельный рейсмусовый станок

Наиболее простая схема рейсмусового станка (с односторонней подачей исходного материала) включает в себя следующие узлы:

1. Приводной электродвигатель.
2. Передачу. Она может быть стандартной клиноременной, зубчатой, с вариатором, а также со сменными шкивами (последний вариант отличается минимальными значениями передаваемой мощности, а потому применяется лишь в маломощном оборудовании).
3. Ножевой вал. Может иметь несколько инструментов с разной конфигурацией. Особо удачными считаются спиральные ножи, которые при своей работе издают минимальный шум.
4. узел верхнего направления, который, в свою очередь, состоит из пары вальцев – переднего и заднего. Передний валец имеет рифлёную поверхность: для того, чтобы улучшить сцепление с деревом, и предупредить возможное изменение направления движения обрабатываемой доски. Задний валец всегда выполняется гладким;
5. узла прижима, который предотвращает заклинивание стружки и возможное трещинообразование материала. Конструктивно прижим можно сделать в виде когтевых захватов, внедряющихся в древесину, а можно и в виде массивного металлического элемента, снабжённого подпружиненными зубьями;
6. узла нижнего направления, облегчающего подачу заготовки в рабочее пространство;
7. стола с приспособлениями для регулировки технологических зазоров между вальцами верхнего и нижнего прижимов;
8. станины, на которой располагаются все остальные элементы рабочей схемы станка.

Принцип работы рейсмусового станка

Агрегаты с устройством двухсторонней подачи отличаются тем, что снабжаются дополнительным узлом выдвижения ножевого вала. В связи с этим заменить инструмент для его переустановки с одного типоразмера на другой (либо с целью последующей заточки) значительно легче.

Устройство рейсмусового станка

Работает рейсмусовый станок так. Крутящий момент от электродвигателя через передачи сообщается ножевому валу. Подлежащая обработке доска заводится в зазор и прижимается вначале к нижним, а потом – к верхним прижимным вальцам. При этом заготовка захватывается рифлёным валком, и подаётся к инструменту. Перед врезанием полуфабрикат зажимается между верхним и нижним направляющим устройством, что обеспечивает надёжную фиксацию материала при его обработке. Прижимное устройство обеспечивает своевременный отвод стружки из-под вращающегося инструмента. В момент схода заготовки с заднего направляющего вальца, в передний задаётся следующее изделие, после чего процесс повторяется.

Самодельный станок-рейсмус в собственной мастерской: выбор параметров

На рынке имеется значительное количество разнообразных моделей рассматриваемого оборудования, как от отечественных производителей (Корвет, Энкор, Красный Металлист и пр.) так и импортного производства. В последних вариантах преобладают сомнительные китайские бренды, которые не отличаются надёжностью в работе, а, кроме того, часто имеют заниженные, против паспортных, параметры. В таких случаях, а также, если предлагаемые станки не вписываются в имеющиеся размеры площади, есть смысл изготовить рейсмус своими руками.

Сразу стоит отметить, что ряд узлов и деталей лучше приобретать, нежели попытаться сделать своими руками. Это, в первую очередь, касается самого ножевого вала вместе с подшипниками крепления: самодельные варианты не будут отличаться необходимой точностью сопряжения, в результате чего деталь будет сильно перегреваться при нагрузке.

При выборе схемы станка руководствуются имеющимися чертежами (можно найти в Интернете), но перед этим стоит уточнить ряд элементов устройства. Например, если в одном агрегате есть необходимость совместить фуганок и рейсмус, то целесообразно сделать оборудование с двухсторонним приводом. Тогда с одной стороны устройства можно производить предварительное прострагивание заготовки, а с другой стороны – вести окончательную обработку дерева «в размер».

Также надо определиться с наибольшей длиной ножевого вала: самодельный станок с валом более 500 мм может потерять жёсткость при работе на твёрдых сортах дерева: груши, граба, дуба. В результате по поверхности доски могут пойти волнообразные гребни высотой до 1 мм, что потребует дальнейшей обработки полуфабриката. Посадочные размеры и диаметр необходимо сделать такими, чтобы на самодельном оборудовании можно было получать плинтусные, багетные профили, а также другие декоративные элементы из дерева.

При выборе конструкции следует в полной мере предусмотреть и меры безопасности при последующей эксплуатации агрегата. Самодельный рейсмусовый станок Станки своими руками должен иметь надёжное ограждение рабочей зоны стола, а также исключать вероятность обратного хода доски при чрезмерной величине зазора, а также её разрушение во время обработки.

Анализируя имеющиеся чертежи самодельных устройств, стоит иметь в виду, что наличие в столе двух нижних прижимов снизит усилие задачи доски в рабочее пространство, поскольку заготовка будет перемещаться по гладкой поверхности валка, а не по столу.

Производство и сборка

Изготовление станка начинают со станины. Для этих целей целесообразно использовать трубчатый стальной прокат с поперечным сечением не менее 60×40 мм: труба отличается повышенной жёсткостью и моментом сопротивления, что положительно скажется на точности операций, производимых на самодельном агрегате. Элементы конструкции соединяют сваркой. Её можно заменить сборным вариантом, но он менее предпочтителен — сборка стола и станины с применением уголка и соединительных шпилек диаметром от М30 вынудит часто проверять их затяжку.

Для подающих роликов можно использовать валки от старой стиральной машины: их обрезиненная поверхность вполне справится с поставленными задачами. Вальцы растачивают под диаметр имеющихся подшипников, учитывая требуемое значение диапазона регулировки. В самодельных рейсмусовых станках этот процесс можно сделать и вручную, вращением рукоятки.

Для изготовления стола самодельного агрегата подойдёт широкая шлифованная доска из лиственницы или дуба. Древесина хорошо гасит возникающие вибрации, но для повышения антикоррозионных показателей, и с точки зрения пожарной безопасности её стоит пропитать огнестойкими составами или креозотом. Соединение стола со станиной может быть болтовым.

3d модель самодельного рейсмуса

При выборе двигателя следует соотнести максимально необходимый крутящий момент с потребностями обработки. Как правило, достаточно электродвигателя мощностью 5…6 кВт, с числом оборотов до 3500…4000 в минуту.

Для обеспечения безопасности самодельный станок должен быть ограждён съёмным кожухом. Его можно сделать из тонколистовой стали (толщиной 0,6…0,8 мм).

Необходимые комплектующие – подшипники, ножи, шкивы, крепёжные изделия — подбираются в соответствии со спецификацией к чертежам самодельного рейсмус- станка.

При сборке самодельного станка необходимо:

1. обеспечить максимальную ровность поверхности стола;
2. отбалансировать все вращающиеся части в статическом и динамическом режимах;
3. предусмотреть удобную регулировку положения стола;
4. проверить надёжность устройства ограждения подвижных элементов.

Самодельный рейсмусовый станок проверяется на холостом ходу. Если все узлы работают верно, проверяют агрегат на рабочем режиме, после чего окрашивают все неподвижные части атмосферостойкой краской.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Мастера, которые часто работают с теми или иными деревянными заготовками, сталкиваются с необходимость осуществлять строгание большого количества досок для придания им привлекательного внешнего вида. При этом также необходимо выравнивать их толщину, делать их поверхность гладкой, благодаря чему материал можно будет использовать для производства мебели, отделки помещений или во многих других подобных целях. Лучше всего для выполнения таких работ подходит рейсмусовый станок по дереву.

Сейчас стоимость такого типа оборудования достаточно высокая, даже в том случае, если это небольшой станок для использования в домашней мастерской. В результате этого сделать такую покупку может далеко не каждый. В таком случае правильным решением будет сделать рейсмусовый станок своими руками по готовым чертежам. В итоге, на обычном рабочем столе можно будет самому быстро и качественно строгать разнообразные деревянные заготовки.

Стол и рама будущего станка

Перед тем, как начинать самому делать рейсмус по дереву, следует определиться с его конструкцией, ознакомиться с готовыми чертежами(в конце статьи). Вся конструкция должна располагаться на рабочем столе так, чтобы вокруг него можно было свободно ходить для подачи материала. Такой инструмент можно использовать и в домашней мастерской, поскольку размеры его совсем небольшие.

Главное – чтобы поверхность стола, где он будет находиться, была максимально ровной для предотвращения возникновения сильных вибраций.

Чтобы сделать такое оборудование для домашнего использования, обычно подходит следующая конструкция. Рабочий стол станка и его рама являются сварными, для этого используется металлический уголок и квадратная труба размеров 50×50 и 40 миллиметров соответственно. В принципе, при сборе стола и основания станка можно использовать материалы не только таких, но и любых других размеров, но следует помнить, что чем массивнее будут используемые элементы, тем более устойчивым будет оборудование, и тем меньшие вибрации будут возникать при его работе.

Чтобы сделать рейсмусовый станок для домашней мастерской, понадобятся:

• сверлильный станок;
• токарный станок;
• сварочный аппарат;
• дрель;
• болгарка.

Ножевой вал

Следующий элемент, наличие которого в рейсмусовом станке является обязательным, – ножевой вал. Это основная часть станка, которая и осуществляет обработку деревянных заготовок. Оптимальным вариантом является покупка готовой конструкции с буксами, поскольку самодельные валы очень сложно сделать хорошо сбалансированными. Подходящим вариантом будет использование трехсот миллиметрового вала, в конструкции которого есть три ножа. Шкивы вала и двигателя лучше всего выбирать ступенчатыми, что же относится к оборотам вала, то оптимальным вариантом будет 4000-7000 оборотов за минуту.

Для работы такого вала подойдет асинхронный двигатель с мощностью 4-5 кВт. Важным преимуществом подобного выбора является тот факт, что сделав станок с таким двигателем, его можно будет запускать от однофазного электрического тока, что значительно сокращает затраты и сложность в использовании оборудования.

Прижимные ролики лучше всего выточить самостоятельно, также неплохим вариантом будет использовать готовые детали от старых стиральных машин советского образца. Раму роликов нужно сделать сварной на подпружиненных болтах.

Регулировочные болты и подача заготовок

Согласно используемому чертежу, стол для установки рейсмусового станка необходимо устанавливать на регулировочные болты, что даст возможность при необходимости отрегулировать его. Чтобы максимально точно отрегулировать плоскость стола, а также предотвращать необходимость регулировки каждого болта по отдельности, к ним можно приварить велосипедные звездочки, соединив их цепью. Пружины можно взять от клапанов с двигателя любого грузовика.

В используемом чертеже ручная подача заготовок. Но всегда есть возможность усовершенствовать конструкцию, оснастив стол для станка системой автоматической подачи заготовок. В таком случае заготовка будет очень плавно подаваться в станок, что обеспечит точное снятие требуемого слоя древесины при строгании.

Кроме того, нелишним будет использование специальных вальцов, которые будут прижимать заготовку к рабочей поверхности в процессе ее обработки. Качественно сделать это вручную очень сложно, в то время, как вальцы справляются с такой задачей «на отлично».

На этом сборка рейсмусового станка закончена. Чтобы предотвратить образование коррозии и грибков, рекомендуется покрасить все металлические части такого самодельного оборудования. Не нужно красить только нижнюю рабочую часть инструмента, которая и будет осуществлять обработку материала.

Подготовка станка к работе

Независимо от того, какой рейсмус используется – самодельный или заводской, перед проведением любых работ его необходимо настроить для работы. От этого напрямую будет зависеть не только качество выполняемых работ, но еще и безопасность работника, который использует такое оборудование при обработке деревянных заготовок.

Кроме того, при подготовке к работе необходимо помнить, что в случае значительного заполнения стола при необходимости одновременной подачи нескольких деталей по всей ширине стола, в процессе строгания щита большой ширины или тому подобных работ давление в подающих вальцах необходимо отрегулировать так, чтобы оно было повышенным, поскольку в подобных случаях работы сопротивление резанию значительно увеличивается. Если же осуществляется обработка деталей небольшой ширины или стол заполнен не полностью, чтобы не допустить смятия древесины при ее обработке давление в вальцах следует уменьшить до нужного уровня.

Безопасная работа на станке

Перед каждым началом работы на станке необходимо тщательно проверять правильность положения ножей, а также уровень их заточки. Ножевой вал всегда должен быть огражден. На самодельном рейсмусовом станке нельзя обрабатывать детали, длина которых меньше, чем расстояние между валами.

Для предотвращения возможности получить ту или иную травму категорически запрещено ремонтировать, настраивать или чистить станок, а также чистить рабочий стол со станком при его работе.

Подавать заготовки дерева на рабочий стол и в сам станок необходимо торец в торец, при этом необходимо использовать всю ширину стола.

Выполнив универсальный в использовании рейсмус своими руками, можно будет существенно упростить обработку пиломатериалов, сэкономив на покупке профессионального инструмента. Рейсмусы используются для строгания пиломатериалов и придания поверхностям идеальной ровной формы. Самодельные станки отличаются универсальностью в использовании, позволяя гарантировать качественную обработку пиломатериалов и придание им необходимой формы.

Описание инструмента

Рейсмусы — это станки для обработки древесины, которые позволяют осуществлять строгание выравнивание поверхности пиломатериалов с выполнением досок заданной толщины. Такая обработка древесины выполняется при использовании пиломатериалов в строительстве и изготовлении из них различных конструкций. Строгальное оборудование востребовано на рынке и пользуется популярностью у обычных домовладельцев, которые самостоятельно занимаются строительством на даче и в собственном доме.

Самостоятельно изготовленные рейсмусы отличаются простотой конструкции, что позволяет выполнить их, используя в качестве основы электрорубанок, болгарки и другой аналогичный электроинструмент. Необходимо лишь позаботиться о наличии соответствующей схемы, придерживаться которой следует при выполнении самодельного оборудования.

Преимущества самодельных станков

Фуговальный станок своими руками отличается универсальностью использования. Функциональных возможностей такого оборудования будет достаточно для качественной обработки древесины. На самодельных станках можно не только строгать пиломатериалы, но и выполнять финишную обработку досок, придавая им необходимую толщину и идеально ровную поверхность.

К преимуществам изготовленных своими руками рейсмусов можно отнести следующее:

• Простота устройства рейсмусового станка по дереву.
• Функциональность и универсальность использования.
• Доступная стоимость используемых компонентов.
• Возможность последующей модернизаций.
• Надежность и ремонтопригодность техники.

Для изготовления самодельного рейсмуса своими руками можно использовать электрорубанок, на основе которого выполняется станок, позволяющий осуществлять качественную обработку древесины, в том числе строгание, обработку кромок и снятие фаски. Необходимо лишь подобрать качественный проект изготовления самодельного рейсмуса, что и станет залогом выполнения надежного и универсального в использовании оборудования.

Изготовление рейсмуса своими руками

В интернете можно найти различные схемы исполнения самодельных фуганков, которые отличаются функциональностью и простотой в изготовлении. В последующем следует придерживаться имеющейся на руках схемы, подбирая соответствующие компоненты и правильно собирая станок, функционал которого будет полностью отвечать требованиям домовладельцев.

Необходимые материалы

Существует множество вариантов изготовления самодельных строгальных станков, которые будут отличаться своей основой. Проще всего такой инструмент выполнить на основе электрорубанка или электролобзика.

Для выполнения рейсмуса потребуется следующее:

• Электрорубанок.
• Отвертки и ключи.
• Линейка и уголок.
• Шуруповёрт.
• Приводные звездочки.
• Велосипедная цепь.
• Брусья и планки из дерева.
• Лист фанеры толщиной 15 миллиметров.
• Длинные резьбовые винты.

Фанера и брус потребуются для изготовления основы станка и ручного стола, на который в последующем будет крепиться электрорубанок и другие элементы, отвечающие за функционал и безопасность использования оборудования.

Необходимо использовать качественную древесину, которую дополнительно рекомендуется обработать пропитками от гниения.

Пошаговая инструкция

Изготовление рейсмуса не представляет сложности, поэтому с выполнением такого оборудования справится практически каждый.

Необходимо будет выполнить следующую работу:

• Лист фанеры толщиной 15 миллиметров обрезается прямоугольником с шириной в 400 миллиметров и длиной в 500 миллиметров.
• В середине прямоугольника выполняют крепление-подставку, к которой в последующем будет крепиться электрорубанок. Подставка под рейсмус делается из куска фанеры и с тыльной стороны к основе крепится шурупами, что позволит гарантировать прочность и надёжность выполненного своими руками станка.
• Выполняется платформа под электрорубанок. В платформе выполняют проём, который по своим размерам идентичен форме электрорубанка. Используемый электроприбор крепится к платформе шурупами и зажимами.
• На основе платформы монтируется приводной механизм, который отвечает за подъем и опускание платформы с рейсмусом. В углах основы крепятся винты, имеющие крупную резьбу. В последующем на установленных винтах крепятся четыре звёздочки.
• Из фанеры выполняются небольшие подставки, на которые устанавливается платформа с верхней частью рейсмуса. Подставки крепятся к платформе шурупами или аналогичным крепежом. Необходимо продумать грамотное расположение кабеля от электрорубанка, который должен находиться на небольшом удалении от рабочей пилы рейсмуса.
• Фиксируют ручку, которая предназначается для регулировки расположение платформы. Проще всего зафиксировать ручку на длинный винт с крупной резьбой или закрепить её сразу несколькими саморезами.
• На заключительном этапе работы устанавливается индикатор и мерная планка.
• С помощью мерной планки можно будет измерить толщину обрабатываемых пиломатериалов. Её можно выполнить из небольшого куска пластмассовой или деревянной линейки. Индикатор можно сделать из указки или жестяной полоски.

Это самая простая конструкция рейсмуса, выполнить которую можно в домашних условиях. В сети можно найти различные чертежи рейсмуса из электрорубанка своими руками, которые будут отличаться своим функционалом и способом изготовления.

В последующем можно модернизировать выполненную базовую конструкцию станка, добавив дополнительные инструменты, что расширяет функциональные возможности оборудования.

Безопасное в использовании оборудование

Выполняя любой деревообрабатывающий самодельный станок, необходимо позаботиться о безопасности работы на оборудовании. Фреза по возможности должна быть закрыта защитными приспособлениями, а работа на станке, где рабочий режущий элемент не имеет какой-либо защиты, запрещается. Большинство самодельных схем изготовления рейсмуса имеют качественную защиту электрорубанка, что позволяет исключить травмы при работе с таким оборудованием.

• Работая с самодельным инструментом, необходимо использовать защитные очки и рабочие перчатки. В особенности последние потребуются при работе с грубыми плотными заготовками, когда отмечается биение самодельного рейсмуса из электрорубанка при обработке материала.
• Используемые шпильки не должны иметь трещин, дефектов и повреждений. При обнаружении трещин и повреждений следует заменить дефектные части станка.

При соблюдении простейших мер безопасности работа на рейсмусе не будет представлять какой-либо сложности, а сам станок прослужит в течение многих лет. на самодельных станках можно будет выполнять качественную обработку древесины, сэкономив на приобретении промышленных фрезеров.

Правила работы на фрезерах

Знание правил работы на рейсмусе позволит повысить качество обработки пиломатериалов, избавив домовладельца от каких-либо сложностей с эксплуатацией сделанного им инструмента.

Правила работы следующие:

• Шпильку станка устанавливают в правильное положение.
• В зависимости от размеров обрабатываемых деталей задают ход рейсмуса, для чего фиксируют направляющий брусок.
• Станок слегка наклоняют, что открывает режущую часть шпильки, закладывают внутрь обрабатываемый пиломатериал, после чего инструмент натягивают на себя, это позволяет режущей головке снять тонкий слой древесины.
• Раз за разом выполняют поступательные движения головкой рейсмуса, снимая слой древесины с обрабатываемых пиломатериалов, добиваясь их идеально ровной поверхности.

Правильно собранный рейсмусный фрезер на основе электрорубанка по функциональным возможностям, эффективности и производительности не будет уступать дорогому заводскому оборудованию. Потребуется лишь отыскать в интернете качественную схему изготовления рейсмуса и в последующем следовать чертежам, собирая электрический станок. Проще всего такой инструмент выполнить на основе электрического рубанка, который монтируется на фанерной основе. Простейшей рейсмус, изготовленный самостоятельно, будет отличаться функциональностью в использовании, гарантируя качественную обработку древесины.

Рейсмус и настройки станка для фугования

Почему, когда стругает рейсмус, на краях заготовок в конце строгания, получаются поперечные желобки. Причиной этому могут быть погрешности в настройках станка. Большой износ деталей, многие неточности при настройке режущих элементов и зажимных приспособлений. Плохая связка в системе: станок — деталь и другие многочисленные ошибки. Точность в работе устройства обеспечит только тщательная наладка и настройка всех связанных между собой частей станка. Переналадка будет считаться оконченной только тогда, когда станок будет обеспечивать точность и качество в обработке детали.

Давайте рассмотрим, как наладить рейсмус своими руками.

[toggles title=»» speed=»800″ active=»0″ theme=»jqueryui»]
[toggle title=»»]Установите на стол рейсмусовый станок, поднимите поддерживающие столы и ослабьте регулировочные болты так, чтобы края столов стали ниже основного стола подачи рейсмуса.[/toggle]
[toggle title=»Шаг 1″]Наклон чугунных столов на некоторых стационарных строгальных станках регулируется путем поворота регулировочного винта. Там где нет винтов, вставляются металлические регулировочные прокладки, которыми поднимают или опускают столы.[/toggle]
[toggle title=»Шаг 2″]Для точной регулировки подающих столов положите в рейсмус проверенную, ровную доску и осторожно поднимайте край стола до соприкосновения его с обрабатываемой деталью. Вначале со стороны подающего стола, а затем на приемном столе.[/toggle]
[toggle title=»Шаг 3″]Если вы не имеете возможности полностью избавиться от желобков на краю детали, то приготовьте из отходов древесины заготовки одинаковой толщины с изделием. Положите их впереди и сзади  фугуемой заготовки. Пускай рейсмус думает, что это одна длинная доска. Используя дополнительные куски древесины, перед каждым проходом следите за нагрузкой на деталь во время фугования.[/toggle]
[toggle title=»Шаг 4″]Стационарный фуговально-рейсмусовый станок имеет ролики, они помогают избежать образование желобков. Настраивая рейсмусовый станок, первое правило, избежать падение роликов. Их нужно удерживать на одном уровне с рабочей поверхностью стола, максимальный зазор между деталью и столом должен быть не более 0,02 мм.[/toggle]
[toggle title=»Шаг 5″]Заготовки тоньше чем 3/8″ могут прогибаться и поднимать режущую головку вверх, что неизменно приведет к образованию желобка. Чтобы избежать этого, придерживайте вспомогательной доской основную деталь, это обеспечит дополнительную устойчивость.[/toggle]
[toggle title=»Шаг 6″]Чем больше погружение ножей в заготовку, тем больше шансов получить на краю желобок. И так, когда вы подошли к конечной толщине на изделии, то настройте ножи с погружением в деталь не более чем на 1/64″ и сделайте по два прохода на каждой из сторон заготовки.[/toggle]
[/toggles]

Как получаются желобки.

[column-group]
[column]По мере того как обрабатываемая деталь входит в рейсмус, подающий ролик захватывает ее и тянет к режущей головке. Важно отметить, что толщина этой доски может толкать подающий ролик немного вверх. Это приведет к тому, что режущая головка просядет и фуговальный станок сделает более глубокий срез в начале фугования.[/column]
[column]Приемный ролик захватив заготовку, плотно прижимает ее к рабочему столу сразу сам, а потом уже и вторым роликом. Поэтому режущая головка будет перемещаться вверх или низ, повторяя все неровности на доске.[/column]
[column]В конце строгания доски подающий ролик падает вниз, что неизменно приведет к образованию желобка на краю детали.[/column]
[/column-group]

 

Фуганок или рейсмус? Как определиться —

Среди деревообрабатывающих станков существуют такие, назначение которых на первый взгляд одинаково. И непрофессионалу может оказаться сложно понять все нюансы, вследствие чего будет куплено не то устройство. Такими станками со схожими функциями можно назвать фуговальный и рейсмусовый. Оба эти устройства предназначены для того, чтобы выравнивать деревянные поверхности. Однако различия все же есть. И если вы не знаете, что вам нужно – фуганок или рейсмус, то эта статья для вас.

Что такое фуганок и фуговальный станок

Сейчас, в век технологий, забив в поиск слово «фуганок» вы увидите всевозможные фуговальные станки. Однако изначально фуганком называли ручной инструмент, предназначенный для выравнивания деревянных поверхностей. Он представляет собой удлиненный рубанок, имеющий двойной нож. Обрабатывая деревянное изделие этим инструментом, следует следить за стружкой. Когда она становится непрерывной, тогда можно понять, что работа по выравниванию близится к завершению.

Такой инструмент можно купить и сейчас. Если у вас небольшой объем работы и много времени, вам вполне хватит простого ручного фуганка.

Фуговальный станок – это чаще всего довольно габаритное устройство с нижним ножевым валом, к которому крепится два или четыре ножа. Другими словами, выравниваемая поверхность должна располагаться снизу. При вращении вала, неровности аккуратно срезаются ножами.

Для чего используют фуговальный станок

Доски и брус, которые выходят с лесопилок, можно назвать черновыми пиломатериалами. На них остаются неровности, сучки и смоляные кармашки. В процессе их хранения меняются температура и влажность, отчего доску может немного «повести». Если вы строите сарай или временное сооружение, то это не так страшно. Другое дело, если  пиломатериалы будут использоваться для изготовления паркета, для внутренней отделки дома, для мебели или строительства постоянного сооружения. Например, беседки или летней кухни. В этих случаях все должно быть аккуратно и красиво, следовательно, доски и брус необходимо выровнять перед началом работ.

Плюсы станка-фуганка

• На описываемом станке можно обрабатывать заготовки любых размеров – как крупные, так и мелкие.
• На выходе вы получите ровную и гладкую поверхность.
• Можно снимать фаску и строгать криволинейные детали.
• В зависимости от мощности и количества насадок, можно подобрать станок как средней, так и высокой ценовой категории.
• Среди профессиональных станков существуют многофункциональные варианты. Например, фуговально-распиловочный, или фуговально-рейсмусовый.

Как работать на фуговальном станке

Большинство современных приспособлений для деревообработки довольно просты в эксплуатации. И фуговальный станок не является исключением. Главное – понимать принцип действия, соблюдать технологию работы и, конечно, соблюдать технику безопасности.

• Рабочий стол фуговального станка состоит из двух частей. Задняя часть этого стола всегда остается на одном уровне с ножами, другими словами, она неподвижная. Переднюю же часть перед началом работ следует установить немного ниже задней.
• Деталь нужно подавать на ножи с передней части, навстречу вращающимся ножам. Ножи снимают тонкий слой древесины, убирая все неровности на поверхности.
• Если все сделано правильно, то толщина снятого слоя будет равна разнице между уровнями передней и задней частей рабочего стола.

Что такое рейсмусовый станок

Для того чтобы сделать заготовки одной толщины с максимальной точностью, используют рейсмусовые станки. Ножевой вал в этом устройстве расположен не снизу, а сверху. Заготовку подают по рабочему столу либо вручную, либо же она подается на ножи специальными вальцами.

Описываемый станок выравнивает верхнюю часть доски, делая ее параллельной нижней. Из этого следует, что для того чтобы заготовки были ровными и одинаковыми по толщине, сперва их необходимо выровнять с нижней стороны на фуговальном станке. После этого уже можно ровнять с верхней стороны на рейсмусовом.

Существуют как небольшие маломощные модели, подходящие для домашней мастерской, так и сложные, многофункциональные и мощные промышленные станки. Последние нередко бывают многофункциональными. Например, существуют фуговально-рейсмусовые станки, на которых можно выровнять обе стороны пиломатериала и подогнать все детали под нужную толщину.

Для чего используют рейсмусовый станок

Как уже было сказано ранее, рейсмусовый станок предназначен для высокоточной калибровки деревянных изделий по толщине. Речь идет не только о пиломатериалах, но и о других заготовках. Например, о столешницах, дверях, дверцах шкафов, паркетных досках и так далее. И для того, чтобы работа была максимально удобной и комфортной, производители снабжают свои устройства рядом преимуществ.

• Разные модели имеют разные максимальные размеры обрабатываемой детали. Выбирать можно по ширине и высоте заготовки, а также по глубине строгания.
• Чтобы было удобно работать с длинными досками, рабочий стол может иметь откидывающиеся части, которые его удлиняют.
• Для большей безопасности и скорости работы, подачу заготовок на ножи делают автоматической. Конечно, бывают и более бюджетные модели с ручной подачей.
• Стружку отводит специальная встроенная турбина.

Фуганок или рейсмус

О том, чем отличаются эти два станка, рассказано выше. А сейчас давайте попробуем понять, какой же из них будет более необходим для различного объема работ.

Для бытовых работ по дому, конечно, не нужно покупать недешевые станки. Если вы мастерите что-то на даче в качестве хобби чисто для себя и близких, вам, возможно, хватит ручного фуганка. Или комплекта, состоящего из ручного фуганка и небольшого маломощного рейсмусового станка.

Если вы занимаетесь строительством из дерева, или же мастерите мебель и прочие изделия на продажу, вам понадобится большая точность работ. В зависимости от наличия места в мастерской и финансовых возможностей, можно приобрести как оба станка, так и один, исполняющий обе функции.

Для более или менее потокового производства маломощные станки не подойдут – не будут справляться с объемами работ. В таком случае стоит присмотреться к мощным многофункциональным устройствам с высокой производительностью. Стоят они недешево, но позволяют ускорить производственный процесс и, соответственно, окупают свою стоимость.

Как сделать рейсмус своими руками: чертежи самодельного строгального станка

В деревообрабатывающем производстве трудно обойтись без современного столярного оборудования, с помощью которого осуществляют обработку бруса, досок, придавая их сторонам идеально ровную поверхность. Для этих целей предназначен строгальный станок, способный справится с большими по площади изделиями.

Изготовленный своими руками рейсмус отличается малым весом, поэтому его легко установить или, убрав за ненадобностью, перевезти в другое место. Он имеет несложную регулировку, прост в эксплуатации и обеспечивает высокое качество обработки поверхностей.

Основные моменты изготовления деревообрабатывающего оборудования

На этапе проектирования рейсмусового станка определяют конфигурацию будущего оборудования. В заводских моделях подачу осуществляют верхние ролики, требующие правильной настройки скорости вращения, что проделать в домашних условиях сложно. Самодельные конструкции, напротив, должны быть предельно простыми. Чтобы облегчить процесс их изготовления, отказываются от автоматической подачи заготовки для ее обработки и берут за основу фуганок – еще один вид деревообрабатывающего инструмента.

Кроме этого, следует предусмотреть следующие характеристики будущего строгального станка:

• Возможность изменения положения опорного стола, что необходимо для регулировки его высоты относительно режущего вала.
• Выбор обрабатывающего инструмента. Лучшее решение использовать запчасти от старой фабричной модели, которые обладают требуемыми техническими параметрами.
• Наличие устойчивой рамы. Во время работы оборудования неизбежно появляется вибрация, поэтому для увеличения качества обработки нужно снизить ее воздействие на обрабатываемые заготовки.

Для реализации поставленных задач составляют правильную схему, взяв за основу чертежи заводских моделей, готовые технические решения. Обязательно учитывают опыт изготовления самодельных рейсмусовых станков, а также размеры, толщину, породу древесины обрабатываемых заготовок.

Изготовление станины и установка деталей

При наличии необходимого инструмента и материалов сборка рейсмусового оборудования по дереву не займет много времени. Потребуются:

• токарный станок для изготовления валиков, шкивов;
• сверлильный станок или дрель, для проделывания отверстий в крепежных элементах;
• сварочный аппарат для сборки подающего стола, станины;
• болгарка для отрезки, подгонки деталей конструкции под требуемый размер.

Существует много вариантов, как сделать рейсмус своими руками, но оптимальные габариты для самодельного устройства не должны превышать 1х1 метра. Эти параметры позволяют обрабатывать заготовки любых размеров, при этом изделие получается мобильным и его будет удобно переставить, перевезти на другое место. Оборудование располагают таким образом, чтобы обеспечить доступ со всех сторон.

Если планируется стационарное использование, то чтобы исключить в будущем проявление излишней вибрации каркас бетонируют, закрепляют при помощи анкерных болтов.

Первым делом по предварительно составленным чертежам осуществляют сборку станины. Для придания конструкции необходимой жесткости берут железный уголок 50х50 мм, при его отсутствии профильную квадратную трубу 40х40 мм.

Размеченные элементы станины нарезают при помощи болгарки с абразивным кругом. Уложив на ровном месте, их собирают согласно схеме и производят сварку каркаса. Намечают отверстия крепления съемных частей и, используя дрель, просверливают их.

Завершив сварочные работы, приступают к установке валов: ножевого, прижимных, подающего. Для получения изделий высокого качества лучше приобрести ножевой вал целиком в сборе или готовые ножи для рейсмуса. Если есть возможность, прижимные валы делают из ручных выжимателей белья от старых стиральных машинок, прорезиненная поверхность которых мягко, но крепко удержит заготовки на рабочем столе.

Шкивы для мотора, валов предпочтительнее устанавливать шестеренчатые, что позволит использовать цепную передачу, отличающуюся большой степенью надежности. В качестве двигателя выбирают асинхронный электромотор мощностью 4–5 кВт. Принципиальная схема расположения деталей показана на рисунке:

1 – рабочий стол подачи, выдачи заготовки; 2 – древесная заготовка; 3 – предохранительное приспособление; 4 – подающий верхний валик с рифленой поверхностью; 5 – передний прижим; 6 – ножевой вал; 7 – задний прижим; 8 – подающий верхний валик с гладкой поверхностью; 9 – нижний гладкий вал

Основание стола состоит из задней и передней частей, которые закреплены на подготовленных регулировочных устройствах. С помощью них изменяют высоту стола и положение обрабатываемой заготовки. Перед началом работ обязательно проверяют расположение ножей, надежность крепления и правильность заточки.

Наладка оборудования

Настройку осуществляют следующим образом. Опорные ролики (8) опускают ниже уровня стола (10), а саму столешницу настолько, чтобы уложенный на нее предварительно обработанный деревянный брусок свободно проходил под ножевым валом. Медленно приподнимают стол, одновременно прокручивая вал, до касания им поверхности бруска. В момент прикосновения верхней гранью ножевого вала фиксируют положения стола.

Опустив рабочую поверхность на 0,3 мм, брусок перемещают под задний прижим (3), который регулируют винтами (2), стараясь получить касание шаблона. Дополнительно опускают на 0,7 мм (итого на 1 мм от начального уровня) и мерный штамп помещают под передний прижим (5), высота которого до момента касания бруска выставляется регулировочными винтами (6).

Опустив рабочую поверхность еще на 0,5 (1,5 мм от начального уровня), настраивают задний прижимной вал (1). Продолжая опускать на 0,5 мм, при помощи мерного шаблона изменяют высоту рифленого подающего вальца (7). Понизив еще на миллиметр, мерный шаблон устанавливают под когтевую защиту и регулируют высоту до момента касания. В завершении опорные ролики выставляют над поверхностью стола.

Обработка заготовки, которая не прижимается одновременно обоими валами, – запрещена!

В зависимости от модели деревообрабатывающего оборудования настроечные размеры могут отличаться. Приступая к обработке хвойных пород, разницу в высоте прижимных валов устанавливают в пределах 0,3 мм, для лиственных – 0,1 мм. Во время строгания заготовок важно соблюдать технику безопасности, поэтому нельзя:

• располагать руки вблизи движущихся и вращающихся механизмов;
• производить чистку во время работы;
• ремонтировать детали, находящиеся под напряжением.

Чтобы предупредить возможность повреждения током оборудование обязательно заземляют. Перед включением обязательно проверяют исправность всех механизмов.

Деревообрабатывающий инструмент из электрорубанка

Именно такой вариант изготовления рейсмусового станка в домашних условиях во многих случаях предпочитают умельцы при наличии электрорубанка. Затраты на доработку с сохранением принципа работы будут минимальными, но результат не хуже, чем при использовании дорогостоящего оборудования. Вместо стола устанавливают ровную мощную доску, по ее сторонам ограничители ширины, на которые производят крепление основного узла. Электрический рубанок крепят на основании с изменяющейся высотой.

Заднюю опорную металлическую пластину на рубанке меняют на изготовленную самостоятельно из ОСП, фанеры больших размеров. Толщину выбирают таким образом, чтобы получить одинаковый уровень относительно передней пластины, регулирующей зазор для снятия стружки в 1-3 мм. Ширина рабочего стола и опорной пластины должны быть равными друг другу.

Сбоку пластины прикручивают рейки крепления ножек нужной высоты. Поскольку стандарт ширины ножей 8,2 см, то толщина рубанка обрабатываемых заготовок, например бруса, не должна превышать 10 см, а межосевое расстояние крепления ножек 11–12 см. Следовательно, их длина составит 14–16 см, ширина выше 3,5 см, а толщина – 1 см. Их крепят на одном расстоянии от края пластины.

Предварительно собранное прижимное устройство с электрорубанком устанавливают на рабочем основании, располагая точки крепления строго по уровню. Это нужно для параллельного перемещения относительно рабочей поверхности и гарантирует необходимую точность обработки самодельным станком. Если требуется обеспечить прижим рабочего инструмента, то используют пружинные стяжки, резиновый жгут.

Это самый доступный вариант изготовления рейсмусового станка. Конечно, такой инструмент трудно считать полноценным, но принцип работы и конечный результат делают его пригодным для выполнения несложных операций в домашних условиях.

Профессиональная каретка для рейсмуса своими руками

Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!


После сушки досок могут возникать различные изменения в их геометрии, например, кручение в «пропеллер» или «чашу». Выровнять доску для дальнейшего применения можно при помощи специальных станков — рейсмуса и фуганка.

Для начала нужно выровнять одну базовую поверхность на фуганке, и уже отталкиваясь от нее, на рейсмусе выводится вторая плоскость, строго параллельная первой. Все это вполне легко реализуемо, когда заготовки имеют небольшую длину, а искривления поверхности невелики.
Если же длинная доска скручена в «пропеллер», то возможностей фуганка и рейсмуса будет недостаточно.

В данной статье автор YouTube канала «DIY Tools» расскажет Вам, как он изготовил специальную каретку для обработки длинных досок на рейсмусе.
Такая каретка позволит вывести на рейсмусе базовую поверхность без применения фуганка.
Заготовка фиксируется на каретке не только зажимами с боковых сторон, но и множеством регулируемых подпорок снизу. Такое решение обеспечивает устойчивость детали по всей ее длине, даже при сильных искривлениях.

Предлагаемая каретка не очень сложна в изготовлении, и может быть повторена в небольшой столярной мастерской.

Материалы, необходимые для самоделки.
— Доски, листовая фанера, нагели
— Саморезы по дереву
— Мебельные забивные гайки, винты
— Столярный клей, наждачная бумага.

Процесс изготовления.
Итак, мастер приступает к изготовлению основания каретки. Его длина зависит от размеров обрабатываемых заготовок, а ширина — от возможностей рейсмуса.

Первым делом автор подготовил прямоугольную фанерную деталь, которая послужит одной из рабочих поверхностей каретки. Дополнительный каркас из ровной сосновой доски нужен не только для придания жесткости каретки, но и установки системы подпорок и зажимов.

Вдоль одного длинного края прижимается струбцинами и прикручивается сосновая доска. Под саморезы обязательно подготавливаются пилотные отверстия с помощью сверла по дереву с зенковкой.

Учитывая ширину основания и второй длинной доски, мастер вырезает прямоугольные перемычки. Эти детали раскладываются вдоль первой доски со строго определенным шагом (его можно задавать под свои задачи).


Точно так же к фанере прикручивается вторая доска, и две крайние перемычки. Центральные перемычки будут фиксироваться другим способом.


Каждая из внутренних перемычек пристреливается к фанере гвоздиками с помощью нейлера. Гвозди загоняются только по периметру, вдоль средней линии перемычек их быть не должно!


После фиксации каркаса, к нему (снова по периметру) прикручивается вторая фанерная деталь. При этом необходимо отметить расположение внутренних элементов каркаса.


Используя сверло Форстнера, мастер высверливает три ряда отверстий вдоль всей длины каретки. Глубина отверстий — около трети толщины каретки.

Как Вы уже догадались, каждая тройка отверстий расположена строго вдоль средней линии перемычек.
Все эти углубления (на верхней поверхности каретки) предназначены для небольших цилиндров, которые послужат подпорками.

С обратной, нижней стороны каретки нужно просверлить соосные отверстия такой же глубины, но уже сверлом меньшего диаметра.


По центру углублений автор сверлит сквозное 10-мм отверстие для забивной гайки М8.
Конечно, сверление углублений стоило бы делать после подготовки сквозных отверстий, так легче добиться соосности, а не ориентироваться на разметку.

Эксцентриковые прижимы будут закрепляться вдоль края основания каретки на стальные штифты. Для них подготавливаются глухие отверстия. Автор предусмотрел два места для установки эксцентрика, одно из них расположено ближе к центру каретки.


Для удобства установки усовочных гаек, автор накручивает их на болт, и слегка забивает в посадочное отверстие. Чтобы не сорвать резьбу, болт выкручивается, а гайка забивается стальным кругляком.

Степень подъема опор будет регулироваться винтами. Сумма длин винта и цилиндрической опоры должна быть на 1-2 мм меньше толщины каретки. В итоге головки винтов не должны выступать над нижней поверхностью.


Как видно, не все отверстия углублений получились соосными, от чего головки некоторых винтов касаются их краев.

Цилиндрические опоры нарезаются из нагеля такого же диаметра, как и углубления.

Заготовки для эксцентриков вырезаются из твердого сорта древесины. Размечаются и сверлятся отверстия для штифтов, с небольшим углублением для головки.


Из прямоугольной детали формируется эксцентрик с рычагом.

Вдоль первого длинного верхнего края каретки прикручиваются несколько упорных блоков.

Напротив блоков устанавливаются эксцентрики. Мастер вбил штифты через эксцентрики в крайние отверстия, это положение — для самых широких досок.

Итак, каретка готова. На нее выкладывается доска, имеющая искривление в виде пропеллера.

Между доской, блоками, и эксцентриками вкладываются небольшие компенсирующие брусочки. После этого эксцентрики зажимаются.

Каретка вместе с доской поворачивается набок, и мастер аккуратно вкручивает винты. Таким образом он выдвигает подпорки до касания с доской.

Усилия при вкручивании регулирующих винтов прилагать не нужно.
В итоге доска будет надежно лежать на опорах.

Наконец, каретка вместе с заготовкой прогоняется через рейсмус.

За пару-тройку проходов, мастер получает идеальную базовую плоскость.


Вторая пласть доски выравнивается на рейсмусе уже без каретки.

Итак, обе пласти — параллельны, но кромки остались кривыми. Можно вернуться к циркулярной пиле, или сделать еще одну каретку для выравнивания кромок.


Для новой каретки потребуется прямоугольное фанерное основание, и калиброванный брус. Именно брус будет играть роль направляющей.
Брус прикручивается вдоль края основания.

Плоскость кромки бруса должна быть ровной, и перпендикулярна основанию по всей длине.

Качество второй доски или бруса не столь важно, это — лишь упор для клиньев.


После вкручивания саморезов, мастер усиливает основание еще одним слоем фанеры.

Доска прижимается к опорной поверхности бруса, и фиксируется в каретке несколькими клиньями.

Теперь можно выровнять и базовую поверхность кромки.


Что делать со второй кромкой? Можно перевернуть доску, и повторить операцию на рейсмусе, либо перейти на циркулярную пилу с параллельным упором.

Инструменты, использованные автором.
— Шуруповерт
— Сверла Форстнера с регулируемой глубиной
— Сверла по дереву с зенковкой
— Нейлер электрический
— Ленточная пила, рейсмус
— Циркулярная пила, барабанный шлифовальный станок
— F-струбцины
— Угольник Свенсона, карандаш.

Благодарю автора за мастер-класс по изготовлению специальных кареток для рейсмуса!

Всем хорошего новогоднего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!
Подписывайтесь на телеграм-канал сайта, чтобы не пропустить новые статьи.

Авторское видео можно найти здесь.

Источник (Source) Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Facebook

ВКонтакте

Twitter

ОК

Как использовать фуганок

Фуганок или строгальный станок — очень полезный станок для деревообработки. Обычно он используется для выравнивания поверхности деревянной доски по всей длине. После того, как деревянные доски будут распилены пилой, на этом оборудовании можно строгать острые края. Фуганок также можно использовать для сужения досок, чтобы они вписывались в определенную область или пространство. Когда вы делаете оконные косяки или двери, этот инструмент можно использовать для обеспечения того, чтобы деревянные детали образовывали угол в 90 градусов.

Шаг 1 — Проверьте фуганок на безопасность

Надевайте защитное снаряжение, такое как очки и перчатки, при работе с опасными станками. Перед использованием фуговально-строгального станка убедитесь, что защита от резки на станке находится в нужном положении. Соблюдайте эту меру предосторожности каждый раз, когда используете машину. Также проверьте остроту ножей. Их следует отрегулировать должным образом, чтобы избежать чрезмерного или неравномерного среза.

Шаг 2 — Обеспечьте перпендикулярность стола и ограждения

Используйте угольник, чтобы убедиться, что ограждение находится под углом 90 градусов к столу.Всегда проверяйте угол, чтобы убедиться, что строгальный станок режет под правильным углом. При необходимости подающий стол можно настроить на различную глубину резания. Обычная глубина пропила для твердой древесины составляет 1/32 дюйма. Для мягкой древесины его следует отрегулировать до 1/16 дюйма.

Шаг 3 — Включите станок

Запустите фуганок и дайте ему немного включиться. Прежде чем лопасти наберут нормальную скорость, должно пройти некоторое время. Дайте ему время набрать максимальную скорость перед загрузкой пиломатериалов

Шаг 4 — Строгание древесины

Держитесь правее от ножей фрезерной головки, когда вы строгаете древесину.Положите древесину на машину и крепко прижмите ее к забору. Безопасно использовать толкающий блок, чтобы держать руки на безопасном расстоянии от острых лезвий. Левой рукой плотно прижмите дерево к забору, в то время как правая рука толкает дерево, когда лезвия прорезают зерна. После того, как фуговальный строгальный станок завершит пропил по всей длине древесины, повторите процесс несколько раз. Станок разрезает только небольшое количество дерева, поэтому делайте это несколько раз, пока не будет достигнут желаемый результат.

Шаг 5 — Выключите станок

Отрежьте столько деревянных досок или блоков, сколько захотите.Просто помните, что когда задача будет выполнена, вам нужно выключить машину. Убедитесь, что вы смотрите, как он полностью останавливается, прежде чем покинуть его.

Шовный строгальный станок можно использовать для различных работ по дереву. Книжные полки, шкафы, двери, окна и шкафчики требуют использования дерева с гладкими и ровными краями. Воспользуйтесь всеми преимуществами строгального станка для любой обработки дерева.

Самодельный фуганок / строгальный станок Lucian

Самодельный фуганок / строгальный станок Lucian Когда Люциан прислал мне свои фотографии шпиндельный шлифовальный станок, я заметил, что это на то, что выглядело как самодельный фуганок.Я спросил об этом.
Люциан ответил:

Что вы заметили на этих фотографиях шпиндельной шлифовальной машины было то, что он стоял на Машина 2-в-1 с большой производительностью обработки:

Фуганок над столом, рабочая ширина до 500 мм

Толщина машины, рабочая ширина до 400 мм, что ниже фуговальный стол и которые работают в обратном направлении движения вперед материал.

Это машина, которую я сконструировал более 10 лет назад (вероятно, в 2002).Некоторые компоненты сделали друзья, а все другие операции (сварка, сверление, изготовление различных металлов и т. д.) и вся сборка была сделана мной. Некоторые технические данные:
1. Фуговальный двигатель: 230 В, 2,2 кВт, 3000 об / мин.

2. Двигатель с продвижением по толщине: 230 В, 1,5 кВт, 1500 об / мин.

3. Регулировка толщины строгального станка (под таблицей) осуществляется регулировка высоты стола. Есть 4 винта с квадратной резьбой закреплен под рельсами машины, снабжен 4-мя гайками звездочки.В Таблица регулировки основана на этих винтовых гайках, на которых закреплена цепь Галла. перешел. Поворачивая только одну гайку, цепь определяет поворот остальные 3, поэтому все 4 гайки вращаются одновременно, вызывая подъем или опуская стол, приближая или отдаляя его от вала с 3 ножа в зависимости от толщины строгаемого материала.

4. Механизм подачи — зубчатый ролик на входе и гладкий рулон на выходе (после режущей головки).Синхронный вращение этих двух валков также осуществляется с помощью цепи, приводимой в движение двигатель мощностью 1,5 кВт через червячную передачу (точно не помню, какое передаточное число у него, Прошло так много лет с тех пор, как я его проектировал, но я думаю, что это 1:40). В электродвигатель и червячный редуктор имеют двухпозиционный Шкивы клинового ремня разного диаметра, поэтому я могу получить четыре разных скорости подачи для оптимальной адаптации к различным твердость древесины, подлежащей строганию.

Станок работает очень хорошо.Он выполнен примерно на 95%. Единственный ему нужна система всасывания стружки и пыли, которая, к сожалению, это распространяется по всей моей мастерской.

Люциан

Шесть месяцев спустя Люциан прислал мне Когда Люциан прислал мне фотографии своих его система пылеулавливания для фуганка / строгального станка:

Хочу поделиться с вами как я решил проблему пыли от моего самодельного фуганка и строгального станка — пыль, которая разносится на протяжении всего семинара, что представляло серьезную угрозу для здоровья мои легкие.

Мои самодельные фуганочные и строгальные конструкции определили изготовление двух совершенно разных пылеуловителей, одного для фуганка и еще один для строгального станка.

Сделать коллектор для режима работы строгального станка было несложно, это было в основном поверхность, которая делает переход от прямоугольника к кругу с смещение и угол (использованный материал — оцинкованный лист толщиной 0,3 мм) и цилиндрический соединитель (оцинкованный лист 0,7 мм) для соединения выпускной шланг. Сборка производилась электрической пайкой мощностью 500 Вт. железо припоем Sn-Pb.

Сложнее было изготовить коллектор для фуганка. Потому что небольшой высоты (130 мм — максимальная доступная толщина), у меня был сделать этот коллектор из двух частей, иначе монтаж между двумя подающими роликами было бы невозможно. В основном, после того, как вставили меньшую деталь между роликами и подняв его, большая часть (сделанная из три части: прямоугольный воздуховод, переход от прямоугольника к окружности и цилиндр) расположен чуть ниже меньшей детали и поднимает стол ламинированный, верхняя часть проникает внутрь нижней на 20 мм, становясь единым целым.Используемые материалы те же, 0,7 мм и 0,3 мм. оцинкованный лист и припой Sn-Pb.

После тестирования небольшое количество пыли и стружки попадает в меламиновый стол, когда станок работает как строгальный, но в режиме фуганка пылеудаление полное!

Привет из Румынии!

Что на первом месте: строгальный станок или фуганок?

Недавно я получил электронное письмо от Дуга, который задал очень хороший вопрос относительно некоторых крупных закупок электроинструментов.

У меня есть деньги только на то, чтобы покупать по одному инструменту, с промежутками между покупками в несколько месяцев. Если бы вы собирались выбирать между строгальным станком и фуганком, какой из них был бы первым? — Дуг

Большинство мастеров по дереву знают, что для получения максимальной отдачи от необработанных пиломатериалов вам понадобится и строгальный, и фуговальный станок (по крайней мере, для пользователей электроинструмента). Фуганок используется для выравнивания одной грани и выравнивания одной кромки, а затем используется строгальный станок, чтобы сделать вторую грань плоской и параллельной первой. Чтобы узнать больше об этом процессе, посмотрите это видео о фрезеровании пиломатериалов.Учитывая, что эти инструменты очень дороги, неудивительно, что большинство из нас может позволить себе только один инструмент за раз. Поэтому выбор того, какой из них будет первым, может означать разницу между наличием нового полезного инструмента в вашем магазине и украшением, которое собирает пыль в углу, пока не появится его партнер.

На мой взгляд, сначала стоит приобрести строгальный станок. Вы сможете добиться большего с его помощью, чем с фуганком. Фуговальный станок отлично справляется с получением одной плоской поверхности и одной квадратной / плоской кромки, и этим все сказано.Если вы проведете другую грубую поверхность на фуганке, вы определенно сможете сделать ее плоской, но не сделаете ее параллельной первой грани. Таким образом получается доска, которая с одного конца толще, чем с другого. А если говорить о толщине, то фуганок не позволит вам легко утолщить доски до точного размера. С другой стороны, строгальный станок был создан для работы с толстым слоем. Если вы купите предварительно фрезерованный картон, вы сможете изготавливать доски любой толщины.

Но что, если вы не хотите использовать предварительно фрезерованный материал, а ваши доски грубые.Хорошие новости! Рубанок тоже может вам помочь. Если ваши грубые доски достаточно прямые, вы можете пропускать их через строгальный станок, чередуя световые проходы с каждой стороны. Когда обе грани будут чистыми, они должны быть плоскими и в основном параллельными. Конечно, ваши края все равно будут грубыми. Чтобы очистить их, у вас есть несколько вариантов: обрезка с помощью циркулярной пилы и направляющей пилы, обрезка на настольной пиле с помощью зажимного приспособления, обрезка ручным рубанком или обрезка на столе фрезера. По общему признанию, ни одно из этих решений не является идеальным, но помните, что это временная ситуация.В конце концов, у вас будут и строгальный, и фуганок, а доски на 4 квадрата будут буквально в нескольких минутах ходьбы. А пока строгальный станок будет предоставлять множество дополнительных функций, которые могут существенно повлиять на вашу производительность.

Но это только мое мнение. Я думаю, что Дугу лучше всего было бы выслушать мнение всех об этой распространенной ситуации. Что вы считаете наиболее полезным — строгальный станок или фуганок?

Фуганок своими руками | Сделай сам

У меня в мастерской стоит электрорубанок, которым обрабатываю пучок.Недавно расширил его функционал — из ДСП сделал под него подставку и периодически использую для строгания досок.

1. Вырезал лобзиком из ДСП нужные детали и собрал из них основание 570 × 280 мм. В столешнице примерно посередине, ближе к одной короткой стороне выпилили прямоугольное отверстие для ручки инструмента, а с обеих сторон от него закрепили опоры и фиксирующие накладки на саморезы (размеры и толщина подбираются исходя из формы верхняя часть инструмента), которые также были вырезаны из ДСП (фото 1).

2. В подставку устанавливаю инструмент рабочей частью вверх, чтобы при работе не двигался, дополнительно сделал подушечку размером 155х90х20 мм. Вставляю в ручку электрорубанка и фиксирую саморезами (фото 2).

3. После проверки конструкции выяснилось, что необходимо дополнительно усилить инструмент в месте отвода стружки двумя металлическими пластинами (фото 3), так как планка хоть и держит электрорубанок, но при строгании, появляется небольшой люфт.

4. Чтобы устройство выглядело аккуратно и дольше служило (часто использую на улице), покрасил остатками водостойкой краски.

САМОЛЕТ СВОИМИ РУКАМИ — ФОТО

---

Смотрите также: Как отрегулировать рубанок своими руками (регулировка стружколома)

---

ПЛАН С ПЛАНА СВОИМИ РУКАМИ — ВИДЕО

© Автор: Николай Мартыненко. Фото автора

ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ МАСТЕРОВ И МАСТЕРОВ, ТОВАРЫ ДЛЯ ДОМА ОЧЕНЬ ДЕШЕВЫЕ.БЕСПЛАТНАЯ ДОСТАВКА. ЕСТЬ ОТЗЫВЫ.

Ниже другие записи по теме «Как сделать своими руками — домохозяину!»

---

Подписывайтесь на обновления в наших группах и делитесь.

Давай дружить!

Как использовать настольную пилу в качестве строгального станка

Строгальные станки просто великолепны. Но у меня его нет.

Это дорогое специализированное оборудование. Новый начинается примерно с 300 долларов, и с этого момента цена просто повышается.Конечно, я бы хотел, но для большинства моих деревообрабатывающих проектов он не требуется, поэтому я еще не вложил деньги. Есть несколько других инструментов, которые меня больше интересуют, прежде чем я перейду к рубанку.

Но бывают случаи, когда у меня есть грубый кусок дерева, который нужно обрезать до постоянной толщины или большие участки необходимо сгладить. Вместо того, чтобы взять орбитальную шлифовальную машину и отправиться на 45 минут в город, чтобы утолщить кусок дерева, я обратился к своей настольной пиле. Хотя этот трюк ограничен деревом шириной примерно 6 дюймов, он может сэкономить вам массу времени для небольших проектов.Это действительно простой процесс.

Как видите, моя деталь была не в ужасной форме, но определенно были некоторые грубые пропиленные участки, которые пришлось бы долго шлифовать и шлифовать.

Примечание. В ходе этого процесса на столе оказывается много лезвий, и вы работаете с довольно небольшими частями, которые находятся между лезвием и ограждением. Если какой-либо шаг кажется вам небезопасным, остановите . Не стоит экономить время. Просто возьмите случайную шлифовальную машинку и примерно 60 грит и отправляйтесь в город.

Во-первых, для этого у вас должны быть три стороны плоские и квадратные: одна грань и обе кромки, каждая из которых будет упираться в параллельный упор и пильный стол соответственно. Помните, что при втором проходе доска будет перевернута. Фуганок — лучший способ подготовить заготовку, хотя настольная пила также может работать, если одна поверхность уже плоская, а одна кромка прямая. Цель здесь — гарантировать, что доска не раскачивается во время передачи.

Во-вторых, вам понадобится настольная пила с расклинивающим ножом или расклинивателем, чтобы это сделать.Это помогает снизить вероятность отдачи, так как древесина больше не будет касаться черноты лезвия после резки.

Оба края моей доски уже были квадратными, поэтому мне не нужно было этого делать. Но если ваш кусок дерева не квадратный, пропустите его через настольную пилу или фуганок с обеих сторон. (Вы можете сначала обрезать ленточную пилу для безопасности.) Затем установите лезвие как можно выше и плотно прижмите забор и доску к лезвию. Затем снимите доску и сдвиньте забор примерно на 1/16 дюйма ближе к лезвию.Установите ограждение в это положение, чтобы можно было снять лишь немного неровных участков доски.

Вам нужно просто задевать древесину при каждом проходе, чтобы минимизировать заклинивание дерева между лезвием и забором, что может вызвать отдачу. Встаньте так, чтобы ваше тело было слева или справа от лезвия, чтобы не навредить вам, на случай, если что-то случится. Если хотите, вы также можете сделать несколько проходов, начиная с опускания лезвия и каждый раз немного приподнимая его.Используйте здравый смысл.

Я использовал перьевую доску, чтобы удерживать доску на месте. Просто пропустите доску через настольную пилу, чтобы удалить 1/16 ″ или 1/32 ″. Убедитесь, что вы прижимаете доску как можно плотнее к забору, и будьте осторожны с лезвием, поднятым так высоко. Используйте толкатели и подушечки, держите руки подальше от лезвия после начала резки. Сожмите пальцы и все время следите за ними и лезвием. Помните, что на вашей настольной пиле всегда должен быть установлен разделительный или расклинивающий нож, если это возможно.В противном случае мы рекомендуем изготовить игольную пластину с разделителем.

Вы можете легко заметить разницу, пропустив половину доски через настольную пилу. Если у вас есть небольшие следы ожогов на дереве, как у меня, не беспокойтесь об этом, так как они легко вылезут после небольшой шлифовки.

Переверните доску так, чтобы можно было снять 1/16 дюйма с другой половины дерева. Если вы хотите еще больше уменьшить толщину, подтолкните забор немного ближе к лезвию и снова пропустите доску через настольную пилу.Вы можете повторить процесс с обеих сторон доски, чтобы получить однородную толщину, гладкую на ощупь и готовую к шлифовке. Если вам кажется, что проходов много, не волнуйтесь: вот как это было бы, если бы у вас тоже был строгальный станок.

Наконец, отшлифуйте доску до желаемой зернистости. Я начал с моей орбитальной шлифовальной машинки и наждачной бумаги зернистостью 100. Мне потребовалось около 5 минут, чтобы удалить следы ожогов и отшлифовать их до гладкости. В целом, весь процесс занял у меня около 12 минут, и моя доска готова к тому, чтобы превратить ее в небольшую разделочную доску или использовать для изготовления простого ящика из орехового дерева.

И снова этот процесс отлично работает для меня и моей пилы. Но при этом на столе оказывается много лезвий, и вы работаете с довольно небольшими частями, которые находятся между лезвием и забором. Если какой-либо шаг кажется вам небезопасным, остановите . Пожалуйста, будьте осторожны и получайте удовольствие!

Различия между

фуговальным станком и строгальным станком. Какой мне нужен в первую очередь?

Если вы когда-нибудь задумывались о разнице между фуганком и строгальным станком, вы не одиноки.
Может быть, вы даже обсуждали покупку того или другого, но не уверены, какой из них приобрести. Если вы не уверены, не волнуйтесь. Мы здесь, чтобы помочь вам. Читайте дальше, чтобы узнать, как выбрать фуганок и строгальный станок.

Перейти к: Сравнительная таблица строгального станка и фуговального станка

По сути, фуганок создает плоскую контрольную поверхность, а строгальный станок — доску с параллельными поверхностями одинаковой толщины.

Что такое фуганок?

Фуговальный станок используется для идеального выравнивания одной стороны доски и квадратной кромки прилегающей кромки.Кроме того, фуганки можно использовать для выравнивания чашеобразных досок, удаления скручиваний и подготовки досок для деревянных столярных изделий для использования в качестве одной большой детали.
Фуговальный станок имеет столы подачи и разгрузки, установленные точно параллельно друг другу с вращающимся ножом между ними. Вы проведете грубую древесину по лезвию, которое сбривает неровную поверхность, чтобы сделать ее плоской.

Выходной стол фуговального станка немного выше входного стола для обеспечения глубины резания. Если у вас есть плоская эталонная грань, вы также можете выровнять края.Для этого приложите пиломатериал плоской стороной к забору и переместите края поперек режущей головки.

Повторите процесс с другой стороны, чтобы получить прямые квадратные края. Однако края деревянного бруска, созданного фуганком, могут быть не параллельны друг другу.

Рассмотрите возможность приобретения фуганка, если вы собираетесь работать с черновыми пиломатериалами для своих деревообрабатывающих проектов.

Фуговальный станок может работать как электрически, так и механически. Он выполняет ту же функцию, что и ручной рубанок, за исключением того, что вы перемещаете древесину по нему, а не по дереву .Хотя обычно он используется только на одной стороне пиломатериала, фуганок отлично подходит для выравнивания деревянной поверхности, фиксации перекосов и перекосов.

Что такое строгальный станок?

Строгальный станок по дереву — это инструмент, который используется для придания досок плоской со всех сторон и одинаковой толщины. Есть две отдельные категории:

1. Портативный
2. строгальный станок

Настольный строгальный станок WEN — Нажмите, чтобы увидеть подробности

Ручные рубанки наиболее полезны, когда доска неподвижна по одной из причин, например, из-за ее веса или необычной формы.С помощью этих строгальных станков планируется строгать древесину, которая слишком велика, чтобы ее можно было пройти через строгальный станок. Хотя строгальный станок предпочтительнее, когда доступна мобильность, а доски обычно толще или шире, он обычно используется на более тонких или более узких досках.

строгальный станок

Электрический строгальный станок уменьшает толщину пиломатериала параллельно нижней поверхности, чтобы получить равномерную толщину по всему поперечному сечению. Машина оснащена прижимными роликами на входе и выходе, которые будут подавать древесину с постоянной скоростью.Когда древесина проходит через строгальный станок, пара лезвий (иногда 3 лезвия), которая вращается над ней, фрезерует ее по всей толщине.

Вверху: 13-дюймовый строгальный станок Dewalt — Нажмите, чтобы увидеть цену

Электрические рубанки доступны как в небольших настольных, так и в крупных промышленных моделях.

Толщина строгального станка

• Рубанок обрабатывает деревянные детали одной плоской стороной и делает противоположную сторону параллельной ей.
• Он также используется для точного уменьшения толщины доски.
• Вы можете пропустить несколько досок для фрезерования всего пиломатериала до одинаковой толщины.

Различия между фуговальным станком и фуговальным станком

Основное различие между фуганком и строгальным станком заключается в том, что фуганок используется для выравнивания неровностей деревянной поверхности с целью удаления основы, коробления и скручивания. В то время как электрический рубанок используется для того, чтобы сделать доску плоской, параллельной и равномерной толщины. На фуганке лезвие находится под заготовкой, в то время как на строгальном станке режущая головка находится над заготовкой.

Фуговальный станок	Рубанок
Создает плоские поверхности и опорные кромки	Изготавливает плиты одинаковой толщины
Две противоположные поверхности не могут быть параллельны	Рубанок создает параллельные поверхности.
Лезвие под столом	Лезвие находится над заготовкой.
Удаляет коробление, коробление и скручивание	Уменьшает толщину.
Инструмент не имеет механизма, обеспечивающего одинаковый размер нескольких деревянных деталей.	Хорошая стабильность размеров. Вы можете получить одинаковую толщину на всех досках.
Фуговальный станок Нажмите, чтобы увидеть цену	Настольный строгальный станок Dewalt Нажмите, чтобы увидеть цену

Большинству плотников термины фуганок и строгальный станок хорошо известны, но не все могут четко понимать разницу между ними.Часто можно услышать, что люди называют оборудование фуганком / строгальным станком. Однако это неточно. Это два отдельных и совершенно разных инструмента. Хотя они оба производят доски, эти электроинструменты больше всего подходят для различных задач.

Что лучше? Фуганок или строгальный станок?

Для пользователя, чья работа заключается в основном в выравнивании одной грани и выравнивании одной кромки, фуганок — лучший вариант. В то время как некоторые, при постоянной работе с двумя плоскими и параллельными поверхностями, выберут строгальный станок как лучший вариант и идеальную альтернативу.

Независимо от объема работы вам понадобится строгальный станок, фуганок или и то, и другое. Но в конечном итоге это решение вы будете принимать сами, в зависимости от уровня ваших навыков и того, как часто вы бываете на семинаре.

Попробуйте инвестировать в планировщика, если вы только начинаете или планируете увеличить свой штат. Для достижения этой цели вам нужно будет покупать пиломатериалы в форме пиломатериалов S3S или S4S, поэтому вам не потребуется фуганок.

Это нормально, что большинство людей могут позволить себе только один инструмент за раз.Выбирая между ними, вы должны принимать во внимание основные функции каждого продукта, а не только его внешний вид. Планировщик, на мой взгляд, нужно купить в первую очередь. Это также упростит вам задачу, пока вы ждете фуганок.

Нужны и фуговальный, и строгальный станок?

Если вы опытный плотник, профессиональный мастер или просто хотите заняться своими проектами своими руками, он вам понадобится. Нет на свете ничего более совершенного, чем фуганок и строгальный станок.

Если вы обычный домашний мастер, возможно, вам не понадобятся эти инструменты. Вы, вероятно, купите необходимые пиломатериалы в розничных магазинах и не будете вносить никаких изменений в доску. С другой стороны, фуганок и строгальный станок необходимы, если вы перфекционист или ремесленник, который хочет больше контролировать используемые пиломатериалы и свой рынок.

Прямо сейчас! Какой вам нужен? На ваш ответ могут повлиять несколько дополнительных факторов, например:

• Ваш бюджет
• Знание ручного инструмента
• Ваш уровень энергии.
• А такие проекты наблюдаются довольно часто. Выбирайте правильно.

Можно ли использовать строгальный станок в качестве фуговального?

Да! Строгальный станок можно использовать как фуганок, выполнив несколько деревообрабатывающих приемов.

Уловка состоит в том, чтобы создать приспособление или сани со стопором на конце, который будет удерживать вашу доску. Убедитесь, что стопор не превышает конечную толщину древесины. Поместите пиломатериал на салазки и поместите прокладки в зазоры внизу, чтобы они оставались устойчивыми.Затем приклейте прокладки и пиломатериал с помощью клеевого пистолета, чтобы они оставались устойчивыми во время фрезерования.

После того, как вы удалите высокие точки и выровняете поверхность, снимите деревянную доску с салазок и пропустите ее через строгальный станок, чтобы обработать другую сторону.

Вот видео, которое объясняет весь процесс.

Если в вашей мастерской нет фуговального станка или ваша деревянная заготовка слишком велика, чтобы через нее можно было пройти, вы можете выровнять обе деревянные части с помощью строгального станка.Однако вы не можете использовать эту технику, чтобы скруглить края широкой доски.

Можно ли использовать настольную пилу в качестве фуговального станка?

Да, конечно! Вы можете закруглить стык на настольной пиле, добавив простой забор, изготовленный в магазине.

Главная »Деревообработка

Дом построен 13″ Фуганок

Несколько лет назад я продал свой старый 6-дюймовый фуганок с намерением в какой-то момент заменить его 8-дюймовым Grizzly со спиральной головкой.

Когда я увидел самодельный фуганок Матиаса Вандела, я был очень заинтригован. Идея создания машины, которая обычно стоит более 2500 долларов, была очень привлекательной. Я не хотел строить машину, которой я не был бы доволен, а машина Матиаса была не совсем тем, что я искал.

Однажды, просматривая форум по деревообработке Sawmill Creek, я наткнулся на участника, который продавал 13-дюймовую фрезерную головку Shelix от портативного строгального станка Delta 22-580. Я не мог отказаться от нее за 200 долларов.Эта покупка была толчком, в котором я нуждался, чтобы продвигать этот проект.

Я купил планы у Матиаса и изучил их, чтобы увидеть, как все складывается вместе. Было несколько вещей, которые я хотел изменить, чтобы дать мне машину, которой я был бы доволен долгое время. Несколько изменений, которые я хотел внести:

Более длинные столы. Первоначальный дизайн был около 48 дюймов в длину, что было примерно таким же, как у моего старого 6-дюймового Jet. Чтобы воспользоваться шириной 13 дюймов, я хотел увеличить длину столов.Я думал о 36-дюймовом подающем и 48-дюймовом выходном столе, но в конце концов решил, что оба стола будут 36-дюймовыми в длину, так как у меня просто нет места для фуганка длиной 7 футов.

Закрытая основа с пылеуловителем. Изначально планировалась открытая база с роликами. Я хотел добавить встроенный пылеуловитель и устойчивое основание для размещения большего двигателя, который я планировал использовать.

Асинхронный двигатель. Я определенно не хотел слышать кричащий универсальный двигатель, поэтому выбрал двигатель 2HP, TEFC, 3450 об / мин от Ebay за 200 долларов.

Сильнее и тяжелее. Я хотел улучшить большинство частей машины, чтобы увеличить прочность и долговечность. В первую очередь это были опоры подшипников для режущей головки. В то время как в первоначальных планах для крепления подшипников режущей головки использовалась фанера, я хотел использовать алюминий.

С этими целями я перепроектировал почти каждую часть машины, используя Autodesk Fusion 360. Ниже представлен рендеринг того, что я придумал. Некоторые незначительные изменения были внесены во время изготовления, но он был построен очень близко к модели Fusion 360.

Рамка

Мне нужна была прочная рама для поддержки больших столов. Вместо того, чтобы использовать строительную древесину или ламинированную фанеру, я купил два LVL размером 1-3 / 4 «x 7-1 / 4». Я никогда раньше не использовал LVL и был удивлен, насколько они «грубые». Но я пропустил их через строгальный станок, чтобы очистить их, и они хорошо очистились. Но LVL очень сложно подготовить для качественной отделки. Если бы я сделал это снова, я бы сделал каркас из ламинированной фанеры балтийской березы, вероятно, в 3 слоя по 5/8 или 16 мм.

Рама очень простая, состоит из двух боковых частей, с поперечинами на каждом конце, чтобы связать стороны вместе. Концы были обработаны шпунтом, чтобы принять поперечины, которые затем были приклеены и привинчены. Все отверстия под винты заполнены эпоксидным наполнителем-микрошариками.

Чтобы обрезать углы в нижней части рамы, я сначала сделал их черновой резкой на ленточной пиле, а затем зачистил их с помощью фрезы для обрезки заподлицо с помощью линейки.

Я использовал отрезные салазки на своей настольной пиле, чтобы вырезать выемки на выходной стороне для винтов регулировки высоты стола.

Более подробную информацию о кадре можно увидеть на некоторых других фотографиях, которые будут показаны позже.

Подшипниковые опоры

Это были первые детали для этой машины. Я считаю, что опоры подшипников — слабое место в конструкции Матиаса. Я не хотел рисковать, чтобы они вышли из строя или изнашивались и нуждались в замене в будущем.Я также не чувствовал себя комфортно, просто вкручивая их в раму, и хотел иметь метод, позволяющий снимать опорные блоки. Я остановился на алюминиевых опорных блоках, которые будут крепиться болтами к стальным пластинам, которые привинчиваются и приклеиваются к бокам рамы. Вот подробный вид из Fusion 360:

Я заказал на ebay два блока, толщиной 1 дюйм и 3 дюйма на 5 дюймов. Я просверлил два отверстия, чтобы можно было прикрутить их к столу моего фрезерного станка с ЧПУ, и обработал их квадратной формы.Я также нашел центральное отверстие для подшипника. Скачать подшипниковый блок pdf.

На сверлильном станке с помощью упора просверлил четыре крепежных отверстия. Затем разрежьте скошенные углы на настольной пиле салазками и вернитесь к ЧПУ, чтобы растачать два внешних монтажных отверстия. Примерно час влажной шлифовки, чтобы придать им «законченный вид», и я получил следующее:

Установите на место, чтобы понять, где они окажутся в кадре.

Для монтажных пластин я купил у McMaster-Carr стальной стержень 1/2 «x 1-1 / 2» и разрезал его на два отрезка по 6 дюймов. Просверлил и нарезал резьбой для четырех монтажных болтов 1 / 4-20, затем просверлил и утопил шесть отверстий, чтобы прикрепить их к раме. Я использовал винты 1 / 4-20 x 3 дюйма и приклеил монтажные пластины (и винты) к направляющим эпоксидной смолой. Я использовал смазанные маслом винты, чтобы не допустить попадания эпоксидной смолы в резьбовые отверстия, пока она застывает.

После того, как смола застыла, я установил режущую головку в опорные блоки и прикрутил их к рельсам рамы.Это определяло ширину рамы и позволяло мне обрезать концы до нужной длины. Также обратите внимание на угловую прорезь, в которую вставлена ​​отражающая пластина из балтийской березы, на которую будет устанавливаться колпак для сбора пыли.

Перед сборкой рамы я использовал ЧПУ, чтобы проложить карман, который позже будет принимать опоры подшипников для подъемного винта подающего стола.

Затем я собрал раму и перевернул ее, чтобы установить нижние направляющие рамы, которые сделаны из балтийской березы 3/4 дюйма.Задний рельс (слева) расположен под углом и устанавливается заподлицо с отражающей пластиной. Центральная направляющая имеет угловой паз для установки пылезащитного колпака, который скользит на место и упирается в паз. Позже капюшон будет установлен с силиконом и небольшими клиновыми блоками с каждой стороны, чтобы закрыть зазоры и не дать ему упасть.

База

Основание станка изготовлено из МДФ 3/4 «.Передняя и задняя панели были вырезаны на ЧПУ, а также вырез для пылевого шланга. Поскольку МДФ плохо удерживает винты и имеет тенденцию к расколу, я заделал переднюю и заднюю панели, чтобы они соответствовали сторонам, и склеил и скрепил 4 части вместе. Позже я приклеил несколько угловых блоков, чтобы укрепить четыре угла.

Я сделал свои собственные нескользящие регулируемые ножки из хоккейных шайб и болтов. Они были прикреплены к опорным плитам из балтийской березы, при этом опорные кронштейны из балтийской березы помогли надежно прикрепить их к МДФ.Я использовал настольную пилу и жертвенный забор, чтобы снять фаски со всех частей балтийской березы.

Проверка посадки.

База в сборе. Я использую некоторые из лома LVL для верхних рельсов. Позже они получат t-образные гайки для крепления рамы к основанию.

Вид рамы, прикрепленной к основанию

Крепление двигателя

Я сконструировал простую опору мотора из балтийской березы, где вес мотора обеспечивал натяжение ремня.Двигатель крепится к пластине толщиной 1-1 / 2 дюйма с помощью болтов с квадратным подголовком, и эта пластина скользит вдоль другой пластины толщиной 1-1 / 2 дюйма с ключом, чтобы удерживать их на одном уровне. Еще два болта с квадратным подголовком позволяют заблокировать двигатель на месте. Ослабление двух гаек позволяет двигателю скользить вверх и вниз. Четыре треугольных скобы помогают удерживать мотор на месте. Сборка приклеивается к передней панели МДФ с помощью примерно 12 шурупов.

Первоначальный шкив на режущей головке представлял собой ремень с поликлиновым V-образным профилем с 6 канавками.Двигатель вращался со скоростью 20 000 об / мин, а режущая головка — со скоростью 10 000 об / мин. Поскольку новый двигатель имеет скорость 3450 об / мин, мне нужно было найти довольно большой шкив, чтобы увеличить скорость режущей головки. Проблема в том, что они могут быть очень дорогими, более 100 долларов. Я спросил другого строителя фуговальных станков, medicman007 на YouTube, что он использует, и выяснил, что шкив гидроусилителя руля подойдет для двигателя, а шкив генератора — для режущей головки. Я выбрал Dorman 300-008, диаметр которого составлял около 5-1 / 2 дюйма, а на Amazon он стоил около 17 долларов.В качестве режущей головки я использовал 55-миллиметровый шкив генератора от EBay примерно за 12 долларов.

В обоих случаях требовалось вручную проделать в них паз для шпоночного паза. Это дало мне соотношение примерно 2,5x, что должно дать скорость фрезерной головки ~ 8700 об / мин.

Чтобы прикрепить шкив к двигателю, я использовал пару хомутов вала, одну за шкивом, а другую спереди. Отверстие шкива было немного больше вала, поэтому я использовал небольшой лист бумаги в качестве прокладки, что сделало его очень плотным.

Автомобильные шкивы имеют профиль «K», который намного больше стандартного профиля «J».Здесь вы можете увидеть разницу в размерах.

Ступица на новом шкиве была намного меньше, поэтому мне потребовалось использовать несколько алюминиевых шайб 1/8 дюйма, чтобы установить шкив в правильном месте на режущей головке. Я разрезал исходную шпонку пополам, и все же пришлось подпилить шпоночную канавку. прорезь в одной из шайб.

Вот снимок двигателя, установленного в основании, и еще один снимок с ремнем, свободно установленным, чтобы проверить, подходит ли он. Это второй ремень, который я купил, так как я неправильно заказал ремень, который был примерно в два раза длиннее, чем мне было нужно изначально.Ремни на Amazon стоят около 5 долларов. Ремень — это Goodyear Gatorback, номер 4060500.

Таблицы

Самым большим беспокойством, которое у меня было при изготовлении фуганка, были столы. Фуганок с не плоскими столами — не очень хороший фуганок. Я был обеспокоен тем, что метод «плавающей стали», который использовал Матиас, не останется плоским со временем, и я также не был уверен, что смогу получить сталь, которая действительно будет плоской, когда я ее получу.Мой план состоял в том, чтобы прочно приклеить сталь как к верхней, так и к нижней части столов, сделав их торсионными коробчатыми конструкциями с твердыми сердечниками. Ядра столов состоят из 3-х слоев фанеры из балтийской березы толщиной 1/2 дюйма (12 мм), соединенных эпоксидной смолой в моем вакуумном рамном прессе. Мой рамный прессовый стол представляет собой торсионную коробку, плоско обработанную на станке с ЧПУ. К сожалению, балтийская береза У меня они были не очень плоскими, и после извлечения из пресса на столах была небольшая деформация. Я использовал свой ЧПУ, чтобы выровнять их, сняв примерно 1/32 дюйма с каждой стороны.

После плоской обработки я снял фаски с внешних углов, сделал надрезы, чтобы они подходили к опорам подшипников, и скосил нижнюю часть, чтобы они подошли к режущей головке.

Я искал источники стали в течение нескольких месяцев до этого момента, но не нашел то, что хотел, по разумной цене. Однажды, просматривая Ebay, я нашел идеальные товары.Нержавеющая сталь калибра 14, 30 долларов за 30 x 36 дюймов. Приятно было то, что продавец бесплатно обрезал их по размеру! Итак, я купил две, и порезал их на части размером 13-1 / 2 «x36», и получил свои четыре части примерно за 90 долларов. Они тоже были идеально вырезаны. Плоскостность нижней стороны не была критичной, поэтому я просверлил и утопил листы, заклеил их эпоксидной смолой и прикрутил к основанию столов. На следующий день я был удивлен, насколько они не плоские. Низкие точки вокруг винтов и выступы между винтами, в которых застряла эпоксидная смола.Я знал, что для топов мне понадобится другой метод. Сначала я все просверлил и зенковал. Чтобы они не двигались, я вставил по два винта в каждую пластину, по центру на каждом конце. Я прикрутил их вручную, ровно настолько, чтобы удерживать их на месте. Я проверил плоскостность линейкой, чтобы убедиться, что они не слишком тугие. Затем я зажал их вместе лицом к лицу, поместив между ними немного пластика, чтобы они не слипались. Как только эпоксидная смола затвердела, я зачистил отверстия и закрепил оставшиеся винты эпоксидной смолой.

После того, как я вытащил их из зажимов, я установил столы на место с помощью нескольких распорных блоков, чтобы посмотреть, все ли будет подходить.

Разгрузочные столы крепятся с помощью резьбовых шпилек, которые вставляются в стол. Я использовал стержень с резьбой 5/16. Двойные гайки предназначены для забивания с помощью ударного шуруповерта. Нижняя гайка заделана эпоксидной смолой в расточке. В первоначальной конструкции использовалось 4 монтажных шпильки, но с моими более длинными столами я использовал шесть.Это позволяет мне регулировать любой изгиб или скручивание разгрузочных столов.

Стержни с резьбой поддерживаются балтийскими березовыми рельсами 3/4 дюйма и крепятся к ним. Я не люблю затягивать гайки и другие крепежные детали к дереву, поскольку они обычно раздавливают дерево и со временем ослабляются. Чтобы этого не произошло, я выровнял отверстия в рельсах алюминиевыми трубками, что позволило мне затянуть гайки с обеих сторон рельсов без их раздавливания.

Перед тем, как просверлить отверстия в столах, я прикрепил направляющие к основанию стола двусторонним скотчем с проставками между ними. Отверстия были просверлены в направляющих и в столах одновременно, чтобы все было выровнено.

После добавления алюминиевых трубок я использовал те же распорки, чтобы просверлить монтажные отверстия направляющих в раме. Направляющие снимаются и крепятся теми же винтами 1 / 4-20 длиной 3 дюйма, которые я использовал для крепления опор подшипникового блока.Это крепежные винты, вбитые в незадействованные отверстия 3/16 дюйма в раме.

Стол подачи смонтирован с помощью винтового параллелограмма, аналогичного оригинальной конструкции Матиаса. Усовершенствования включают дополнительные звенья параллелограмма (6 против 4), больший диаметр 1/2 дюйма, стальные стержни и подъемный винт 1 / 2-8 акм, установленный на шарикоподшипниках для плавного движения. Для более высокого шага трапецеидального винта требуется около 40 % меньше поворотов для подъема и опускания стола.

Я вырезал звенья параллелограмма из балтийской березы 3/4 дюйма на ЧПУ. Я вырезал еще одно, чтобы использовать его в качестве шаблона, и просверлил отверстия 1/8 дюйма, чтобы найти отверстия. Чтобы получить плотную посадку, я заточил старую коронку 1/2 дюйма, которую я имел, вставив ее в аккумуляторную дрель и повернув ее против моей ленточной шлифовальной машины размером 6 дюймов x 48 дюймов. Шаблон был прикручен к каждому звену, а три Отверстия были просверлены на сверлильном станке, что дало мне 6. Отверстия под винты из шаблона были заполнены перед покраской.

Рельсы, поддерживающие звено, были склеены из двух слоев балтийской березы 3/4 дюйма. Если бы у меня в то время был рабочий фуганок, я бы, вероятно, сделал их из твердого клена. Я просверлил первый слой с забором на сверлильный станок и использовал его в качестве шаблона для других, так как отверстия во всех 4 должны быть одинаковыми. Нижние направляющие были привинчены к раме с каждой стороны стержней, поэтому они не могли сгибаться и подниматься все.Вот изображение тестовой посадки. (Обратите внимание, что ссылка установлена ​​в обратном направлении на этом рисунке, а также во многих других. У меня периодически возникала проблема сборки параллельной муфты со ссылками в обратном направлении.)

Живопись.

В это время в процессе сборки я начал рисовать. Когда вы смотрите на любой проект, сделанный своими руками, часто бывает, что отделка отличает хорошие проекты от исключительных. Отделка хорошего качества требует много времени, а качество окрашенной древесины зависит от подготовки древесины перед покраской.

Хотя я хотел получить результат лучше среднего, я не хотел тратить слишком много времени, так как это, в конце концов, инструмент, который, вероятно, со временем испортится. Я выбрал краску Hammered от Rustoleum, так как она имеет тенденцию скрывать мелкие дефекты и очень долговечна после полного высыхания. Я использовал аэрозольные баллончики для всего этого проекта, что вызвало еще одну незначительную проблему. Забитую краску нужно наносить густо и ровно, чтобы получился красивый, даже «забитый» вид. Хотя это довольно легко сделать с небольшими деталями, это сложно сделать на больших площадях, таких как основание фуганка.В основном потому, что тяжело нанести толстый слой на большую площадь без того, чтобы он капал, и наносить последовательные проходы, прежде чем предыдущие начнут сохнуть, что оставляет перекрывающиеся линии. Один из способов избежать этого — обрызгать очень сильно и обработать валиком.

Но я столкнулся с небольшой проблемой.

Несколько лет назад я купил ящик (6 банок) с этой краской и начал проект с 5-1 / 2 банок. Когда я красил раму, казалось, что мне понадобится еще одна или две банки.Когда я зашел в Интернет, чтобы заказать еще, я обнаружил, что цвет Deep Blue больше не доступен.

Я думал о том, чтобы покрасить основу в белый или серебристый цвет, но подумал, что если бы я использовал другой цвет в качестве грунтовки / основы, у меня было бы достаточно синего для отделки, что я и сделал. Hammered Silver легко найти на месте, поэтому я использовал его в качестве базового покрытия.

Paint Prep.

Любой, кто занимается окрашенной фанерой или МДФ, знает, что это может быть сложно, особенно когда дело касается краев.У всех есть свои методы заполнения и / или герметизации краев перед покраской, но мне больше всего нравится мой.

Я просто смешиваю немного эпоксидной смолы и кистью наносю ее по всем краям. Для МДФ я также заделываю поверхности эпоксидной смолой. Я использую эпоксидную смолу производства US Composites, и она очень недорогая в том, что касается эпоксидной смолы. Я использую тонкую эпоксидную смолу 635 и обычно использую средний отвердитель. У меня всегда под рукой есть полгаллона. Смешанный с различными наполнителями, он может использоваться для самых разных целей. Я использую его как наполнитель, герметик, для приклеивания металлических деталей к дереву и как клей.

Все детали из балтийской березы на этой машине были покрыты эпоксидной смолой по краям и в основном покрыты двумя двойными слоями краски. Первые 2 слоя наносятся вместе, с интервалом примерно 20 минут, затем дают высохнуть в течение ночи. На следующий день их слегка шлифуют, а затем наносят слой от легкого до среднего. Еще через 20 минут нанесение последнего толстого слоя.

Это действительно довольно простой процесс, который дает очень хорошие результаты.

Вернуться к сборке.

Хотя я не совсем уверен, нужны ли они, я добавил проставки между стальными стержнями. Балтийская береза ​​3/4 дюйма с фрезерованными краями для размещения стержней. Я использовал корончатую коронку 1/2 дюйма в фрезерном столе.

Вот детали до сборки и после начала сборки. Стальные стержни были оставлены задолго до окончательной сборки, так как я использовал аккумуляторную дрель для их установки. Они очень плотно прилегают, и их практически невозможно установить, если они не вращаются.

Две нижние направляющие соединяют звенья и поддерживают нижнюю пластину, к которой крепятся винт и гайка. Как и проставки, нижняя пластина вставляется между стержнями.

Я использовал нейлоновую шайбу между всеми движущимися частями, в основном, чтобы краска не стиралась с течением времени. Вот звенья и нижние направляющие в сборе и готовы к установке. (Примечание: ссылки на этом рисунке перевернуты.)

С прикрепленными монтажными рельсами сборка готова к установке в раму.(После того, как его разобрали и ссылки перевернулись)

Что касается винта для подъема стола, я позаимствовал некоторые идеи из моего фрезерного станка с ЧПУ.

Винт высотой 1 / 2-8, с самодельной гайкой из делрина. Это дает вам плотно прилегающую гайку без люфта. К тому же делрин скользкий, поэтому смазки не требуется.

Винт установлен в двух подшипниках скольжения, что потребовало повернуть конец вниз на 8 мм. У меня нет токарного станка по металлу, но есть решение, которое можно сделать своими руками.У меня есть коробка с подшипниками 1/2 дюйма на каждом конце для поддержки винта. Я прижимаю коробку к столу, протягиваю винт через него и вставляю винт в сверло 1/2 дюйма. При вращении винта я использую угловую шлифовальную машину для черновой обработки формы и напильник для ее окончательной обработки. Чтобы поддержать винт, я сделал опорный блок из двух слоев фенольной пластины 1/2 дюйма. Я использовал отверстие диаметром 22 мм с твердосплавным наконечником. сверло, чтобы просверлить гнезда подшипников, а затем закрепить их эпоксидной смолой, используя болт 8 мм через подшипники в качестве зажима.

После застывания эпоксидной смолы я обрезал блок до окончательного размера.Я добавил фаску на столе фрезера, просверлил и зенковал монтажные отверстия. Я использовал t-образные гайки для крепления блока к раме.

Вместо того, чтобы делать свой собственный примитивный маховик, я купил его за 5 долларов в Китае на Ebay. У него было отверстие диаметром 12 мм, а теперь у меня был вал диаметром 8 мм, на который мне нужно было его установить.

Чтобы сделать переходник, я начал с отрезного участка от болта с квадратным подголовком 1/2 дюйма. Я зажал его на токарном станке по дереву и немного отпилил резьбу, пока маховик не встал на место.Осталось еще много резьбы для гайки. Я использовал гайку из нержавеющей стали 1/2 дюйма. Затем я просверлил отверстие 5/16 в конце болта 1/2 дюйма. Затем я вставил резьбовой стержень в подшипниковый блок и покрыл адаптер эпоксидной смолой на внешнем конце. Я использовал ленту в качестве зажима, чтобы удерживать все вместе во время отверждения. Это постоянная установка, но при необходимости ее можно снять с помощью горелки. Эпоксидная смола разрушается при температуре около 250 °.

Чтобы сделать гайку, я отрезал кусок делрина диаметром 1-3 / 4 дюйма и просверлил отверстие 3/8 дюйма в сверлильном станке.Я сделал метчик из отрезанного куска стержня трапеции. Я вставил его в дрель и протянул конец против моей 12-дюймовой дисковой шлифовальной машины, а затем нарезал канавку угловой шлифовальной машиной.

Я вставил метчик в сверлильный станок и повернул его вручную. Это была очень тяжелая работа и заняла около 30 минут.

Затем я прижал гайку к своему столу с ЧПУ и проделал две утопленные и просверлил для монтажных отверстий.

Я приклеил монтажный блок из двух слоев балтийской березы, и ЧПУ фрезеровал изогнутую выемку под гайку.Две t-гайки на задней стороне блока принимают крепежные винты гайки. Вот фото установленного параллелограмма. Каждая из верхних направляющих имеет шесть тройниковых гаек в нижней части, что позволяет прикрутить подающий стол вниз с верхней стороны.

Защита ремня.

Рама ограждения ремня состоит из двух слоев МДФ 3/4 «с лицевой стороной из МДФ 1/4». Все детали были вырезаны на станке с ЧПУ с просверленными монтажными отверстиями для совмещения с отверстиями под Т-образную гайку, которые были сделаны, когда передняя базовая панель находилась на ЧПУ.Перед покраской все поверхности были заделаны эпоксидной смолой.

Сборка.

Когда все было покрашено, можно было приступить к окончательной сборке. Пылесборник удерживается несколькими каплями силикона и очень плотно прилегает к нему, так как я построил вокруг него рельсы рамы. Поскольку он уже, чем рама, есть два небольших блока, по одному с каждой стороны, чтобы закрыть зазоры и зафиксировать желоб на месте.Установив желоб, я смог прикрепить раму к основанию.

Взял с амазона выключатель 220В. С двигателем мощностью 2 л.с., работающим от 220 В, эта штука сразу же набирает полную скорость.

Вот вид на режущую головку и на желоб для пыли внизу. Эта конфигурация работает очень хорошо. Вид сзади машины с дверцей доступа к двигателю.Шланг для пыли также прикреплен за дверцей доступа. Я держу 10-футовый шланг постоянно прикрепленным к машине, и могу перекатывать к нему пылесборник.

После того, как рама была на месте, я добавил монтажные рельсы для разгрузочного стола, а затем установил разгрузочный стол на место.

Последнее, что оставалось сделать, это прикрутить подающий стол болтами. Мне пришлось установить регулировочную прокладку, чтобы он стал ровным и параллельным режущей головке.Затем я установил высоту подающего стола вместе с режущей головкой и отрегулировал выходной стол в соответствии с ним. Вот изображение первых двух досок, которые я пробежал, показывая соединенные грани и соединенные края вместе. Я не тратил много времени на настройку таблиц, но первые результаты очень впечатляют. Мне, вероятно, придется внести некоторые незначительные изменения после того, как он немного постоит, и я получу несколько более длинных досок, чтобы проверить столы после того, как построю забор.

Вот видео первых распилов на полностью собранной машине.

.