Соединение фанеры в шип: Соединение фанеры в шип — Морской флот

Как можно самостоятельно сделать шиповое соединение? Соединение брусков: шип

Добрый день, друзья!

Сегодня давайте разберем один из способов изготовления классического столярного соединения шип — паз . Соединение будем делать не просто само по себе, а сделаем полноценное изделие — небольшой декоративный столик. У нас будет возможность попрактиковаться, ведь для такого изделия необходимо сразу 8 примыканий царг к ножкам. Попутно рассмотрим некоторые другие приемы работы с ручным фрезером.

Изготовления соединение шип — паз начнем с вырезки паза ручным фрезером. Для этого нам понадобится фрезер с параллельным упором и прямая пазовая фреза. В данном примере пазы выбираются на ножках стола в местах соединения с царгами. На фотографиях вы видете пример изготовления ножек стола из покупных балясин — так стол выглядит очень эффектно. Однако, при желании можно использовать и обычный деревянный брусок.

Размечаем место будущего паза следующим образом: находим центр заготовки, ведь мы хотим, чтобы паз находился ровно посередине (в данном случае толщина бруска 50мм, соответственно центр 25мм).

Отмечаем границы будущего паза. В качестве царг будет использована доска шириной 100мм, соответственно паз будем делать 90мм. После разметки, устанавливаем фрезер с параллельным упором таким образом, чтобы центр фрезы располагался точно по осевой линии и приступаем к выборке паза.

Для уменьшения нагрузки на фрезу, выборку лучше производить постепенно — за несколько проходов, с каждым разом опуская фрезу все ниже. В данном случае, глубина паза 20мм, выборка производилась за 4 прохода с шагом 5мм. Как видно на фото, на первой заготовке, мне не удалось точно соблюсти границы фрезерования и паз получился чуть больше чем надо. В данном случае это не проблема — все равно паз будет полностью закрыт царгой, но стоит быть внимательным и стараться соблюдать разметку. Не меняя настройки фрезера, делаем одинаковые пазы на всех заготовках.

Для избежания такого дефекта, часто к заготовке прижимают накладки, которые физически не позволяют фрезеру пройти дальше нужного места, но в данном случае, так как выбирается паз слишком близко к краю заготовки — нет возможности применить этот способ и приходится рассчитывать только на свои силы. Если вы часто планируете изготавливать соединение шип — паз, стоит задуматься об изготовлении шаблона, который позволит точно делать пазы близко к краям заготовок. Также стоит быть внимательным с возможным смещением фрезы в боковом направлении — всегда плотно прижимайте параллельный упор к заготовке.

Далее приступаем к изготовлению шипа. В моем распоряжении была циркулярная пила, при помощи которой в этом нет ничего сложного. Берем заготовки под царги, выставляем на пиле 20мм — высоту будущего шипа, а пильный диск поднимаем над столом на расстояние, равное половине толщины паза. В данном случае использовалась фреза толщиной 15мм, соответственно пильный диск выдвигаем на 7-8мм.

Таким образом, не меняя настройки пилы, обрабатываем все 4 заготовки под царги с обоих сторон. Затем, при необходимости изменяем высоту пильного диска, и таким же образом обрабатываем их с торцов для получения полноценного шипа.

Осталось лишь немного скруглить углы шипа ножом, для точного совпадения с пазом и соединение готово!

После отпила ножек в размер, можно переходить к склейке ножек и царг.

Нам осталось сделать столешницу. В данном случае она была вырезана фрезером из клеенего щита толщиной 30мм. Подробнее о том как это было сделано смотрите в В принципе, столешница может быть любой формы.

Затем кромка столешницы была обработана кромочной калевочной фрезой. И приклеена на шканты к царгам.

Столик готов! Согласитесь, благодаря ножкам из балясин он выглядит очень эффектно.

В ближайшие дни не пропустите еще одну заметку о приемах работы с ручным фрезером. Будет интересно!

Всем удачи в ремесле!

Читайте новые заметки раньше всех – подписывайтесь на канал в Телеграм !

Как сделать соединение шип паз?

Шип и паз – что это такое?

Прежде всего, следует определить, чем является шип и паз. Это ни что иное, как способ соединения деталей.

Он используется чаще всего в столярном деле, а так же в иных видах производства. Существует очень много видов пазов и шипов, однако об этом поговорим в другой раз.

Правильно выполненные шипы и пазы достаточно крепко соединены друг с другом. Это соединение считается одним из самых прочных.

Метод соединения шип паз

Для начала следует определить, для какой цели нужен этот метод соединения. Если это стол, то перемычки в нем обычно соединены с вертикальными ножками.

Следовательно, волокна дерева идут вертикально и горизонтально. Если же это пристенный столик или тумбочка с ящиками, то перемычки здесь будут расположены немного по-другому. Они будут горизонтально относительно ножек.

В любом случае такое соединение будет самым надежным. При выполнении большого количества соединений шип-паз применяют специальные станки. Если нужно одно или несколько мест шип-паз, и под рукой нет столярного оборудования, то целесообразно это будет сделать вручную. Для этого понадобится набор столярного инструмента, включающий:

• ножовку;
• струбцину — 2шт;
• мерительный инструмент;
• карандаш для разметки.

Сначала сделаем шип для будущего соединения.

Для этого необходимо взять планку и разметить на ей размеры будущего шипа.

Сначала отмечаем длину шипа. Делаем это на всех поверхностях заготовки.

После этого кладем заготовку на стол, на нее по поперечной линии длины шипа выставляем ровную планку и закрепляем струбциной. Это нужно для того, чтобы получить идеально перпендикулярный рез.

Делаем пропилы по отмеченному периметру длины шипа, переставляя планку со струбциной.

Переходим к выпиливанию сечения шипа.

Струбциной крепим заготовку к столу в вертикальном положении.

Для получения прямого реза воспользуемся заранее подготовленным Т-образным шаблоном. Он представляет собой пластину из фанеры с закрепленной к ней планкой, как на фото. К заготовке струбциной крепим шаблон. Далее выполняем пропилы с широких сторон шипа.

По узким сторонам сечения, если оно небольшое, пропилы можно делать без применения Т-образного шаблона. Важно контролировать положение ножовочного полотна, оно должно быть строго параллельно заготовке.

В результате получаем качественный шип по заданным размерам.

Переходим к изготовлению паза.

Опять же начинаем с разметки. На заготовке в месте соединения шип-паз наносим размер сечения шипа.

Заготовку струбциной закрепляем на столе. Если заготовка тонкая, то для удобства крепления берем несколько деталей или доску, соответствующего размера и скрепляем их струбциной, как показано на фото.

Сначала просекаем отверстие по ширине, для гарантии перпендикулярности стамеску выставляют по уголку.

Углубление на заданный размер выполняем, по отметке длины шипа, предварительно нанеся ее на жало стамески.

После того как заданная глубина достигнута, подчищаем паз и вставляем деталь и шипом.

Соединение шип-паз готово.

Как правильно сделать соединение шип паз? Еще немного тонкостей

Не имея возможности изготовить соединение шип паз на специальном станке, его можно качественно выполнить и дома, по методу Ю. А. Егорова.

Для этого нужно вычислить ширину реза пилы, которую можно определить по величине разводки зубцов. Потребуется лишь сделать всего несколько пропилов на любом бруске.

Приступая непосредственно к работе, измеряем толщину первой детали (будущего шипа) и наносим черту на предполагаемое место паза на второй детали.

Теперь прикладываем обе детали одна к другой так, чтоб их торцы совпадали. По боковым же граням, относительно друг друга, сдвигаем их на ширину пропила.

Закрепляем детали в верстаке и равномерно по ширине делаем пропилы. В случае разной толщины деталей, более тонкая деталь содержит более глубокие пропилы и наоборот. Особое внимание, обращаем на то, чтоб пропилы не создавали конусовидных шипов.

Если сдвиг будет меньше ширины пропила, детали будут входить туго. Это будет важно для любого рода мебельных креплений.

Делая сдвиг больше ширины пропила, обеспечивается нормальная работа разъемных креплений (на шпильке).

Соблюдая глубину и продольность пропилов, делаем новые на середине ненужных нам шипов. После этого аккуратно удаляем долотом непригодные нам шипы, получая из них пазы, и зачищаем их.

Если соединение предполагается неразъемное, его садят на клей и шлифуют все изделие.

Как сделать соединение шип паз фрезером

Шип паз соединения, как мы видим можно сделать и вручную. Однако если шип паз соединений достаточно много, лучше использовать фрезер. Особенно будет полезен в таких случаях фрезер с рабочим столом.

Чтобы облегчить процесс получения отверстия в заготовке для соединения шип-паз фрезером в большом количестве, например изготовление табуретов, можно изготовить кондуктор.

Тогда изготовление пазов займет у вас считанные минуты.

Для этого изначально на лист фанеры устанавливаются ограничители в виде реек и выпиливаются отверстия по размеру необходимого паза под царгу и проножку. Две рейки крепятся по ширине фрезера, ограничивая поперечный сдвиг, две другие выставляются в учетом длины прибора и величины паза.

К столу крепим два бруска, по размерам соответствующих обрабатываемой детали, чтобы на могла свободно перемещаться по длине.

Выставляем и закрепляем упор.

После чего крепим устройство саморезами к брускам на столе.

Берем оборудование, оснащенное с прямой фрезой и устанавливаем глубину фрезерования. Делаем это с помощью готового образца.

Выставляем глубину фрезерования с учетом толщины кондуктора.

Обязательным условием фрезерования является крепление заготовки струбциной, в противном случае она может сдвинуться под усилием фрезы.

После чего выполняем непосредственно обработку паза.

Отверстие паз готово.

Переходим на изготовление шипа. В мелкосерийном производстве это удобно делать на циркулярной пиле.

Начинаем изготовление шипа с замера паза. Глубиной паза будет длина шипа.

Выставляем на станке размер длины паза с учетом ширины инструмента. Дисковую пилу выставляем на уровне половины разницы ширины заготовки и длины паза от поверхности стола. После делаем два реза по длине шипа. Пробные резы во время настройки циркулярной пилы лучше делать на ненужной деревяшке, иначе можно испортить хорошую деталь.

Подготовительные работы закончены. Приступаем к непосредственному выпиливанию шипа.

Для этого выставляем дисковую пилу на размер длины шипа, а размер от режущего инструмента до упора, как половина разницы ширины заготовки и длины паза. Делаем два реза по ширине заготовки с противоположных сторон.

Следующей операцией будет изменение размера от инструмента до упора. В этом случае расстояние будет равняться половины разницы высоты заготовки и ширины паза. Производим два оставшихся реза.

Теперь берем столярный нож и закругляем углы шипа.

Окончательную обработку выполняем с помощью наждачной бумаги, для удобства закрепленной на бруске.

Проверяем, как шип входит в паз. Он должен садиться плотно и не болтаться.

На циркулярке делаем все запилы для двойных шипов.

Расстояние между продольной линейкой и внешней стороной диска определяет длину шипа. Ненужная древесина выбрасывается.

Выходим плавно на отметки карандаша. Зачищаем оставшиеся гребешки от циркулярки для точной подгонки.

Ставим деталь на торец для выпиливания внутренних линий. Блок – ограничитель помогает поддерживать деталь.

Поднимаем диск почти до заплечника, для того чтобы выпилить внутренние стороны. После этого прижимаем блок-ограничитель и выпиливаем оставшуюся внутреннюю часть.

Противоположную грань детали прижимаем к блоку-ограничителю, не меняя установки диска.

Проверяем подгонку шипов к пазам. Заплечники подрезаем стамеской.

Если потребуется — удаляем неровности.

Подрезаем заплечники, чтоб шипы полностью сели в пазы.

Таким образом, мы рассмотрели некоторые виды шипов и пазов, которые можно сделать, как самому, так и заказав на заводе.

Хотя в последнее время и входят в моду металлические направляющие и всякого рода новые крепления, однако соединение шип паз до сих пор заслуживает уважения и является одним из самых прочных соединений.

Используя его не только в деревообрабатывающей продукции, различные предприятия стали выпускать более качественные товары.

А также вы можете посмотреть видео изготовление шипов на настольной циркулярке

Подобрано для вас:

Итак, в каких случаях нужно соединение «шип паз»

Вертикальные перемычки

В большинстве изделий (например, столах) перемычки или распорки соединяются с вертикальными ножками (рис. 1). При таком расположении волокна на склеиваемых поверхностях деталей — взаимно перпендикулярны.

Горизонтальные перемычки

Ситуация с перемычками, например, на пристенном столике. как сделать который мы расскажем в одной из следующих статей, несколько другая. Чтобы получить отсеки для выдвижных ящиков, перемычки устанавливаются горизонтально относительно ножек, и вместо одного широкого шипа с большой поверхностью склейки у вас появляются две маленькие склеиваемые поверхности.

Решение

Для решения этой проблемы придётся выпилить два паза и два шипа (рис. 2). Это может выглядеть как ослабление соединения, но это не совсем так. Двойные шипы увеличивают площадь склейки за счёт двух больших щёчек.

Итак,изготовление соединения двойной паз шип — хороший вариант соединения ножек с узкими (тонкими) перемычками, но при этом в два раза возрастает количество запилов. Это не означает, что в два раза увеличивается количество настроек станка.

В пристенном столике (о нем в следующей статье) перемычки и ножки одинаковой толщины. Это означает, что внешние щёчки шипов (и пазов) могут быть на одинаковом расстоянии от рёбер детали.

Поэтому два паза на каждой ножке (и две внешние щёчки шипов) могут быть выпилены с одной установки станка.

Как в любом соединении паз/шип, необходимо сначала выбрать пазы (рис. 3 и 4). Для их высверливания требуется всего одна установка сверлильного станка. Затем концы пазов можно спрямить стамеской.

Как сделать двойные шипы

Внешние щечки

Сначала для выпиливания заплечика установите продольную линейку, которая будет служить ограничителем (рис. 5-7), определяющим длину шипа. Затем поднимите диск и перекрывающимися запилами выпилите первую щёчку. Затем разверните деталь и выпилите вторую щёчку. Проверьте подгонку и. если необходимо, поднимите диск.

Внутренние щёчки

Разметьте их непосредственно по пазам. Для этого поставьте деталь над пазами и сделайте соответствующие отметки (фото 2). Как и для внешних щёчек, для выпиливания внутренних нужна только одна установка диска. Но на этот раз деталь надо поставить на торец (рис. 8-13).

Затем подрезкой острой стамеской подгоните шипы к пазам.

Двойное соединение шип-паз – как сделать: инструкция к фото

1. Чтобы создать проём для выдвижных ящиков, вместо одной перемычки устанавливают две. Но тогда на шипах уменьшится поверхность склейки.

2. При использовании двойных шипов и пазов площадь склейки удваивается, что увеличивает прочность соединения деталей.

3. Чтобы определить длину пазов, на каждой детали отметьте их верхние и нижние концы. Затем, чтобы определить ширину пазов, разметьте все их боковые стороны.

10. Не меняя установки диска, разверните деталь так, чтобы к блоку-ограничителю прижалась противоположная грань детали. Выпилите щёчку и удалите лишнюю древесину.

11. Грубо выпилив шипы, проверьте их подгонку к пазам. Для точной подгонки щёчки и заплечики придётся подрезать стамеской.

12. Если шипы не входят точно в пазы, несколькими проходами острой стамески надо удалить неровности на внешних сторонах щёчек.

13. Чтобы шипы полностью сели в пазы, надо подрезать их заплечики, при этом внутренний заплечик может быть немного утоплен.

Разные виды столярных соединений – какие прочнее других

Вам требуется рамочное соединение, которое не развалится, когда дети превратят дверцу шкафа в игровой снаряд для своих забав?

Или ящичное соединение, выдерживающее рывки и толчки без повреждений?

Мы испытали 12 образца обоих типов, чтобы выбрать из них два лучших.

Ранее мы подвергли жестокому испытанию различные пазовые, шиповые, стыковые и усовые соединения, чтобы выяснить, какие из них наиболее. Теперь, чтобы узнать, какие рамочные и ящичные соединения самые крепкие, мы изготовили дюжины образцов для испытаний и подтолкнули их к гибели (в буквальном смысле).

Для дверных рамок мы сделали по шесть образцов с контрпрофильными соединениями, в шпунт и гребень, вполдерева и с полупотайными шипами.

Также изготовили опытные образцы ящичных соединений:

• с пазом и гребнем,
• с прямыми ящичными шипами,
• с открытыми и полупотайными шипами «ласточкин хвост»,
• шпоночные с пазом «ласточкин хвост»,
• пазо-гребневые с двумя плечиками,
• в фальц и ус с замком.

Для обеспечения равных условий все соединения были изготовлены из ш древесины примерно одинаковой плотности с применением одного и того же клея. В образцах рамочных соединений (за исключением отдельных указанных случаев) использовался красный дуб сечением 18×50 мм. Образцы ящичных соединений – из тополя 12×100 мм.

На испытательном оборудовании в каждое соединение двумя способами. В первом измерялось сопротивление соединений разрыву, как в случае грубого открывания выдвижного ящика или резкого бокового рывка сдвижной дверцы.

В другом испытании проверялась способность соединений противостоять излому до нарушения прямоугольности деталей и разрушения склейки. (Представьте себе ребёнка, раскачивающегося на дверце шкафа или широкий бельевой ящик, перекосившийся от резкого выдёргивания.)

Когда утихли треск и хруст ломающейся древесины, мы обнаружили, что все соединения выдержали значительно большую нагрузку на разрыв, чем на излом, что показалось довольно необычным для реальных условий. Например, ящичные соединения в среднем выдерживали усилие на разрыв около 675 кгс, а на излом только 36 кгс.

Рамочные соединения в дверцах в среднем выдержали усилие на разрыв около 550 кгс, но только 231 кгс на излом. Сравнить относительную прочность соединений в каждой категории можно по таблицам. Проанализировав столбцы цифр, мы выяснили несколько особенностей, которые вы сможете применить в своей мастерской, чтобы сделать соединения прочнее.

РАМОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Соединения вполдерева

Результат. В испытании на излом соединения вполдерева выдержали вдвое большую нагрузку, чем следующее по прочности соединение. Вывод. Большая площадь склейки вдоль волокон придает этому соединению исключительную прочность. Применяйте его в рамах для зеркал и тяжелых дверцах, чтобы быть уверенными в их надежности.

Результат. В испытаниях на разрыв у большей части соединений вполдерева лопнула не склейка, а древесина на стойках. Вывод. Это соединение способно удержать в дверцах тяжелые вставки, например, стеклянные витражи.

Результат. В соединениях с разрушенной склейкой можно было увидеть грубые следы пильного диска. Вывод. Для прочного склеивания гладко шлифуйте контактирующие поверхности соединения.

Результат. Несмотря на то, что соединения вполдерева примитивны и легко выполняются, они превосходят по прочности другие, более трудоёмкие соединения, например, контрпрофильные. Вывод. Большая сложность не гарантирует большей прочности.

Соединения с полупотайным шипом

Результат. В каждом испытании на разрыв стойка с гнездом разрывалась по древесине вдоль прежде, чем ломался шип на перекладине. Вывод. Склейка вдоль волокон стенок гнезда и щёчек шипа достаточно прочна, но слабее, чем в соединениях вполдерева.

Результат. В испытаниях на разрыв во всех образцах трещины в стойках совпадали с дном гнезда. Вывод. Длинные шипы уменьшают вероятность появления трещин и усиливают соединение, как и в предыдущих испытаниях.

Результат. Ни в одном из испытанных образов шипы не сломались и даже не проявили признаков слабости. Вывод. Неоднократно проверенное практикой правило делать шипы толщиной равной трети толщины деталей в очередной раз доказало достаточную продольную прочность шипов.

Результат. В нескольких образцах, испытанных на излом, шипы выламывали древесину между гнездом и торцом стойки (см. фото), но не раньше, чем стойки лопались вдоль. Вывод. Применяйте это соединение для случаев, когда требуется повышенная надёжность. Прочности склейки шипа более чем достаточно, несмотря на уязвимость тонкой стенки гнезда.

Результат. Соединение ослабляется, когда торец шипа не достигает дна гнезда. Вывод. Зазор между дном гнезда и шипом для сбора излишков клея ослабляет соединение. Старайтесь уменьшать его до минимума и не наносить слишком много клея.

Соединения в шпунт и гребень

Результат. Как и в соединениях с полупотайными шипами, стойки разламываются по дну шпунта при испытаниях на разрыв. Во всех случаях короткие гребни-шипы длиной 10 мм прочно удерживались прилегающими стенками пазов.

Вывод. Так как длина таких шипов ограничена глубиной шпунтов в стойках, уделите особое внимание тщательной подгонке и склейке всех элементов такого соединения, в том числе торцам и заплечикам шипов.

Результат. Торцы шипов отрывали волокна древесины на дне шпунтов. Вывод. Клей плохо заполняет зазоры в соединениях. Точно подогнанный по длине шип увеличивает прочность и улучшает внешний вид соединения.

Контрпрофильные соединения

Результат. Несмотря на профилированные кромки стоек и перекладин, эти соединения в испытаниях на разрыв и излом оказались примерно равными по прочности соединениям в шпунт и гребень. Вывод. Профильные стыки не ослабляют соединение.

Результат. Во всех испытаниях на разрыв стойки расщеплялись у конца шипа перекладины. Вывод. Соединение, показанное справа, разрушается в местах со свилеватыми или направленными под углом волокнами. Для прочных рам подбирайте прямослойную древесину.

Результат. Даже склейка торцевых и продольных волокон в таких соединениях превосходит прочностью окружающую древесину. Вывод. Соединение вполне пригодно для рам с филёнками.

Заключение

Нельзя считать случайным совпадением то, что двумя самыми прочными оказались соединения с наибольшей площадью склейки продольных волокон. Для рам с тяжёлыми стёклами или зеркалами выбирайте соединения вполдерева, особенно в тех случаях, когда ширина рамы больше её высоты. Соединения с полупотайными шипами работают так же, при этом шпунты в стойках и перекладинах делаются в заготовках до начала изготовления самих соединений. Используйте их в часто открываемых дверцах.

Не стоит также пренебрегать контрпрофильными соединениями, а также в шпунт и гребень. В реальных условиях четыре таких соединения в углах дверцы дадут вчетверо большую прочность, а заполнение филёнкой дополнительно усилит конструкцию. Оба этих соединения достаточно прочны для нормальной эксплуатации, не выдерживая лишь слишком грубого обращения. Повысить прочность любого соединения можно применением прямослойной древесины и тщательной подгонкой и склейкой элементов с гладкими поверхностями.

Ящичные соединения

Прямые ящичные шипы

Результат. Склейка прямых шипов оказалась довольно прочной – в испытаниях на разрыв расщеплялись волокна и края шипов на обеих деталях соединения. Даже в склейке торцевых волокон с продольными скалывались углы отдельных шипов. Вывод. В соединении с прямыми ящичными шипами деталей толщиной 12 мм площадь склей ки составляет 24 см2, и половина этой площади приходится на склейку продольных волокон. Применяйте эти соединения в тех местах, где требуется наибольшая прочность на разрыв, например, в ящиках для хранения тяжёлых предметов.

Результат. К нашему удивлению, прочность этих соединений на излом оказалась намного меньше и составила только 4 процента от прочности на разрыв. Вывод. Усиливайте такие соединения тонкими гвоздями, вбивая их в крайние шипы на обеих кромках.

Соединение на ус с замком

Результат. На всех образцах сужающийся гребень оставался приклеенным к ответному пазу. Прочность соединения обеспечивается склейкой продольных волокон. Вывод. В этих соединениях сочетаются прочность и красота благодаря аккуратным стыкам на внешних углах.

Результат. Узкие скосы у внешнего и внутреннего углов снижают прочность склейки.

Вывод. Выбирайте профиль фрезы, чтобы минимизировать ширину этих скосов.

Результат. В обоих испытаниях образцы разрушались почти одинаково, когда гребень ломался у основания.

Вывод. Так как формируемый фрезой гребень расширен у основания, такие соединения прочнее пазо-гребневых.

Соединение в паз и гребень

Результат. Несмотря на то, что на каждом участке продольные волокна контактируют с торцевыми, прочность склейки пазо-гребневых соединений превосходит прочность самой древесины. Соединения разрушаются, когда внешняя стенка паза отламывается полностью от кромки до кромки. Вывод. Применяя пазо-гребневое соединение для крепления задней стенки ящика к боковым, можно повысить прочность, расположив пазы в боковых стенках на большем расстоянии от торцов.

Результат. На разрушенных соединениях мы обнаружили участки с прижогами, где прочность склейки оказалась невысокой. Вывод. Древесина с прижогами плохо впитывает клей. Делая эти соединения, уменьшите частоту вращения фрезы или отшлифуйте прижоги, оставленные пильным диском.

Открытое соединение «ласточкин хвост»

Результат. В испытаниях на разрыв торцевые грани проушин отделялись от продольных волокон боковой стенки, почти не оставляя следов.

Вывод. Для большей прочности тщательно наносите клей на грани шипов и проушин с продольными волокнами.

Результат. Несмотря на тщательность работы, на некоторых шипах почти не было следов клея. Вывод. Смазывайте клеем обе детали, чтобы после выдавливания излишков в соединении оставалось достаточно клея.

Результат. Даже после разрушения склейки из-за превышения нагрузки детали остаются механически связанными. Вывод. В отличие от других соединений слабая склейка не приводит к полному разрушению ящика, если шипы расположены на передней и задней стенках, а проушины на боковых.

Шпоночное соединение с пазом «ласточкин хвост»

Результат. Все образцы в обоих испытаниях разрушались, когда отламывалась 3-миллиметровая стенка между пазом и торцом доски. Вывод. Это соединение лучше применять для ящиков, у которых деталь с гребнем может быть установлена дальше от торца детали с пазом.

Результат. В обоих испытаниях эти соединения оказались менее прочными, чем похожие пазо-гребневые соединения, которые можно просто выпилить на пильном станке. Вывод. Учитывая, что одну деталь соединения необходимо вдвигать в другую, и это затрудняет установку дна, возможно, вам будет проще делать ящики с пазо-гребневыми соединениями.

Фальцевое соединение, усиленное гвоздями

Результат. Несмотря на отсутствие деталей с мелкими элементами, такими как в соединениях на ус с замком или в шпоночных соединениях с пазом «ласточкин хвост», здесь толщина деталей не приводит к увеличению прочности соединения. При испытании на разрыв только на одном из трёх образцов появилась трещина вдоль торца детали с фальцем. У остальных разрушение происходило по клеево му шву, соединяющему продольные волокна с торцевыми. Вывод. Даже при механическом усилении с помощью трёх гвоздей склейка торцевых и продольных волокон намного уступала прочности древесины, в отличие от большинства других соединений.

Результат. Шляпки гвоздей частично или полностью прошли сквозь деталь с фальцем при испытаниях на разрыв, и только два гвоздя вели себя так же в образцах, испытанных на излом. Вывод. Гвозди помогают фиксировать детали в процессе сборки ящика, но не надейтесь, что они компенсируют непрочную склейку.

Пазо-гребневое соединение с двумя плечиками

Результат. Слабым местом таких соединений оказалась тонкая полоска между стенкой паза и торцом детали. Вывод. Такое соединение лучше применять, когда паз можно расположить дальше от торца боковой стенки ящика.

Результат. Гребни имели толщину 4 мм, но ни один из них не сломался в ходе обоих испытаний. Вывод. Качественная склейка обеспечивает прочность даже тонких шипов и гребней.

Результат. В испытаниях на разрыв у двух образцов при максимальной нагрузке появились трещины, но соединения не разрушились. Вывод. При первых признаках растрескивания обильно нанесите клей на стенки паза с торцевыми волокнами, и, возможно, вам удастся сохранить деталь.

Полупотайное соединение «ласточкин хвост» (вверху справа)

Результат. В испытаниях на разрыв клеевые швы быстро разрушались, но детали оставались вместе благодаря форме элементов, обеспечивающих механическое запирание. Вывод. Вы можете разобрать рассохшееся соединение, удалить старый клей и заново склеить ящик.

Результат. В испытаниях на разрыв закруглённая внутренняя часть некоторых шипов отрывалась под нагрузкой. Вывод. Уменьшайте частоту вращения фрезы, чтобы избежать появления при-жогов на обеих деталях соединения. Затем наносите клей на обе детали, а не только в гнёзда.

Заключение

Выбирайте соединения с прямыми шипами для ящиков, подвергаемых грубому обращению, выдёргиванию или если они используются для хранения тяжёлых вещей. Если важен внешний вид, и на углах не должны быть видны торцевые поверхности, выбирайте соединения на ус с замком, имеющие почти такую же прочность. Пазо-гребневые соединения делаются просто, и они достаточно прочны для крепления задней стенки ящика, расположенной с отступом не менее 2 5 мм от торцов боковых стенок. Открытым соединениям «ласточкин хвост», сформированным фрезой, не хватает прочности на излом, но они считаются одними из наиболее пригодных к ремонту, поэтому столь популярны при изготовлении фамильных предметов мебели. Шпоночные соединения «ласточкин хвост» не отличаются прочностью или практичностью.

Если дно будет вставляться в шпунты всех четырёх стенок ящика, необходимо выбрать другой вариант соединения для передней или задней стенки. Усиленные гвоздями фальцы выглядят не слишком элегантно, но они легко делаются и подходят для крепления передней и задней стенок, что, несомненно, делает их очень удобными для изготовления обычных ящиков, к которым не предъявляются повышенные требования.

Вместо пазо-гребневых соединений с двумя плечиками лучше выбрать соединение на ус с замком, если только вы не вынуждены работать только с пильным станком. Полупотайные соединения «ласточкин хвост» уступают прочностью остальным соединениям, но они эффектно выглядят, не видны на передней стенке ящика, и их можно заново склеить, как и открытое соединение «ласточкин хвост».

ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ МАСТЕРОВ И МАСТЕРИЦ, И ТОВАРЫ ДЛЯ ДОМА ОЧЕНЬ ДЕШЕВО. БЕСПЛАТНАЯ ДОСТАВКА. РЕКОМЕНДУЕМ — ПРОВЕРЕНО 100% ЕСТЬ ОТЗЫВЫ. Как сделать кровать с балдахином…

Навес из поликарбоната своими руками – для скамейки Как сделать поликарбонатный навес для…

Высокие грядки — участок в…

Применение химического анкера Материал, о котором…

При изготовлении самодельной деревянной мебели мастер сталкивается с необходимостью делать качественные шиповые соединения. Шиповое соединение деталей — самое качественное и надежное. И хотя в последнее время все больше и больше мебели делается и собирается при помощи металлических уголков, шип не сдает свои позиции. Просто сделать качественные шипы могут не многие. Если человек может их делать, можно сказать, что как столяр он уже состоялся.

В промышленности шипы, как говорят, «зарезают» на специальном точном оборудовании. В домашних условиях оно, понятно, недоступно. Поэтому многие мастера, изготавливающие простую садовую и дачную мебель, жертвуют качеством в пользу простоты. Напомню также, что шипы зарезаются в подавляющем большинстве случае только вдоль волокон древесины. Если шип будет сделан узким и поперек волокон, он обязательно сколется. Что бы он не скололся, ширина шипа должна быть не менее 15-20 толщин детали. Это требование не относится к фанере. В фанере можно зарезать шипы любой ширины, но желательно, что бы внешние слои были так же ориентированы вдоль шипа.

Между тем, давно существует достаточно простой способ, позволяющий быстро и качественно делать шиповые соединения деревянных деталей даже начинающему столяру. Способ этот предложен Ю.А.Егоровым. Суть способа достаточно проста и понятна.

Допустим, нам надо сделать шиповое соединение двух деталей. Для удобства на рисунках я их окрасил в разные цвета.

Предпосылкой для качественного изготовления шипового соединения является тот факт, что у каждой пилы есть определенная ширина реза. Она определяется величиной разводки зубьев. Ее можно измерить сделав несколько пропилов в какой либо деревяшке. А можно непосредственно использовать пилу для проведения измерений при изготовлении шипов.

На каждой детали наносим риску на глубину пропила она равна толщине деталей. Если детали одинаковые по толщине, то и глубина пропила в каждой детали будет одинаковой. Если детали имеют разную толщину, то и глубины пропилов будут разные. В тонкой детали пропилы глубже (равны толщине толстой детали), в толстой — мельче.

Детали складывают пластями друг к другу так, что бы торцы совпадали, а относительно друг друга по боковым граням их сдвигают на ширину пропила пилы, которой мы будем делать шипы. (Не толщины полотна пилы, а ширина пропила!). Детали закрепляем в тисках или верстаке и делаем произвольные пропилы равномерно по всей ширине деталей. Если детали разнотолстые, делаем пропилы на глубину равную толщине тонкой детали. (В тонкой детали потом допилим отдельно). Пропилы стараемся делать максимально вдоль оси детали, не допуская конусности шипов.

После это освобождаем детали и вновь смещаем их относительно друг друга на ширину пропила, но только уже в другую сторону. Кстати, если мы сейчас произведем сдвиг на величину чуть-чуть меньшую, чем ширина пропила, то мы получим впоследствии тугое шиповое соединение, что важно для мебели. А если сместим детали чуть больше, чем ширина пропила, то получим свободное шиповое соединение. Шипы деталей будут свободно входить в пазы другой детали. Это обстоятельство важно при изготовлении разъемных соединений (на шпильке) или поворотных соединений.

Не обращая внимания на старые пропилы, делаем новые, примерно по середине уже имеющихся шипов. Так же соблюдаем при этом и глубину пропилов и особенно тщательно их продольность.

После этого детали освобождаем, доводим глубину пропилов до необходимой величины (у тонкой детали, если детали разнотолстые). Долотом аккуратно удаляем лишние шипы (смотрите внимательнее и не удалите нужные!), зачищаем торцы в пазах.

После этого детали можно сединять.

Неразьемные соединения выполняют, как правило на клею. Для деревянных деталей прекрасно подойдут столярный клей или клей ПВА. Они сохранят надежность соединения даже в случае намокания деталей или увеличения влажности древесины. Если детали будут эксплуатироваться в сухом помещении, можно использовать и эпоксидные смолы (клеи).

После застывания клея место соединения зачищают, шлифуют и обрабатывают тем же способом, что и все изделие.

В случае, если соединение планируется разъемным или поворачивающимся, (например, вы делаете жалюзи или дверь-гармошку из досок или щитов), то прежде чем приступить к сборке, надо скруглить торцы шипов, что бы их углы не упирались в пазы при повороте. В неповоротных, но разъемных соединениях этого делать, разумеется, не надо.

Соединив детали, все шипы одновременно просверливают длинным тонким сверлом. Диаметр его должен быть равен диаметру шпильки (гвоздя), который вы будете использовать в качестве оси или крепления.

Используя этот способ изготовления шипового соединения, вы сможете быстро, легко и главное, весьма качественно изготавливать шипы на деталях вашей садовой мебели.

Сейчас вы увидите, как выполнить прочное и незаметное соединение сосновых брусков 100 х 100 мм.

Мастер собирается вырезать шип, который войдет в «принимающий» брусок на 50 мм. Для этого он отмеряет с торца по 50 мм и проводит линии на всех боковых гранях бруска.

Затем он проводит среднюю линию на продольной грани бруска и отмеряет от нее по 1 см в обе стороны. Общая ширина шипа равна 2 см. В поперечном направлении отмерьте по 50 мм в обе стороны.

Теперь можно начинать опиливать шип. Проще всего это сделать с помощью ножовки. Сделайте пропилы с торца до ранее проведенных линий. Теперь спилите лишний материал с обеих сторон. Будьте очень осторожны, чтобы не перепилить сам шип.

Зачистите поверхности спила острой стамеской. При этом всегда держите стамеску фаской к себе. Теперь нужно срезать 50 мм по бокам. Для этого мастер тоже использует ножовку.

Шип готов. Мастер измеряет его точную длину и ширину. Теперь эти размеры нужно перенести на «принимающий» брусок. Ширина шипа 20 мм, такой же должна быть ширина паза для него.

Чтобы убедиться, что шип будет сидеть точно в середине, мастер проводит линию 37,5 мм на столбе шириной 75 мм. Затем 20-миллиметровым сверлом мастер сверлит отверстия точно в размер выступа.

Итак, просверлены четыре отверстия, соответствующие ширине шипа. Теперь их надо объединить и расчистить острым долотом, следя, чтобы не зайти слишком глубоко. Когда паз расчищен, попробуйте немного вставить в него шип. Он должен входить в паз достаточно легко.

Вбейте шип и проверьте, хорошо ли он входит и правильно ли сидит.

После этого понадобится немного клея. Лучше всего использовать вспенивающийся полиуретановый клей, который обеспечивает надежное скрепление деталей. Нанесите клей только на торец шипа. Аккуратно вставьте шип на место.

Соединение готово, детали скреплены прочно. Но можно сделать соединение еще прочнее. Сделайте на внешней середине отметку и просверлите отверстие для деревянного шканта.

Длина сквозного отверстия составляет 100 мм. Отрежьте кусок 16-миллиметровой круглой сосновой рейки длиной около 120 мм, он должен немного выступать с обеих сторон бруска. Лучше использовать сосну, а не твердое дерево. Древесина сосны, будучи влажной, немного расширяется и надежно заклинивает конструкцию. С твердыми сортами древесины такого не происходит. Сверло должно иметь тот же размер, что и деревянный шкант.

Немного заострите шкант с одной стороны и хорошо смажьте его полиуретановым клеем. Смажьте клеем также отверстие. Вставьте деревянный шкант так, чтобы он немного торчал с обеих сторон. Прежде чем продолжать, дайте клею высохнуть.

Теперь срежьте выступающий конец вкладыша ножовкой с мелкими зубьями с одной стороны. Переверните конструкцию и спилите другой выступающий конец. Соединение готово. Место соединения можно заметить только по круглой вставке. Но и ее не будет видно после окрашивания или нанесения другого покрытия.

Соединение брусков: шип — паз. Как сделать соединение шип-паз своими руками Шип паз соединение фанеры своими руками

При изготовлении мебели или какой-либо конструкции из дерева, иногда, приходится соединять детали соединением типа «шип — паз». Существует множество способов изготовления данного соединения. Я хочу рассказать об одном из возможных способов — изготовление данного соединения на фрезерном столе. Я думаю, что и стол не обязателен, достаточно к фрезеру приделать какую — нибудь хитрую дощечку, но на то фантазии на сколько хватит. Но, в нашем распоряжении имеется стол, со встроенным фрезером. Правда ужасный с виду, но, вполне себе работоспособный.

Итак начнем более подробный обзор.

Сперва необходимо определиться с глубиной паза, соответственно отсюда будет известен и вылет шипа. В нашем случае — 20мм. Для получения вылета шипа выставляем упор фрезерного стола на расстоянии 20 мм от края фрезы, противоположного упору. Для понимания, как показано на фото:

Вылет фрезы определяет толщину шипа. В нашем случае, толщина шипа должна быть 10мм, заготовка имеет толщину 20мм. Соответственно, с обеих сторон нужно снять слой материала равный по 5 мм. Вот и определен вылет фрезы.

Для удобства ведения заготовки на столе виден толкатель — прямоугольный кусок фанеры. С его помощью обеспечивается базирование и прижим заготовки во время обработки. Что обеспечивает более стабильную работу и ускоряет процесс. На фото ниже, показан процесс получения шипа:

На фото синими стрелками показаны направления усилий прижатия при обработке заготовки.

За несколько проходов формируется плоскость шипа в горизонтальной плоскости, затем переворачиваем заготовку и таким же образом получаем торцы шипа.

Таким образом прогоняем все детали, на которых необходимо изготовить шип.

Следующий этап — изготовление паза в заготовке. В нашем случае паз в ширину фрезы, то бишь 10мм. глубина — 20мм. Для этого изменяем вылет фрезы на требуемую глубину паза, но чуть больше расчетной на 2-3 мм, таким образом глубина паза будет чуть больше для обеспечения плотного соединения деталей. Устанавливаем и фиксируем ограничитель фрезера на это положение.

На самом столе наносим риски — ориентаторы. Они определяют положение крайних точек разметки относительно фрезы. Для нанесения рисок наклеиваем малярный скотч на стол (у меня скотча не оказалось, я применил изоленту). И наносим перпендикуляры относительно упора фрезерного стола и диаметра фрезы, как показано на рисунке:

Затем вылет фрезы настраиваем на малый вылет для первого прохода, миллиметров 5-7…

И заводим заготовку по центру, между разметочных рисок. После врезания фрезы в заготовку, ведем ее, как показано ниже на фото, до совмещения рисок на заготовке и на столе (изоленте) — это будет соответствовать положению фрезы в крайней точке паза. Затем заготовку ведем к противоположному концу и так же до совмещения рисок. Первый проход готов.

Затем увеличиваем вылет фрезы, так же на глаз для второго прохода и проделываем тоже самое. Третий проход — выставляем максимальный вылет фрезы, т.е. по выставленному раннее ограничителю на фрезере. Третий проход — окончательный, он формирует требуемую глубину паза и при этом окончательно калибруется ширина паза. На фото ниже показана окончательная обработка паза.

Для собственной же безопасности ход работы показан на уже обработанной детали и при остановленном фрезере!

Затем на подготавливаем шип к соединению. Т.к. форма пазов сформирована фрезой, соответственно края пазов скругленные. Прямоугольные торцы шипов аккуратно обтесываем стамеской. И вот результат — пробная сборка узла…

Как сделать соединение шип паз?

Шип и паз – что это такое?

Прежде всего, следует определить, чем является шип и паз. Это ни что иное, как способ соединения деталей.

Он используется чаще всего в столярном деле, а так же в иных видах производства. Существует очень много видов пазов и шипов, однако об этом поговорим в другой раз.

Правильно выполненные шипы и пазы достаточно крепко соединены друг с другом. Это соединение считается одним из самых прочных.

Метод соединения шип паз

Для начала следует определить, для какой цели нужен этот метод соединения. Если это стол, то перемычки в нем обычно соединены с вертикальными ножками.

Следовательно, волокна дерева идут вертикально и горизонтально. Если же это пристенный столик или тумбочка с ящиками, то перемычки здесь будут расположены немного по-другому. Они будут горизонтально относительно ножек.

В любом случае такое соединение будет самым надежным. При выполнении большого количества соединений шип-паз применяют специальные станки. Если нужно одно или несколько мест шип-паз, и под рукой нет столярного оборудования, то целесообразно это будет сделать вручную. Для этого понадобится набор столярного инструмента, включающий:

• ножовку;
• струбцину — 2шт;
• мерительный инструмент;
• карандаш для разметки.

Сначала сделаем шип для будущего соединения.

Для этого необходимо взять планку и разметить на ей размеры будущего шипа.

Сначала отмечаем длину шипа. Делаем это на всех поверхностях заготовки.

После этого кладем заготовку на стол, на нее по поперечной линии длины шипа выставляем ровную планку и закрепляем струбциной. Это нужно для того, чтобы получить идеально перпендикулярный рез.

Делаем пропилы по отмеченному периметру длины шипа, переставляя планку со струбциной.

Переходим к выпиливанию сечения шипа.

Струбциной крепим заготовку к столу в вертикальном положении.

Для получения прямого реза воспользуемся заранее подготовленным Т-образным шаблоном. Он представляет собой пластину из фанеры с закрепленной к ней планкой, как на фото. К заготовке струбциной крепим шаблон. Далее выполняем пропилы с широких сторон шипа.

По узким сторонам сечения, если оно небольшое, пропилы можно делать без применения Т-образного шаблона. Важно контролировать положение ножовочного полотна, оно должно быть строго параллельно заготовке.

В результате получаем качественный шип по заданным размерам.

Переходим к изготовлению паза.

Опять же начинаем с разметки. На заготовке в месте соединения шип-паз наносим размер сечения шипа.

Заготовку струбциной закрепляем на столе. Если заготовка тонкая, то для удобства крепления берем несколько деталей или доску, соответствующего размера и скрепляем их струбциной, как показано на фото.

Сначала просекаем отверстие по ширине, для гарантии перпендикулярности стамеску выставляют по уголку.

Углубление на заданный размер выполняем, по отметке длины шипа, предварительно нанеся ее на жало стамески.

После того как заданная глубина достигнута, подчищаем паз и вставляем деталь и шипом.

Соединение шип-паз готово.

Как правильно сделать соединение шип паз? Еще немного тонкостей

Не имея возможности изготовить соединение шип паз на специальном станке, его можно качественно выполнить и дома, по методу Ю. А. Егорова.

Для этого нужно вычислить ширину реза пилы, которую можно определить по величине разводки зубцов. Потребуется лишь сделать всего несколько пропилов на любом бруске.

Приступая непосредственно к работе, измеряем толщину первой детали (будущего шипа) и наносим черту на предполагаемое место паза на второй детали.

Теперь прикладываем обе детали одна к другой так, чтоб их торцы совпадали. По боковым же граням, относительно друг друга, сдвигаем их на ширину пропила.

Закрепляем детали в верстаке и равномерно по ширине делаем пропилы. В случае разной толщины деталей, более тонкая деталь содержит более глубокие пропилы и наоборот. Особое внимание, обращаем на то, чтоб пропилы не создавали конусовидных шипов.

Если сдвиг будет меньше ширины пропила, детали будут входить туго. Это будет важно для любого рода мебельных креплений.

Делая сдвиг больше ширины пропила, обеспечивается нормальная работа разъемных креплений (на шпильке).

Соблюдая глубину и продольность пропилов, делаем новые на середине ненужных нам шипов. После этого аккуратно удаляем долотом непригодные нам шипы, получая из них пазы, и зачищаем их.

Если соединение предполагается неразъемное, его садят на клей и шлифуют все изделие.

Как сделать соединение шип паз фрезером

Шип паз соединения, как мы видим можно сделать и вручную. Однако если шип паз соединений достаточно много, лучше использовать фрезер. Особенно будет полезен в таких случаях фрезер с рабочим столом.

Чтобы облегчить процесс получения отверстия в заготовке для соединения шип-паз фрезером в большом количестве, например изготовление табуретов, можно изготовить кондуктор.

Тогда изготовление пазов займет у вас считанные минуты.

Для этого изначально на лист фанеры устанавливаются ограничители в виде реек и выпиливаются отверстия по размеру необходимого паза под царгу и проножку. Две рейки крепятся по ширине фрезера, ограничивая поперечный сдвиг, две другие выставляются в учетом длины прибора и величины паза.

К столу крепим два бруска, по размерам соответствующих обрабатываемой детали, чтобы на могла свободно перемещаться по длине.

Выставляем и закрепляем упор.

После чего крепим устройство саморезами к брускам на столе.

Берем оборудование, оснащенное с прямой фрезой и устанавливаем глубину фрезерования. Делаем это с помощью готового образца.

Выставляем глубину фрезерования с учетом толщины кондуктора.

Обязательным условием фрезерования является крепление заготовки струбциной, в противном случае она может сдвинуться под усилием фрезы.

После чего выполняем непосредственно обработку паза.

Отверстие паз готово.

Переходим на изготовление шипа. В мелкосерийном производстве это удобно делать на циркулярной пиле.

Начинаем изготовление шипа с замера паза. Глубиной паза будет длина шипа.

Выставляем на станке размер длины паза с учетом ширины инструмента. Дисковую пилу выставляем на уровне половины разницы ширины заготовки и длины паза от поверхности стола. После делаем два реза по длине шипа. Пробные резы во время настройки циркулярной пилы лучше делать на ненужной деревяшке, иначе можно испортить хорошую деталь.

Подготовительные работы закончены. Приступаем к непосредственному выпиливанию шипа.

Для этого выставляем дисковую пилу на размер длины шипа, а размер от режущего инструмента до упора, как половина разницы ширины заготовки и длины паза. Делаем два реза по ширине заготовки с противоположных сторон.

Следующей операцией будет изменение размера от инструмента до упора. В этом случае расстояние будет равняться половины разницы высоты заготовки и ширины паза. Производим два оставшихся реза.

Теперь берем столярный нож и закругляем углы шипа.

1. Для создания проема для выдвигающихся ящичков, нужно установить две перемычки, хотя на шипах уменьшиться поверхность склейки.
2. Чтобы увеличить площадь склейки, и, следовательно, ее прочность, будем использовать двойные шипы и пазы.
3. Для определения длины пазов, на каждой детали отметим верхние и нижние концы. Поле этого, для определения ширины пазов, разметим их боковые стороны.
4. Зажмем прямую фрезу в станке и установим линейку. Отверстиями высверлим паз и зачистим его стамеской.
5. На циркулярке делаем все запилы для двойных шипов.
6. Расстояние между продольной линейкой и внешней стороной диска определяет длину шипа. Ненужная древесина выбрасывается.
7. Выходим плавно на отметки карандаша. Зачищаем оставшиеся гребешки от циркулярки для точной подгонки.
8. Ставим деталь на торец для выпиливания внутренних линий. Блок – ограничитель помогает поддерживать деталь.
9. Поднимаем диск почти до заплечника, для того чтобы выпилить внутренние стороны. После этого прижимаем блок-ограничитель и выпиливаем оставшуюся внутреннюю часть.
10. Противоположную грань детали прижимаем к блоку-ограничителю, не меняя установки диска.
11. Проверяем подгонку шипов к пазам. Заплечники подрезаем стамеской.
12. Если потребуется — удаляем неровности.
13. Подрезаем заплечники, чтоб шипы полностью сели в пазы.

Таким образом, мы рассмотрели некоторые виды шипов и пазов, которые можно сделать, как самому, так и заказав на заводе.

Хотя в последнее время и входят в моду металлические направляющие и всякого рода новые крепления, однако соединение шип паз до сих пор заслуживает уважения и является одним из самых прочных соединений.

Используя его не только в деревообрабатывающей продукции, различные предприятия стали выпускать более качественные товары.

А также вы можете посмотреть видео изготовление шипов на настольной циркулярке

Подобрано для вас:

Сейчас вы увидите, как выполнить прочное и незаметное соединение сосновых брусков 100 х 100 мм.

Мастер собирается вырезать шип, который войдет в «принимающий» брусок на 50 мм. Для этого он отмеряет с торца по 50 мм и проводит линии на всех боковых гранях бруска.

Затем он проводит среднюю линию на продольной грани бруска и отмеряет от нее по 1 см в обе стороны. Общая ширина шипа равна 2 см. В поперечном направлении отмерьте по 50 мм в обе стороны.

Теперь можно начинать опиливать шип. Проще всего это сделать с помощью ножовки. Сделайте пропилы с торца до ранее проведенных линий. Теперь спилите лишний материал с обеих сторон. Будьте очень осторожны, чтобы не перепилить сам шип.

Зачистите поверхности спила острой стамеской. При этом всегда держите стамеску фаской к себе. Теперь нужно срезать 50 мм по бокам. Для этого мастер тоже использует ножовку.

Шип готов. Мастер измеряет его точную длину и ширину. Теперь эти размеры нужно перенести на «принимающий» брусок. Ширина шипа 20 мм, такой же должна быть ширина паза для него.

Чтобы убедиться, что шип будет сидеть точно в середине, мастер проводит линию 37,5 мм на столбе шириной 75 мм. Затем 20-миллиметровым сверлом мастер сверлит отверстия точно в размер выступа.

Итак, просверлены четыре отверстия, соответствующие ширине шипа. Теперь их надо объединить и расчистить острым долотом, следя, чтобы не зайти слишком глубоко. Когда паз расчищен, попробуйте немного вставить в него шип. Он должен входить в паз достаточно легко.

Вбейте шип и проверьте, хорошо ли он входит и правильно ли сидит.

После этого понадобится немного клея. Лучше всего использовать вспенивающийся полиуретановый клей, который обеспечивает надежное скрепление деталей. Нанесите клей только на торец шипа. Аккуратно вставьте шип на место.

Соединение готово, детали скреплены прочно. Но можно сделать соединение еще прочнее. Сделайте на внешней середине отметку и просверлите отверстие для деревянного шканта.

Длина сквозного отверстия составляет 100 мм. Отрежьте кусок 16-миллиметровой круглой сосновой рейки длиной около 120 мм, он должен немного выступать с обеих сторон бруска. Лучше использовать сосну, а не твердое дерево. Древесина сосны, будучи влажной, немного расширяется и надежно заклинивает конструкцию. С твердыми сортами древесины такого не происходит. Сверло должно иметь тот же размер, что и деревянный шкант.

Немного заострите шкант с одной стороны и хорошо смажьте его полиуретановым клеем. Смажьте клеем также отверстие. Вставьте деревянный шкант так, чтобы он немного торчал с обеих сторон. Прежде чем продолжать, дайте клею высохнуть.

Теперь срежьте выступающий конец вкладыша ножовкой с мелкими зубьями с одной стороны. Переверните конструкцию и спилите другой выступающий конец. Соединение готово. Место соединения можно заметить только по круглой вставке. Но и ее не будет видно после окрашивания или нанесения другого покрытия.

Май 26 2016

Очередной мастер класс, надо сказать, что достаточно подробный и не менее полезный от Александра . Сегодня мы поговорим о шиповом соединении. Прямой шип- это основа столярного дела. Как его выполнить в кустарных условиях (а заодно и в оборудованной столярной мастерской) и расскажет наш сегодняшний урок.

Рассмотрим основные принципы изготовления соединения на шип на примере двух заготовок на широкой и узкой, толщина всех деталей будет 30 мм. Для начала отмечаем ширину заготовок.Затем необходимо отложить плечики, обычно это 1/3 материала — отступаем по 1 см вовнутрь, делаем заметку
Удобнее всего разметку проводить с помощью столярного угольника
Если с узкой заготовкой все просто, то для широкой заготовки необходимо сделать сегментированный шип (для лучшего сцепления). Сегментированный, то естьсорстоящий из нескольких небольших шипов. Для этого находим центр
отступаем в каждую сторону по 1 см, т.е. по заплечику, отмечаем.
Вот что у нас получается. Заштрихованные части будут выпазовываться.
Глубина паза должна составлять половину стоевой, в данном случае это 30 мм, но должна быть на 2-3 мм глубже, для того чтобы клей имел место для выхода. Отмечаем глубину на сверле изолентой. Сверло выставляется по центру заготовки.

С помощью сверлильно-присадочного станка — егомы уже рассматривали . (кстати, можно пользоваться обычным сверлильным станком). Сначала сверлим несколько рядом расположенных отверстий.

Затем поводя заготовкой из стороны в строну с заглубленным сверлом, срезаем оставшиеся перемычки.
Вот такой получается паз — с помощью примитивного сверлильно-пазовального устройства. Конечно, он не идеально красив, да и края закруглены, но онимеет точно заданные размеры и располагается точно по центру заготовки.
В профессиональной мастерской применяется пот такой долбежный станок.

Вот такой получается паз — с помощью профессионального сверлильно-пазовального устройства, после которого не нужно круглить шипы
Переходим к ихготовлению самих шипов. Начнем с любительской методики -выпиливание шипа на циркулярке с кареткой.

Сначала делаем рез по разметочной линии, затем сдвигая заготовку постепенно убираем излишки материала.

Переворачиваем заготовку и повторяем манипуляции со всех сторон.

В результате получается вот такой аккурытнй шип. Но его надо немного доработать
ля того, чтобы шип вошел в паз есть два способа. Первый — взять долото и выдолбить закругления паза
либо второй вариант — взять рашпиль и закруглить края шипа под паз
Широкую заготовку делаем на профессиональном устройстве — фрезер с широкой фрезой.

точно так же обходим шип со всех сторон. Все получается в один проход — значительно быстрее, чем кареткой.

Сегментируем шип той же циркуляркой.

Убираем промежуток, подстроив вылет диска.

Что ж, шип с пазом изготовлены,перейдем к их соединению. Оно должно быть клеевым.

При поклейке надо смазывать паз изнутри или проушину, так же необходимо промазывать поверхность шипа.

“Торец заготовки я вам не рекомендую смазывать, т.к. он все равно не приклеится к пласти — держать будут только шип и внутренняя поверхность проушка. Сильно много смазывать не надо, потому, что шип и проушко под воздействием воды, содержащейся в клее будут разбухать, таким образом создадутся условия для крепкого шва.”

Промазывать следует и шип и проушину.

затем посредством пресса (ваймы).За неимением такового можно весь процесс осуществить киянкой.
Вытираем излишки клея

Такие же манипуляции проводим с широкой заготовкой: наносим клей, соединяем

наживляем

Запрессовываем.

Подведем итог:

• При изготовлении шиповых соединений и рамочных конструкций необходимо стоевую делать длиннее, т.е. оставлять хвосты. Хвост стоевой должен быть длиннее вашего фасада с каждой стороны на одну толщину материала, это делается для того, чтобы заготовка не разошлась по волокнам при запрессовке.
• Для широких заготовок необходимо применять сегментарный шип. Толщина шипа всегда делается по стандартам — 1/3 толщины материала, допускается не менее 1/4 толщины материала. Заплечики — 1/3 толщины материала, промежуток между шипами 2/3 толщины материала.
• Шип в любом случае должен быть толще. Для хвойных (мягких) пород на 0,2 мм толще, для твердых пород на 0,1 мм толще, все это связано с усадкой древесины.

Соединение деталей из листового материала неравномерной толщины по способу соединения «шип-паз»

Изобретение относится к области сборочного производства при изготовлении столярных сборных изделий из листовых материалов с неравномерной толщиной. Узел состоит из первой и второй детали, причем участок края первой детали выполнен в виде шипа с возможностью вставления в паз второй детали, когда шип расположен перпендикулярно участку детали с пазом, при этом край паза имеет не менее одного выступа клиновидной формы. Использование изобретения позволяет создать качественное неподвижное соединение без дополнительной калибровки, подгонки или механической доработки деталей, а также без специального крепления или склеивания. 4 з.п. ф-лы, 6 ил.

 

Изобретение относится к способу сборки в столярном и конструкторском производстве, при изготовлении конструкторов и игровых сборных изделий, в сувенирном и декоративно-прикладном производстве при работе с листовыми материалами с заданным пределом допустимых отклонений толщины.

Существующий способ скрепления деталей шип-паз, широко используемый в столярном производстве, требует подгонки ширины паза и толщины шипа, дополнительной склейки либо использования дополнительных крепежных элементов для соединения деталей, что является недостатками такого технического решения. Материалы на основе древесины (фанера, ДВП и другие), а также листовые пластики (акрил, полистрирол, полипропилен и другие) могут иметь значительную локальную неравномерность по толщине — достигающей 10% и более от средней толщины листового материала. Так, согласно ГОСТ 3916.1-96 при номинальной толщине шлифованной фанеры 3 мм предельное отклонение находится в пределах +0,3/-0,4 мм, что в пересчете к толщине листового материала составляет не менее 10% в каждую сторону и более 20% — общее отклонение между минимальной и максимальной толщиной материала. Такие колебания толщины листовых материалов, из которых вырезаются заготовки деталей с пазом и шипом, в общем случае для соединения шип-паз могут требовать дополнительной обработки и дополнительных затратных процедур по подгонке, калибровке деталей с шипом и пазом по фактическим замерам получившихся толщин деталей, отбраковке деталей с неподходящими толщинами, что приводит к дополнительным материальным и временным затратам. Предлагаемое изобретение позволяет обойти данные ограничения и получить соединение шип-паз при колебаниях толщины используемых материалов в заданных пределах.

Техническим результатом предлагаемого изобретения является создание эффективного неподвижного соединения для сборки изделий, состоящих из деталей, изготовленных из листовых материалов различной жесткости, имеющих погрешность по толщине материала на соединяемом участке (заданную пределом допустимых отклонений толщины) без обязательной дополнительной калибровки, подгонки или механической доработки деталей, крепления или склеивания.

Предлагается система неподвижного соединения плоских на участке соединения деталей, состоящая из первой и второй детали, причем участок края первой детали выполнен в виде шипа с возможностью вставления в паз второй детали, когда шип расположен перпендикулярно участку детали с пазом, при этом край паза имеет не менее одного выступа клиновидной формы. Длина шипа равняется глубине паза или превышает ее. Длина шипа или участка шипа превышает глубину паза для соединения двух и более деталей с пазами, проходя через них. Паз выполнен сквозным. Высота паза превышает толщину материала детали на величину заданного предельного отклонения толщины — то есть принимается по максимально возможной толщине для данного листового материала, заданного показателем положительного предельного отклонения. Клиновидный выступ по краю паза выполнен достаточной высоты для того, чтобы произвести зацепление с шипом второй детали даже в случае, если деталь с пазом будет иметь минимальную толщину по заданному предельному отклонению для материала этой детали. Таким образом, высота клиновидного выступа (либо, в случае использования двух и более клиновидных выступов, расположенных на противоположных сторонах паза, суммарная высота двух клиновидных выступов, расположенных на противоположных сторонах паза) не может быть меньше разницы между максимальной и минимальной возможными толщинами для данного листового материала, определяемые показателями положительного и отрицательного предельного отклонения. Детали выполнены из листового материала.

Изобретение поясняется чертежами. На Фиг. 1 представлен участок детали с шипом, где А — ширина шипа, В — длина шипа, С — толщина шипа. На Фиг. 2 представлен участок детали со сквозным пазом и выступом по краю паза, где D — ширина паза, Е — высота паза, F — глубина паза, G — высота выступа клиновидной формы. На Фиг. 3 показан участок соединения первой детали с шипом и второй детали с пазом и выступами клиновидной формы. На фиг. 4 показана деталь, имеющая паз с выступами и шип. На фиг. 5 представлены детали, выполненные из разных материалов. Система соединения деталей согласно изобретению представлена на фиг. 6.

Изобретение осуществляется следующим образом. Из листового материала при помощи высокоточного оборудования лазерной резки материала с ЧПУ управлением вырезают первую деталь, участок края которой выполнен в виде шипа, и вторую деталь, имеющую паз, при этом край паза имеет выступ заостренной формы. Ширина шипа А (фиг. 1) соответствует ширине паза D. Толщина шипа С определяется толщиной используемого материала детали и может принимать различные значения, в диапазоне, ограниченном в меньшую и большую сторону от средней толщины материала в соответствие с заданными величинами предельного отклонения в меньшую и большую сторону. Длина шипа В, как правило, принимается равной глубине паза F. Однако, в случае определенных конструкторских задач длина шипа В может принимать величину более глубины паза F, при необходимости соединить несколько деталей, одна из которых с шипом, а остальные — с пазом. Длина шипа В или участка шипа в таком случае принимается равной суммарной толщине деталей с пазами, и таким образом данный шип сможет соединить несколько деталей с пазом, проходя через них.

Паз на второй детали (фиг. 2) выполнен сквозным, поэтому глубина паза F совпадает с толщиной материала. Высота паза Е превышает среднюю толщину материала детали с шипом на величину наибольшего предельного заданного отклонения толщины для данного материала. Край паза имеет не менее одного выступа клиновидной формы. Технический результат выполняется при наличии как минимум одного выступа по краю паза (фиг. 3). Высота выступа G должна быть достаточной для того, чтобы произвести зацепление с шипом второй детали даже в случае, если деталь с пазом в точке контакта с выступом будет иметь минимальную толщину по заданному предельному отклонению.

При сборке первая деталь с шипом перпендикулярно вставляется в паз с выступами второй детали. В момент непосредственного соединения деталей в единое изделие, клиновидные выступы в пазе взаимодействуют с материалом шипа и деформируются, тем самым компенсируя неравномерность толщины используемого материала (фиг. 4). В точках контакта выступа и шипа происходит эффективное упругое соединение деталей. Суть соединения состоит в том, что шип вставляется в паз с выступами с усилием (натягом либо запрессовкой), за счет которого в момент соединения деталей заостренные выступы в пазе вклиниваются в материал детали с шипом, заклинивая соединение в местах контакта выступов с шипом, в результате чего происходит зацепление деталей с требуемым уровнем соединения. Особенность патентуемого соединения — в момент контакта в местах соединения выступов максимальное усилие возникает не по всей поверхности соединения «шип-паз», а только в местах контакта заостренных выступов паза с поверхностью шипа, что приводит к деформации и прогнозируемому замятию материала деталей в этих контактных точках на необходимую величину для компенсирования заданной погрешности в толщине материала детали с шипом.

Детали в предлагаемом изобретении выполнены из листового материала, не ограничиваясь такими материалами как фанера, оргстекло или пластик, при этом соединены могут быть две и более детали, изготовленные из разных материалов (фиг. 5). Предлагаемое техническое решение упрощает этап подгонки деталей и менее требовательно к показателям допустимого отклонения толщины деталей и, в частных случаях, позволяет полностью отказаться от дополнительной склейки и использования дополнительных крепежных элементов. Кроме того, изобретение находит более широкое применение в работе с различными композитными материалами.

Изобретение поясняется примерами. Используют материал — нешлифованная фанера толщиной 3 мм с предельным отклонением +0,4/-0,3 мм, разнотолщинность 0,6 мм (согласно ГОСТ 3916.1-96 Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород.), т.е. материал с заданным предельным отклонением от 10% в большую и меньшую сторону. Очевидно, что такие отклонения затрудняют эффективное конструирование изделий из подобного листового материала в случае скрепления получаемых деталей в перпендикулярных плоскостях по способу соединения паз — шип. При размере паза — высоте Е (Фиг. 2), рассчитанной по среднему показателю толщины материала (С, Фиг. 1), в случае фактического превышения толщины детали с шипом, допускаемым заданным предельного отклонением для данного листового материала, т.е. С>Е — сборка изделия без повреждения деталей крайне затруднена либо невозможна (шип не войдет в паз, т.к. толщина шипа С превышает размер — высоту паза Е). А в равновероятном случае, когда фактическая толщина шипа будет определяться по нижнему пределу допустимого предельного отклонения для данного листового материала (фактические значения С<Е), соединение не будет выполнять конструктивные задачи скрепления деталей и даст значительный люфт в местах соединения. При помощи высокоточного оборудования лазерной резки материала с ЧПУ управлением вырезают две (или более) детали. В одной детали вырезают шип, ширина которого А равняется 10 мм, высота шипа В определяется глубиной паза и равна 3 мм, а толщина шипа С определяется заданными пределами толщины материала (фанеры) и может принимать значения 2,7…3,4 мм. Во второй детали вырезают сквозной паз, ширина которого D соответствует ширине шипа А и равняется 10 мм. При этом высота паза Е составляет 3,4 мм, т.е. определяется по верхней границе предельного отклонения, заданного для данного материала. В примере 1 при размере паза 10×3,4 мм используется один выступ клиновидной формы по краю паза с высотой не менее 0,7 мм — данная высота выступа является достаточной для того, чтобы произвести зацепление с шипом второй детали даже в случае, если деталь с пазом будет иметь минимальную толщину по заданному предельному отклонению для материала этой детали, т.е. высота клиновидного выступа не может быть меньше разницы между верхним и нижним значением отклонения для данного материала, т.е. (3,4-2,7)=0,7 мм. Для данного материала (фанера) таких параметров будет достаточно, чтобы в зоне контакта паз-шип произвести зацепление с шипом другой детали даже в случае, если деталь с пазом будет иметь минимальную толщину по заданному предельному отклонению. В момент непосредственного соединения деталей в единое изделие, выступающий клиновидный выступ в пазе взаимодействуют с материалом шипа и деформируются, тем самым компенсируя неравномерность толщины используемого материала (фиг. 6). Увеличение высоты выступа до больших значений (более 0,7 мм для данного примера) возможно, что увеличит усилие натяга/запрессовки при соединении деталей и определяется конкретной конструкторской задачей использования соединения.

Таким образом, предлагаемая система неподвижного соединения плоских на участке соединения деталей типа «шип-паз», изготовленных из листовых материалов различной жесткости, имеющих погрешность по толщине материала на соединяемом участке (заданную пределом допустимых отклонений толщины), обеспечивает эффективное неподвижное соединение без дополнительной калибровки, подгонки или механической доработки деталей, крепления или склеивания, если край паза имеет хотя бы один выступ клиновидной формы.

В примере 2 при размере паза 10×3,4 мм используется несколько (три) выступов клиновидной формы по краю паза с высотой каждого не менее 0,35 мм. Данный размер определяется исходя из условия, что суммарная высота клиновидных выступов (для случая, когда выступов более одного, и они расположены на противоположных сторонах паза) не может быть меньше разницы между верхним и нижним значением отклонения для данного материала, т.е. (3,4-2,7)=0,7 мм, соответственно высота одного такого выступа 0,7/2=0,35 мм. Для данного материала (фанера) таких параметров будет достаточно, чтобы в зоне контакта паз-шип произвести зацепление с шипом другой детали даже в случае, если деталь с пазом будет иметь минимальную толщину по заданному предельному отклонению. В момент непосредственного соединения деталей в единое изделие, выступающие клиновидные выступы в пазе взаимодействуют с материалом шипа и деформируются, тем самым компенсируя неравномерность толщины используемого материала (фиг. 6). Увеличение высоты выступа до больших значений (более 0,35 мм для данного примера) возможно, что увеличит усилие натяга/запрессовки при соединении деталей и определяется конкретной конструкторской задачей использования соединения.

1. Узел неподвижно соединенных деталей, выполненных плоскими на участке соединения и из материала с неравномерной толщиной, имеющего заданные значения максимальной и минимальной толщины, содержащий первую и вторую детали, участок края одной из которых выполнен в виде шипа с возможностью вставления в паз, выполненный во второй соединяемой детали, с расположением шипа перпендикулярно участку детали с пазом, отличающийся тем, что на краю паза выполнено не менее одного выступа клиновидной формы, высота которого установлена в зависимости от разности между заданными максимальной и минимальной толщинами материала с обеспечением зацепления с шипом второй детали, включая использование деталей с минимальной толщиной их материала, при этом упомянутый паз выполнен с высотой, превышающей среднюю толщину материала детали с шипом на величину предельного заданного отклонения толщины материала деталей в большую сторону.

2. Узел по п. 1, отличающийся тем, что при выполнении по меньшей мере одного выступа на одной стороне паза его высота не меньше, чем разность между заданными максимальной и минимальной толщинами материала детали с шипом.

3. Узел по п. 1, отличающийся тем, что при выполнении по меньшей мере одного выступа на противоположных сторонах паза их суммарная высота не меньше, чем разность между заданными максимальной и минимальной толщинами материала детали с шипом.

4. Узел по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что паз выполнен сквозным.

5. Узел по п. 4, отличающийся тем, что длина шипа равняется глубине паза или превышает ее.

Крепление для Фанеры ШИП ПАЗ

undefined

Одна из самых удобных в использовании и эффективных по крепости и функциональности фанер – это так называемая фанера шип паз, листы которой крепятся между собой с помощью специальных соединений. Такая фанера, дешево приобрести которую вы сможете во многих магазинах онлайн или на специальных складах, решает множество проблем и задач по конструированию, созданию стеновых конструкций, опалубке, обшивке помещений, коробок автомобильных фургонов, созданию мебели, и частичному конструированию зданий и помещений.

 

Учитывая тот широкий спектр технических вопросов, которые можно решить с помощью фанеры, тот широкий спектр дизайнерских решений, которые становятся доступны с применением этого материала при условии его нормального качества, купить дешевую фанеру – это отличная возможность сэкономить, особенно если вы уже знаете, как ее можно использовать.

 

Строительная фанера, листы которой могут соединяться в блоки по технологии шип-паз – это средство создания прочных поверхностей, опалубок, перекрытий и объектов, имеющих отличные эксплуатационные качества. Фанера шпунтованная или шип-паз фанера, а вернее созданные из нее монолитные блоки, обладает влагоустойчивостью, выдержанностью к вибрациям, весовым и ударным нагрузкам. Существуют и методы заметно сэкономить на приобретении и использовании этого материала. При ближайшем рассмотрении фанера шип паз далеко не всегда и далеко не везде требуется первого сорта и высшего качества. Сэкономить можно и на состоянии облицовки наружных поверхностей этого материала, и на незначительных нарушениях физического состояния.

 

Крепление фанеры, как правило, производят с помощью специальных болтов. Чаще всего, крепления для пазов требуют специальных, дополнительных отверстий. В передней части фанеры находится специальное укрепление для головок болта, которые не должны выступать.

Читайте еще:

Несмотря на традиционность взглядов о том, что всеплоские кровли изготавливаются только из рулонных или наливных материалов, как показывает практика в последнее время все большей п

Вагонка из лиственницы является популярным строительным материалом, который представляет собой профилированную доску, соединяющуюся методом «шип-паз». Лиственница идеально подходит

Выбор оптимального ограждения для своего приусадебного участка, это проблема, которая стоит перед многими владельцами частных домов. С одной стороны хочется, чтобы это ограждение б

Достоинства частного дома заключаются не только в отсутствии шумных соседей, а также возможности жить в более комфортных, чем в квартире условиях, но и в наличии приусадебного учас

Склеивание под прямым углом | Мастер в доме

При изготовлении мебели и других изделий из дерева, иногда требуется соединить детали под прямым углом. Для сборки столярных рамок, коробок, обвязки створок, чаще всего применяется шиповое соединение. Другой вопрос, когда нужно склеить заготовки кромка к кромке.

Склеить строганные доски можно просто на гладкую кромку. Но при этом приходится фиксировать заготовки гвоздями или саморезами, что не всегда допустимо. Да и при сжимании часто детали смещаются и ровного угла не получается.
Другие варианты сборки, такие как соединение на шкантах или вставных плоских шипах, требуют определенного набора инструментов и кондукторов.

Соединить доски под углом можно с помощью шипа (шпунта) на кромке и паза на пласти другой заготовки. А подготовку деталей провести с помощью ручного фрезера.
При сборке такой угол не смещается и соединение получается более прочным, так как кроме клея детали держит шпунт. А это значит, что подобное соединение подойдет для изготовления террасной мебели и будет держать даже при перепадах влажности и температуры.

Шип в таких случаях должен быть не больше 1/3 толщины доски, глубина паза не должна быть больше 1/3, или хотя бы 1/2 толщины другой заготовки.
Здесь работа проводится ручным фрезером установленным в «стол», хотя точно так же паз и гребень можно пройти удерживая фрезер сверху, с использованием направляющей.
Для работы понадобится одна пазовальная фреза «бочонок» без подшипника, диаметром 10 мм. .

1. Сначала определяем на каком расстоянии от кромки будем проходить паз.
Для этого направляющую линейку выставляем так, чтобы заготовка с шипом точно укладывалась по толщине до внутреннего края паза.

2. Выставляем фрезу по высоте на глубину паза. Глубина может отличаться в зависимости от толщины досок. Обычно достаточно сделать глубины 10 мм. .
Проходим на фрезере все пазы сразу, если древесина твердая, то возможно придется пройти пазы за два раза по глубине.

3. Далее пользуясь заготовкой с пазом как шаблоном, выставляем высоту фрезы до паза. Этой настройкой мы определяем толщину шипа (шпунта).
Надо иметь в виду, что шип должен входить в паз плотно без люфта, но вставляться рукой, без молотка и кувалды.

4. Теперь выставляем направляющую линейку так, чтобы фреза выбрала четверть глубиной равной глубине паза, или немного меньше. Настройку можно произвести с помощью мерительных инструментов, или просто линейкой.

5. Есть инструменты для точной регулировки направляющей, но это чаще используется при обработке больших партий деталей. Для домашнего мастера настройки с помощью металлической линейки бывает достаточно.
После настройки сначала проверьте точность на бросовой заготовке и только потом проходите весь комплект.

6. Проходим четверть на кромке, высота фрезы равна расстоянию до паза, глубина четверти 9-10 мм. .
При обработке плотной древесины, пройти четверть сразу может быть тяжело для фрезера. Тогда сначала проходим половину глубины и во второй проход начисто.

Чтобы не менять настройку фрезера, можно на первый проход приложить к направляющей линейке кусок фанеры или МДФ толщиной 4-5 мм. . Затем убрать подкладку и завершить операцию ещё одним проходом.

Картинки getwoodworking.com

Склеенные заготовки сечением в виде буквы «Г», применяются при изготовлении направляющих для выдвижных ящиков, стоек каркаса шкафов, комодов, тумб и других деталей. Такое соединение иногда применяется для фиксации столешниц и крышек тумб к боковинам, соединения фасадов и задней стенки с боковинами. Близко к теме статья угловое соединение.
Кроме того, при использовании тонких досок, подобная конструкция резко увеличивает прочность деталей.

Похожие статьи:

Как скрепить листы фанеры под углом 90. Применяемые клеи во время производства фанеры – состав и свойства

Какие есть способы соединения фанеры?

Ух ты вопросик! Это дорогой друг дело с одной стороны не сложное но с другой стороны смотря где это соединение устанавливается! Если нет особых нагрузок то можно торцы посадить просто на клей и шурупами листы зафиксировать саморезами. Если соединение где будут нагрузки то тут вариантов очень очень много и они очень разные фанера как и массив дерева соединяются практически одинаково:

а) соединения связями, работают на сжатие — шпонками и колодками; б) соединения связями, работают на изгиб — нагелями-болтами, гвоздями, винтами, штырями; в) соединения связями, работают на растяжение — болтами, винтами, хомутами; г) соединения связями, работающими на сдвиг — клеевыми швами.

Здесь приведены некоторые типы соединений наиболее распространенных при строительстве дома а так же при строительстве моторных фанерных лодок.

Технологии склейки фанеры

Основные технологии склеивания фанеры показаны на картинке ниже:

Это не единственные методы, можно придумать и свои, но на рисунке показаны основные, помимо которых можно делать еще и так:

А можно сделать некие «ключи» зубчиками:

и схема поподробнее:

Из вышеуказанного, думаю, каждый может выбрать тот метод, который больше всего подойдет для той или иной ситуации.

Вообще, все зависит от того, какие цели Вы преследуете.

Алгоритм склейки фанеры

Плоскости, которые планируется склеивать, перед этим нужно тщательно обработать шкуркой или наждаком, таким образом, мы удалим все неровности для лучшей склейки. Затем нужно обеспылить поверхность и, для обеспечения максимальной адгезии, обезжирить ее.

После этого небольшого подготовительного этапа можно наносить клей на обе плоскости (лучше использовать специальный клей, а клеи бывают самые разные, и разводить его согласно инструкции). После нанесения, клею нужно дать некоторое время выдержаться, после чего соединить две части, плотно прижав друг к другу. Лучше будет зафиксировать кусочки при помощи струбцин.

Процесс сушки, как правило, займет около суток, но часто рекомендуют после снятия струбцин не подвергать фанеру какому-либо давлению еще около суток.

Еще вопросы по вашей теме:

Оставить комментарий

Словарь строителя:: Вопросы по ремонту:: Калькуляторы:: Спецтехника:: Разное

2006 — 2017 © пользовательское соглашение:: связь с администрацией сайта [email protected]

Шиповое соединение деталей. Как самому сделать качественное шиповое соединение в деревянной мебели.

Раздел : Дачное строительство и благоустройство

При изготовлении самодельной деревянной мебели мастер сталкивается с необходимостью делать качественные шиповые соединения.

Шиповое соединение деталей — самое качественное и надежное. И хотя в последнее время все больше и больше мебели делается и собирается при помощи металлических уголков, шип не сдает свои позиции. Просто сделать качественные шипы могут не многие. Если человек может их делать, можно сказать, что как столяр он уже состоялся.

В промышленности шипы, как говорят, «зарезают» на специальном точном оборудовании. В домашних условиях оно, понятно, недоступно. Поэтому многие мастера, изготавливающие простую садовую и дачную мебель, жертвуют качеством в пользу простоты. Напомню также, что шипы зарезаются в подавляющем большинстве случае только вдоль волокон древесины. Если шип будет сделан узким и поперек волокон, он обязательно сколется. Что бы он не скололся, ширина шипа должна быть не менее 15-20 толщин детали. Это требование не относится к фанере. В фанере можно зарезать шипы любой ширины, но желательно, что бы внешние слои были так же ориентированы вдоль шипа.

Между тем, давно существует достаточно простой способ, позволяющий быстро и качественно делать шиповые соединения деревянных деталей даже начинающему столяру. Способ этот предложен Ю.А.Егоровым. Суть способа достаточно проста и понятна.

Допустим, нам надо сделать шиповое соединение двух деталей. Для удобства на рисунках я их окрасил в разные цвета.

Предпосылкой для качественного изготовления шипового соединения является тот факт, что у каждой пилы есть определенная ширина реза. Она определяется величиной разводки зубьев. Ее можно измерить сделав несколько пропилов в какой либо деревяшке. А можно непосредственно использовать пилу для проведения измерений при изготовлении шипов.

На каждой детали наносим риску на глубину пропила она равна толщине деталей. Если детали одинаковые по толщине, то и глубина пропила в каждой детали будет одинаковой. Если детали имеют разную толщину, то и глубины пропилов будут разные. В тонкой детали пропилы глубже (равны толщине толстой детали), в толстой — мельче.

Детали складывают пластями друг к другу так, что бы торцы совпадали, а относительно друг друга по боковым граням их сдвигают на ширину пропила пилы, которой мы будем делать шипы. (Не толщины полотна пилы, а ширина пропила!). Детали закрепляем в тисках или верстаке и делаем произвольные пропилы равномерно по всей ширине деталей. Если детали разнотолстые, делаем пропилы на глубину равную толщине тонкой детали. (В тонкой детали потом допилим отдельно). Пропилы стараемся делать максимально вдоль оси детали, не допуская конусности шипов.

После это освобождаем детали и вновь смещаем их относительно друг друга на ширину пропила, но только уже в другую сторону. Кстати, если мы сейчас произведем сдвиг на величину чуть-чуть меньшую, чем ширина пропила, то мы получим впоследствии тугое шиповое соединение, что важно для мебели. А если сместим детали чуть больше, чем ширина пропила, то получим свободное шиповое соединение. Шипы деталей будут свободно входить в пазы другой детали. Это обстоятельство важно при изготовлении разъемных соединений (на шпильке) или поворотных соединений.

Не обращая внимания на старые пропилы, делаем новые, примерно по середине уже имеющихся шипов. Так же соблюдаем при этом и глубину пропилов и особенно тщательно их продольность.

После этого детали освобождаем, доводим глубину пропилов до необходимой величины (у тонкой детали, если детали разнотолстые). Долотом аккуратно удаляем лишние шипы (смотрите внимательнее и не удалите нужные!), зачищаем торцы в пазах.

После этого детали можно сединять.

Неразьемные соединения выполняют, как правило на клею.

Работаем с фанерой правильно

Для деревянных деталей прекрасно подойдут столярный клей или клей ПВА. Они сохранят надежность соединения даже в случае намокания деталей или увеличения влажности древесины. Если детали будут эксплуатироваться в сухом помещении, можно использовать и эпоксидные смолы (клеи).

После застывания клея место соединения зачищают, шлифуют и обрабатывают тем же способом, что и все изделие.

В случае, если соединение планируется разъемным или поворачивающимся, (например, вы делаете жалюзи или дверь-гармошку из досок или щитов), то прежде чем приступить к сборке, надо скруглить торцы шипов, что бы их углы не упирались в пазы при повороте. В неповоротных, но разъемных соединениях этого делать, разумеется, не надо.

Соединив детали, все шипы одновременно просверливают длинным тонким сверлом. Диаметр его должен быть равен диаметру шпильки (гвоздя), который вы будете использовать в качестве оси или крепления.

Используя этот способ изготовления шипового соединения, вы сможете быстро, легко и главное, весьма качественно изготавливать шипы на деталях вашей садовой мебели.

Константин Тимошенко.

3 способа как соединить фанерные детали

Фанера является популярным строительным материалом, обладающим такими качествами, как экологичность и пластичность. Из ее листов изготавливают мебель и декоративные изделия, она применяется при отделке помещений. При создании конструкций используются как склеивание фанеры, так и скрепление материала при помощи болтов или гвоздей.

Как соединить фанеру?

При выборе способа скрепления изделий из фанеры следует учитывать особенности материала и способ его эксплуатации.

Детали фанеры можно скреплять болтами, гвоздями или склеивать.

Составы

Для склеивания деталей из фанеры можно использовать разные виды клея. Для внутренних работ применяется ПВА-состав, являющийся водной эмульсией поливинилацетата. Белковые варианты клеящих веществ создаются на основе продуктов, имеющих животное происхождение. Это казеиновый, альбуминовый, альбумино-казеиновый виды клея. Для изготовления синтетических клеящих веществ применяются карбамид-формальдегидные и фенол-формальдегидные искусственные смолы. Карбамид-формальдегидная основа создает бесцветный шов, смолы из фенол-формальдегида отличаются водостойкостью.

Марку клея для фанеры нужно выбирать с учетом требуемой прочности, а также степени влажности помещения, в котором будет эксплуатироваться конструкция:

Выбор клеящих составов зависит от марки фанеры.

1. Изделия, которые устанавливаются в вентилируемых помещениях, можно соединять с помощью ПВА, белкового или синтетического клея.
2. При изготовлении дачной мебели, которую планируется переносить из помещения на воздух, для соединения деталей используются синтетические составы.

Влагостойкую фанеру (марки ФК) для внутренних помещений склеивают составами, основой которых служат карбамидные смолы. Листы материала повышенной влагостойкости (марки ФСФ) и бакелизированной фанеры (ФБ) соединяют составами, содержащими фенол-формальдегидные смолы. Если используются необлицованные листы материала, то склеить фанеру можно любым типом клея. Поверхность ламинированных листов, имеющих пленочное покрытие, перед соединением нужно зачистить до древесного слоя. Шлифовать фанеру следует в перпендикулярном древесной текстуре направлении.

Инструкция по работе

Перед тем как склеить фанеру, необходимо подготовить следующие инструменты:

Перед склеиванием детали фанеры шлифуют.

• валик из поролона;
• зажимы;
• молоток.

Материалы:

• заготовки;
• шлифовальная бумага;
• гвозди.

Склеивают фанеру, работая в таком порядке:

1. Поверхность фанерных листов очищают от пыли и смывают с нее загрязнения. У ламинированного материала с помощью шлифовальной бумаги снимают слой ламината.
2. Листы тщательно просушивают.
3. Валиком распределяют клей ровным слоем на склеиваемой поверхности.
4. С помощью зажимов детали из фанеры плотно прижимают одну к другой. Выступившие излишки клея аккуратно, чтобы они не попали на лицевую сторону изделия, убирают с помощью ножа и ветоши.
5. Детали больших размеров при необходимости дополнительно соединяют гвоздями, равномерно распределяя их по поверхности с шагом 40-50 см.
6. После высыхания клеевой массы зажимы аккуратно снимают.

Если требуется склеить фанеру с металлической деталью, то рекомендуется использование эпоксидного клея. Потребуются инструменты:

Материалы:

Виды склеивания фанеры.

• фанерные и металлические детали;
• эпоксидный клей.

Работают в следующем порядке:

1. Заготовки зачищают шкуркой, затем детали освобождают от опилок и пыли.
2. На чистые и сухие поверхности кисточкой равномерно наносят эпоксидную массу.
3. Заготовки совмещаются и фиксируются с помощью зажимов, излишки клея снимаются.
4. После высыхания шва детали освобождаются от зажимов. Если произошло расслоение фанерного листа, то можно подклеить его слои, прокладывая их бумагой.

Если требуется склеить фанеру, то в качестве зажима можно использовать швеллер (П-образный профиль).

В его верхней и нижней части делают отверстия с резьбой и в упор фиксируют склеиваемые заготовки болтами через прокладку. Шаг болтов должен соответствовать 10 толщинам заготовок. Прокладки между болтами и фанерой должны составлять 3 толщины деталей. Края швеллеров соединяют болтами через бобышки. Запрессовка производится равномерно, со средней затяжкой, чтобы в шве оставалось достаточно клея.

//moyafanera.ru/youtu.be/LNAXQmNeaxE

Фанеру можно использовать во внутренней отделке, для создания предметов домашнего или дачного интерьера. Для работы необходимо знать способы соединения фанерных деталей. Прежде чем склеить фанеру, следует внимательно изучить инструкцию, подобрать клеевой состав, подготовить все необходимое для работы с материалом. При качественно выполненном шве самостоятельно сделанные изделия будут привлекательно выглядеть и долго сохранять прочность.

Работаем с фанерой правильно

Главная — Инструкции — Ремонт и внутренняя отделка — Использование инструментов — Работаем с фанерой правильно

Работаем с фанерой правильно

Фанеру можно обрабатывать множеством способов, как стандартными ручными, так и электрическими деревообрабатывающими инструментами. Однако, следует отметить, что клей в фанерной плите вызывает быстрый износ режущих инструментов, поэтому рекомендуется использовать инструменты из твердых сплавов. Фанеру можно также резать при помощи современных систем резки лазерными лучами и гидравлических систем под давлением в 3500 бар.

Распиловка

Наилучший результат распиловки получается при использовании ленточной или дисковой пилы. Чтобы получить чистый срез, распиловка должна выполняться правильно. Сначала распиловка производится поперек направления волокон лицевой стороны, затем вдоль. Этот способ позволяет избежать расщепления углов. На лучшей, лицевой стороне фанеры распиловка производится ручной или ленточной пилой, на обратной стороне — дисковой или контурной. При распиловке круглой пилой рекомендуются высокая скорость и низкий коэффициент подачи. Предел проникновения зубьев дисковой пилы должен быть небольшим.

Сверление

Отверстия с ровными краями получают, если сверло достаточно острое и оснащено передним резаком. Сверление следует начинать с лицевой стороны. Расщеплений на оборотной стороне плиты можно избежать, если использовать, подкладочный лист.

Использование гвоздей

Для панелей под стены, потолок и пол лучше всего подходят гвозди с резьбой или специальные шурупы, предпочтительно, чтобы шляпка была скрыта или вдавлена. Для потайного забивания гвоздей подойдут также обычные проволочные гвозди. Кислотоупорные гвозди рекомендуются для прибивания гвоздями внешних облицовочных панелей, поскольку они дают лучшую защиту от ржавчины на поверхности панели.

Длина гвоздей должна составлять 2.5-3 толщины панели. Подходящим считается интервал между гвоздями для панелей под стены и потолок — 10-20 см вдоль краев, 20-30 см — в середине, в зависимости от нагрузки и вида гвоздей. В панелях под пол интервал должен быть 20-30 см вдоль краев и 40-50 см в середине. Из-за того, что структура фанерной плиты представляет собой полосы шпона с поперечным расположением волокон, гвозди можно забивать близко от края. Подходящим считается расстояние до края панели в 12-15 мм.

В структурах, устойчивых к нагрузкам, важную роль для их целостности играет прочность и фиксация гвоздей. Гвозди нужно заколачивать в правильном порядке, они должны быть длинными, с большими шляпками. Можно использовать винты. Как уже отмечалось выше, фиксация конструкции может быть также улучшена при помощи использования клея на стыках.

Винтовые соединения

Во многих сферах применения фанерные панели крепятся винтами. В отделке, при изготовлении корпусной мебели, выставочных стендов и кораблестроении, предпочтение оказывается винтам. Вспомогательные отверстия могут быть предварительно высверлены, при этом отверстие в панели должно соответствовать диаметру винта и меньшему отверстию в раме; диаметр последнего будет составлять половину от предшествующего. Шляпка вкрученного винта не должна проникать в лицевой шпон. Если используются гвозди с купольной шляпкой, необходимо применять шайбы. При креплении обшивочной фанеры к металлическим компонентам конструкции можно использовать специальные винты для крепления фанерной плиты с обратной стороны, не повреждая лицевую сторону.

Панели под пол грузовых контейнеров и трейлеров обычно крепятся к металлическому шасси при помощи самонарезных винтов с резьбой. Например, фанерные плиты толщиной 27 мм можно крепить винтами М6х40 мм. Винт сначала проникает в фанерную плиту и затем прорезает резьбу в металле. Этот способ достаточно быстрый.

Тонкие фанерные панели для транспортного машиностроения также легко крепятся к металлической конструкции при помощи вышеупомянутых самонарезных винтов. Фанерные плиты легко крепятся болтами. Отверстие для болта должно быть на 2 мм больше диаметра самого болта. Под шляпками болтов должны быть шайбы и гайки для предохранения поверхности панели. Чтобы избежать повреждения древесины под болтом, не следует затягивать болт слишком сильно. Там, где фанера применяется вне помещения, слишком сильно затянутый болт может вдавиться в поверхность плиты, и она будет разбухать от влаги. Это приведет к образованию трещин в поверхности фанеры вокруг болта.

Замки, шарниры, полки и т.п. могут быть легко и надежно прикреплены к поверхности фанеры с любой стороны или края. Наиболее прочным является крепление при помощи зажимных приспособлений. Если необходимо разместить винты по краям панелей, отверстия для них должны быть предварительно просверлены.

Монтаж

Фанеру можно крепить к конструкции при помощи клея, гвоздей, скоб, винтов, заклепок или болтов. При выборе способа крепления, важно учитывать условия эксплуатации, требуемую прочность и внешний вид. Перед монтажом фанерная плита должна быть подготовлена с точки зрения конечных условий эксплуатации, должны быть приняты меры предосторожности для предотвращения возможного расширения или сжатия плиты в результате воздействия влаги или перепадов температуры. Необходимым считается зазор в месте соединений в 2 мм. Можно использовать эластичный заполнитель, например, между краем панели и стальной рамой конструкции. В конструкциях с подогревом необходимо обеспечить надлежащую вентиляцию фанерной плиты.

Виды соединений

Стыки и соединения являются важными компонентами фанерных конструкций. Существует много видов соединения фанерных плит: шпунтовое соединение, шиповое и другие. При правильном выполнении они обеспечивают надежность конструкции стен, пола и поддерживающих элементов. Торцы фанерной плиты — это обычно самая чувствительная часть, поэтому особое внимание должно уделяться обработке стыков, особенно, если фанера предназначена для использования на открытом воздухе.

В стенах и потолках рекомендуются соединения встык, открытое, шпунто-гребневое, фальцевое и соединение полосами. В применениях вне помещений, различные соединения полосами предоставляют наилучшую защиту от внешнего воздействия. Вертикальные и горизонтальные профили, изготовленные из алюминия, эффективно предохраняют края фанерной плиты. Невосприимчивость к ржавчине делают их подходящим материалом для фасадов. Однако, если по архитектурным причинам в применении вне помещений предпочтение оказывается открытому соединению, края должны быть должным образом обработаны. Примерно 2 мм/м нужно сохранять под расширение панели. В соединениях встык это расстояние должно равняться 3-6 мм. Шпунто-гребневое соединение обычно применяется для полов и панелей, которые идут под крыши.

Чем склеить фанеру между собой: правила и способы клеевого соединения

Оно эффективно предотвращает поднятие панелей и повреждение кровельных материалов, способно выдерживать большие нагрузки, чем обычное соединение встык. Панель крепится при помощи потайного приколачивания гвоздями.

Наилучшая несущая способность достигается путем применения ступенчатого профиля или сходного специального профиля с фланцами, поддерживающими края примыкающих панелей. Подобные профили находят применение, например, в строительстве полов контейнеров для перевозки грузов или трейлеров.

Склеивание

Необлицованная фанера обычно склеивается любым древесным клеем. Выбор клея зависит от способа работы, содержания влажности в процессе конечного использования и от требуемой прочности. Общепринятые виды клея: ПВА, фенол, эпоксидная смола, полиуретан и др. Клей ПВА подходит для использования внутри помещений. Этот клей бесцветный и обладает хорошей прочностью склеивания. Фенол и эпоксидный клей обладают высокой прочностью склеивания, способной выдерживать неблагоприятные условия внешней среды. При склеивании фанеры с металлом рекомендуется клей эпоксидного типа. Контактные клеящие вещества обычно используются для склеивания больших поверхностей и для облицованной фанеры, предназначенной для использования внутри помещений.

Не рекомендуется приклеивать ламинированную фанеру. Фанера с пленочным покрытием не способна к длительному склеиванию. Если фанера с пленочным покрытием крепится клеем, приклеиваемую поверхность нужно предварительно зачистить до слоя древесины, например, при помощи шлифовальной бумаги. Желательно, чтобы клей был эпоксидный. Приклеиваемая поверхность должна быть сухой и чистой.

Клей нужно наносить равномерно на обе склеиваемые поверхности валиком или кистью. Желаемая сила давления достигается с помощью зажимов, винтов или гвоздей. Подходящий интервал между гвоздями — 1 гвоздь на 40 см2. Любой излишек клея следует убрать до его застывания. Необходимо всегда внимательно читать инструкции изготовителя клея.

Шлифовка

Поверхность фанеры обычно шлифуется относительно грубой абразивной бумагой (№ 80 — 100) перпендикулярно текстуре древесины. Если требуется исключительно ровная обработка, например, для высококачественного лакирования, рекомендуется шлифовка мелкозернистой бумагой в продольном направлении текстуры древесины.

Отделка поверхности

Отшлифованная, ровная поверхность фанеры представляет собой отличную основу для последующей отделки. Фанеру можно кашировать, ламинировать, красить, пропитать специальной краской или раствором и т.д. Когда выбирается краска или грунтовый раствор, важно учитывать тенденцию к образованию трещин на облицовочном шпоне. Поверхность может быть также покрыта ламинатом или шпоном из ценной древесины. Возможно применение тонкой пленки. Фанера также может быть оклеена обоями. Если фанерные плиты складировались в условиях повышенной влажности, то перед отделкой их необходимо высушить до нормального содержания влажности. Поверхность следует тщательно очистить от пыли, появившейся в результате предыдущей обработки. Эту процедуру необходимо повторять перед каждым этапом отделки. В зависимости от требуемого качества, наносится 1 -2 слоя покрытия.

Обработка краев

Для выравнивания краев плиты после распиловки, их можно слегка обстрогать. Наилучший результат достигается, если стругать в направлении от углов к середине, тем самым избегая расщепления на углах. Края панели также можно отшлифовать. Окраска торцов производится 2-3 раза акриловой краской со специальными добавками.

Грунтовка

Древесина относится к натуральным материалам, которая расширяется и сжимается в зависимости от комплексного воздействия температуры и влажности окружающей среды (несмотря на поперечные слои шпона внутри плиты). На внутренней стороне лицевого шпона наблюдаются трещины, которые расширяются и сжимаются под воздействием перепадов влажности. Вследствие этих причин необходима предварительная грунтовка при последующей покраске. Используются эластичные краски, причем важна правильная комбинация красок.

Покраска бумажной основы полностью предотвращает образование трещин на слое краски из-за влажности В условиях повышенной влажности и применения вне помещений фанерные плиты должны быть окрашены и с обратной стороны. В таких условиях обработка торцов важна и должна выполняться особенно тщательно и несколько раз. Фанера, предназначенная для использования вне помещений, должна быть покрашена специальными красками.

Покраска

Нанесение краски придает фанере натуральный текстурный рисунок. Поверхность плиты может быть также окрашена полностью, без проявления текстуры древесины. Краска наносится кистью или распылителем. Цветная фанера приемлема как для внутренней, так и для внешней отделки. Но перед окончательной покраской поверхность должна быть обработана специальным раствором для предотвращения появления синевы и грибков, поскольку биологическая стойкость прозрачных красок ограничена из-за минимального содержания связывающего вещества.

Лакирование

Березовая фанера с лакированной поверхностью приятна на вид и легко поддерживается в чистом состоянии. Перед лакированием поверхность панели нужно отшлифовать мелкозернистой наждачной бумагой. Пыль, образовавшаяся при шлифовании, должна быть тщательно удалена, а поверхность покрыта разведенным лаком.

С. Ветров

Пионерская судоверфь

Файл с книжной полки Несененко Алексея
OCR: Несененко Алексей февраль 2004

Продолжал работать и «заготовительный цех».

Здесь делали заготовки трех деталей наружной обшивки. Поскольку длина швертбота превышала размеры стандартного листа фанеры (чаще всего 1,5X1,5 м), возникла необходимость соединить — состыковать — листы. Жорес Иванович объяснил, что самым надежным вариантом стыкового соединения фанеры будет склеивание «на ус» и показал, как можно выполнить эту операцию просто и точно.

— Прочность при этом будет зависеть от длины «заусовки» — скоса кромки в месте стыка. Обычно это 12 — 20 толщин листа. У нас толщина обшивки 6 мм. Значит, будет достаточно 80 мм.

Главный мастер осмотрел обе поверхности соединяемых листов, выбрал те из них, где меньше сучков, для наружной стороны обшивки и пометил их. Один из листов уложил на верстак помеченной стороной вверх и прочертил параллельно кромке, которую предстояло обработать, линию на расстоянии 80 мм от края. Второй лист положили поверх первого помеченной стороной вниз, совместив его обрабатываемую кромку с этой линией. Затем и на нем в 80 мм от края провели линию, ограничивающую полосу «заусовки».

Теперь, настроив рубанок на самую тонкую стружку, Жорес Иванович начал строгать сразу обе кромки листа «за один проход». Деревянная планка, которую он закрепил четырьмя гвоздями к верстаку, удерживала листы от смещения и давала правильный наклон рубанку. Получилась одна наклонная плоскость шириной 160 мм; все слои фанеры обозначились на ней в виде прямых и параллельных линий. Когда потом листы наложили соединяемыми кромками одна на другую, стык получился плотным и ровным.

Под стык подложили широкую доску, покрыв ее, чтобы она не приклеилась к фанере, бумагой. Смазав соединяемые поверхности клеем, Жорес Иванович сложил их вместе, а по краям сразу же забил два маленьких гвоздика, чтобы при запрессовке листы не сместились один относительно другого. Сверху наложили вторую доску, также проложив между ней и фанерой бумагу. На эту доску ребята стали укладывать разные тяжести, чтобы обеспечить требуемое давление.

Из листа толщиной 12 мм выпилили заготовки обоих транцев, приложили их снаружи на свои места и обчер — тили карандашом по контуру рамок. Жорес Иванович сделал из тонкой фанеры маленький шаблончик, который помог уже при опиловке носового транца ножовкой в чистый размер одновременно снять малки с его днищевой и бортовых кромок. Так что когда транцы поставили (на клею и шурупах) на место, осталось лишь начисто прострогать их кромки заподлицо с поверхностями рамок.

Затем ребята приступили к установке обшивки.

Начали с борта. Заготовку наложили на набор, закрепили парой струбцин к привальному брусу в носу и корме. Со стороны набора обчертили наружные кромки привального бруса, скулового стрингера и транцев. Кроме того, прочертили положение обеих кромок всех топтимберсов и внутренних кромок рамок транцев. Это было необходимо, чтобы знать, где нужно заранее насверлить отверстия под шурупы и нанести клей.

Заготовку сняли с набора и обрезали по периметру, оставив припуск 3 — 4 мм на окончательную строжку. Руководствуясь линиями, показывающими положение поперечного набора, сделали разметку двухрядных шахматных швов и просверлили маломерные отверстия под шурупы. Смазав клеем прилегающие к обшивке кромки набора и соответствующие полоски на самом листе, его вновь поставили на место, прижали к набору (идя от середины в нос и корму) и закрепили несколькими гвоздиками к шпангоуту и транцам.

— Теперь, ребята, — сказал Жорес Иванович, — нужен рейсмус. Установим на нем 8 мм и прочертим вдоль верхней и нижней кромок листа линию первого ряда гвоздей. Линию второго ряда наметим на расстоянии от кромки, равном 17 мм. Так, располагаясь в шахматном порядке, крепеж более равномерно прижмет лист к рейкам набора. Впрочем, об этом мы уже говорили. И не забудьте: мы должны успеть полностью закрепить борт к набору, пока не встанет клей!

Дальше работа пошла очень быстро. Один из ребят шел с дрелью и сверлил отверстия — через 75 мм попеременно в каждом ряду. Его напарник вставлял в эти отверстия гвозди 2,5X20 и, придерживая рейку набора с внутренней стороны стальной болванкой, забивал их молотком до места. Сразу же при помощи пробойника шляпки гвоздей утапливали примерно на 0,5 мм в древесину и попутно убирали тряпочкой клей, выступающий из — под фанеры по скуле и привальному брусу (иначе, когда клей застынет, при последующей строжке инструмент будет быстро тупиться).

Гвозди по продольному набору забивали, продвигаясь от шпангоута в нос и корму, попеременно по скуле и привальному брусу. Если начать от транцев, то в середине лодки может образоваться выпуклость — обшивка не подтянется к набору. На «Оптимисте» поперечного набора мало, поэтому рассверловка отверстий и установка шурупов много времени не заняла. В тот же день успели поставить и второй борт, а установкой днища занялись уже наутро, дав клею время набрать прочность.

Начали со снятия малки с днищевой кромки скулового стрингера вместе с нижним краем бортов.

— Маленькая тонкость, — сказал Жорес Иванович, беря в руки рубанок, — строгать нужно, держа рубанок под углом к скуле и так, чтобы лезвие начинало резать сначала фанеру обшивки, как бы прижимая ее к стрингеру. Если делать наоборот, легко можно отщепить наружный слой фанеры.

Когда лист уложили на корпус и стали обчерчивать днищевой набор, одновременно вынесли на фанеру и риски начала и конца швертового колодца. Это дало возможность в удобном положении, когда лист снят, разметить и вырезать щель для прохода шверта. Пинии установки гвоздей по скуле размечали при помощи того же простейшего реймуса, что и при монтаже бортов. Когда забивали гвозди, одному из ребят пришлось забраться внутрь лодки и поддерживать рейки продольного набора под тем местом, где забивался очередной гвоздь, массивной болванкой.

Когда прострогали кромки днищевого листа — теперь уже заподлицо с поверхностью бортов и транцев, Жорес Иванович сказал, что лодку можно снимать со стапеля. Быстро вытащили гвозди, которыми стойки — топтимберсы крепились к стапелю, сняли раскосы, и вот уже корпус будущего «Оптимиста», дружно подхваченный всеми участниками его постройки, перевернут и поставлен на ровный киль — так, как ему предстоит плавать. Кто — то из ребят уже примерился забраться в лодку, но его остановил голос Жореса Ивановича:

— Э, нет! Давайте делать все, как на настоящей верфи! Для начала поставим лодку на кильблок, иначе мы испортим днище.

Жорес Иванович набросал эскиз квадратной коробки без дна, которую ребята тут же сколотили из четырех досок, укрепив углы кусками фанеры.

Как склеить фанерные листы между собой

По верхним кромкам поперечных опор кильблока приколотили куски войлока, чтобы днище не терлось о дерево. Четыре брусочка, прибитых по концам опор, надежно фиксировали корпус лодки от сдвига вбок.

Применяемые клеи во время производства фанеры — состав и свойства

Листовая фанера имеет много особенностей, по которым производится классификация различных сортов. Влияние на сортность оказывает материал используемого шпона, толщина шпона, количество склеенных листов, наличие или отсутствие верхнего ламинатного покрытия и т. д. К числу наиболее важных характеристик листовой фанеры относится ее устойчивость к воздействию влаги, а на этот показатель огромное влияние оказывают используемые во время производства клеящие составы. Какие сорта фанеры существуют по показателям влагостойкости?

Фанера с повышенной влагостойкостью (ФСФ). Для ее производства применяется различные виды фенолформальдегидных клеев.

• Невлагостойкая фанера. Шпон склеивается органичными альбумино-казеиновыми клеями.

Как уже можно догадаться, чем лучше характеристики имеет фанера по водостойкости, тем «труднее» ее назвать полностью безопасной для здоровья. Вы должны знать, что абсолютно все формальдегидные смолы с различными добавками выделяют в воздух вредные химические соединение. Количество этих соединений контролируется специальными государственными службами и на основании своих исследований они устанавливают «порог вредности». Этот показатель различный в разных странах и зависит не только от желаний медиков, но и от лоббистов производителей. Вот и получается, что в одних странах фанера может быть запрещена для использования в жилых помещениям, а в других странах эту же фанеру производители гордо называют «экологически чистым продуктом». Давайте рассмотрим каждый вид клеев более подробно.

Клеи на основе фенолоформальдегидной смолы

В настоящее время в производстве используются отечественные и зарубежные клеи на основе фенолоформальдегидной смолы, качество смолы во многом зависит от возможностей оборудования, на котором она производится. К сожалению, отечественные производители на отечественном оборудовании не могут выпускать смолы мировых стандартов по качеству, большинство производителей фанеры закупают ее у американцев и финнов. Внешний вид — прозрачная однородная жидкость, по цвету может быть красновато-коричневой или темно-вишневой, сухой остаток не менее 50%, количество свободного фенола — менее 0,10%, относительная плотность — 1,2 г/см3. Время окончания процесса желатиназации составляет до 70 минут при t°=+125°С.

Для улучшения физических характеристик смолы в нее добавляются различные добавки, комбинированные отвердители и комбинированные наполнители. Токсичность определяется камерным методом и регламентируется действующими государственными стандартами. Испытания на прочность склеивания выполняются согласно в соответствии с действующими способами и методами, для этого класса фанеры проводятся отдельные испытания физических показателей прочности клеевого шва после кипячения образцов. Для испытаний отбираются не менее трех образцов, в окончательный акт испытаний прописывается среднее арифметическое значения трех измерений.

Клеи на основе карбамидоформальдегидной смолы

Довольно токсичные смолы, в некоторых развитых странах запрещены к употреблению, промышленное производство смол наносит существенный ущерб окружающей среде, у людей может провоцировать развитие раковых заболеваний, негативно сказывается на печени, часто становится аллергеном. В европейских странах максимальное количество формальдегида в два раза ниже, чем допускают отечественные стандарты. Мы уже говорили, почему стандарты безопасности настолько отличаются в различных странах.

Некоторое снижение выброса вредных веществ достигается за счет добавления меламина, но этот добавитель существенно ухудшает технологические характеристики клея. Кроме того, меламин имеет довольно высокую стоимость, что очень не нравится всем производителям. Им легче и дешевле найти «прямой контакт» с государственными контролирующими службами и с их помощью «делать продукцию абсолютно безопасной и экологически чистой». В последнее время меламин пытаются заменить карбамидом — этот химический компонент имеет средние показатели по прочности склеиваемой фанеры, наличии вредных летучих веществ и себестоимости. Производители начали выпускать клеящие составы из смолы СКМФ, аэросила, хлористого аммония и пшеничной муки. Присутствие последней позволяет недобросовестным компаниям делать акцент на «экологичности» их продукции.

Введение в состав технического аэросила увеличило количество молекулярных связей во внутренней структуре основного полимера. Фтористые соединения улучшили структурообразование полимера, что повысило когезионную прочность. Аэросил технический укоряет процесс отвердения клея — улучшилась его технологичность использования во время изготовления фанеры, время отвердения сокращается приблизительно на 25%.

Альбумино-казеиновые клеи

Только эту группу клеящих веществ можно с полным основанием отнести к экологически чистым и безопасным для нашего здоровья. Казеин получают из отходов молочного производства, альбумин получают из крови животных. Эти клеи использовались сотни лет, но сегодня считаются «немодными». Фанера, изготовленная с использованием таких клеев, боится влаги, по прочности соединения между собой листов шпона намного уступает химическим клеям. Фанера может применяться для создания малонагруженных и средненагруженных мебельных конструкций. В строительстве почти не используется из-за неудовлетворительных физических характеристик.

Заключение для раздумий

Мы не обговаривали конкретные марки клеев, между ними принципиальной разницы нет. Считаем важным, чтобы вы понимали главные отличия между различными составляющими клеящих веществ, а выводы уже делайте самостоятельно, не обращайте особого влияния на рекламные буклеты производителей. Таковы сегодня реалии — за качество жизни нужно платить, а здоровье приходится поддерживать при помощи аптеки.

150 руб

1 800 руб

3 200 руб

3 200 руб

1 800 руб

750 руб

950 руб

1 000 руб

570 руб

1 450 руб

У множества специалистов возникает вопрос: чем приклеить фанеру к фанере и как правильно это сделать. Информация о технике правильного склеивания фанерных листов упущена, наверное, из-за того, что подобная надобность появляется изредка. Тем не менее, вам придется овладеть некоторыми способами сращивания деревянных листов, если вы изготовляете , декоративные предметы или же захотели самостоятельно построить лодку, либо начать увлекаться авиамоделированием.

Техника изготовления материала

Когда говорят о склеивании деревянных листов, то подразумевается или технология производства данного материала, или же связывание некоторых фрагментов при создании разных изделий. В данном разделе мы предадим значение тонкостям производственного процесса.

Зачастую склеивание шпона для производства фанеры выполняется горячей склейкой. На данный момент можно выделить следующие схемы:

1. Слияние приготовленных пластинок шпона исполняется посредством пресса шириной не более 8 мм;
2. Последовательное склеивание шпона при непрерывном давлении совместно с термической обработкой. Данный метод используют для создания фанеры потолще – от 10 — 18 мм.
3. Многошаговое склеивание болванок с остыванием пресса после любой операции дает возможность увеличивать значительную толщину плиты. Этот способ используется для производства листов толщиной от 20 мм.

Важно! Для качественного результата стоит склеивать листы друг за другом, потому как размеренно располагается температура и давление. Стоит заметить, что такое последовательное прессование значительно уменьшает риск расслаивания материалов при обработке.

Но такие способы более практичны для тех людей, которые хотят заняться промышленным изготовлением шпоновых плит или . Нам предстоит же рассказать о технике соединения нескольких фрагментов фанеры самостоятельно, чем приклеить фанеру к фанере без помощи термостатов и прессов.

Подходящие клеевые растворы

Существует много различных вариантов, поэтому следует выбрать тот, который как можно больше будет подходить под ваши требования. Разделяют 2 основные массы для – это синтетическая и белковая (т.е. животного происхождения). О разновидностях данных склеивающих средствах мы и расскажем.

Группы белковых:

• Альбуминовые – сделаны из белка, который получен из крови животных. Такой клей применяется для горячего склеивания, потому как он сворачивается при 700С. Смешивается с водой, в соотношении 1:9;
• Казеиновые – состоят из обезжиренного творога. Клей продается сухим порошком, за некоторое время до применения нужно растворить в воде и хорошо размешать;
• Комбинированные – это сочетание альбуминовых и казеиновых клеев.

В основном, синтетические клеи представлены смолистыми веществами. Часто используемые:

• Фенол-формальдегидные смолы (СФЖ-3011 или 3014). Выделяется хорошей водостойкостью, не поддается повреждению бактериями.
• Карбамидоформальдегидные смолы (КФ-МТ, КФ-Ж и т.д.). Очень удобны в использовании изготовления элементов декора, подделывая натуральное дерево. По причине, что обеспечивает бесцветным швом.

Важно! Соединение на основе карбамида включает в себя небольшое количество летучих фенолов, поэтому их применение преимущественно с гигиенической стороны.

Фактически почти каждый клей для работы с фанерой вмещает в себя следующие компоненты:

1. Добавки, которые контролируют быстроту застывания, так же обеспечивают максимальную адгезию;
2. Основной клеящий состав;
3. Пластификатор специального назначения;
4. Наполнитель — может быть древесная мука либо просто пыль;
5. Растворитель;
6. Антисептик.

Используют кислоты или хлорид аммония в качестве отвердителя. Для того, чтобы обеспечить устойчивость к промоканию в состав входят дубильные материалы (формалин, соль, медь). Спирт или ацетон применяют для разведения адгезионного компонента, то есть, чтобы клей смог сохранить своим свойства на протяжении долгого времени.

Обязательные требования к клеящему составу

Перед тем как клеить необходимо выбрать, каким клеем приклеить фанеру к фанере, так как склеивание фанеры на ус и некоторые другие технологии соединения, могут быть осуществлены лишь при использовании высококачественных адгезионных составов.

Поэтому выдвигаются следующие требования для клеевых составов:

• Главное это высокопрочное скрепления материалов;
• Устойчивость к воздействию влаги;
• Простота применения в быту;
• Отсутствие опасных летучих токсинов в изделии впоследствии высыхания состава;
• Неуязвимость к расщеплению бактерий и грибка;
• Довольно важно, чтобы при использовании клея не было разрушений древесного шпона, изменения цвета;
• При занятии с фанерой, клей заканчивается достаточно быстро, поэтому цена также важна.

Важно! Сейчас вы не сможете найти состав, который совмещал бы все эти требования, поэтому вам стоит выбирать по параметрам, которые более важны конкретно вам.

Техника склеивания фанерных листов

Существует 2 способа склеивания фанерных листов – склеивание внахлест и соответственно встык. В чём же разнится?

При наклеивании плиты совмещают плоскостями, при этом образуя в месте соединения уступ.

При сращивании необходимо соединять две плитки «торец в торец». Нужно, чтобы при заделывании шва щель была как можно меньше, поэтому стоит подгонять плоскости максимально точно.

Алгоритм наклеивания фанеры:

1. Плоскости, рассчитаны для соединения, поэтому нужно удалить все неровности, тщательно обрабатывая, посредством шкурки или наждака.
2. Далее удаляем малейшие загрязнения, обеспыливая поверхность.
3. Для того, чтобы обеспечить максимальную адгезию листов фанеры, можно обезжирить дополнительно.
4. Дальше наносим подготовленный клей на обе плоскости. Важно! Мы уже рассказывали немного выше о том, что для приклеивания фанеры к фанере существуют различные клеи. Насколько известно, в инструкциях по использованию есть информация о правильном разведении и технике нанесения клея.
5. Ожидаем, определенное количество времени (длительность в соответствии с типом вещества), и соединяем их друг с другом.
6. Плотно прижимая детали между собой, стоит зафиксировать при помощи струбцин. Под них стоит поместить деревянные планки, чтобы избежать всякое повреждение шпона.
7. С помощью ветоши удаляем излишние выступы клея, после чего отставляем изделие до окончательной полимеризации.
8. Когда фанеру выдержали под давление нужно время (как установлено, процедура сушки длится 24 часа), занимаемся снятием струбцины.

Когда наклеивают полоски из тонкой фанеры, склеивают 2 довольно больших по размеру листа, подгоняя их «встык». В таком случае клей стоит наносить на заранее выровненные торцы, а сверх шва с одной либо обеих сторон, наложить полосу из шпона.

Техника сращивание листов

Существуют 2 способа для сращивания фанеры — соединение фанеры на ус и склейка встык.

Если с течением времени шов не будет ощущать эксплуатационных нагрузок, то применяется стыковое соединение. Можно привести пример, когда какое-то количество тонких листов фанеры склеивают для многослойной обшивки фанерной клееной лодки.

Процесс подобной склейки следующий:

• Следует тщательно выровнять и отшлифовать обе стороны плит. Советуем сделать это при помощи фрезера или шлифовальной машины.
• Качественно обезжириваем поверхности.
• Далее стоит нанести контактный клей на фанеру и сжать плоскости между собой.
• Образовался шов, поверх него нужно нанести довольно плотную прослойку клея, в котором нагреваем полоску стеклоткани. После чего необходимо обеспечить прилегание к фанере вплотную, прокатывая стеклоткань валиком.
• После высыхания клея нужно зачистить шов, убирая неровности. Чтобы избежать снижения механической прочности, следует быть аккуратным при зачистке и не повредить стеклоткань.

Склеивание фанеры на ус очень широко используется, так как обеспечивает полное отсутствие шва.

Для этого торцы плит стираются под углом:

1. Изначально нужно положить фанерные листы друг на друга, и посредством фуганка начать обрабатывать торцы под углом, вырабатывая, так названный, ус.
2. Для того, чтобы склейка была максимально эффективной, длина уса должна быть как толщина 10-12 фанерных листов.
3. Для обеспечения максимально ровной поверхности, обработку стоит выполнить в два действия: изначально выставить нож фуганка на 1-1,5 мм, а затем для чистого выглаживания плоскости уменьшить до 0,75 мм. На случай, если у вас рядом не найдется фуганка, можно улучшить рубанок, присоединив к нему временный задник из деревянных планок.
4. Далее, после обработки, зачищаем усы посредством ленточной шлифовальной машинки. Изначально проходим каждую поверхность с зерном 40, а потом выставляем 80.
5. После того как сформировала усы, нужно сложить их обработанными плоскостями между собой. Затем нанести клей и закрепить фанеру струбцинами.
6. Как уже известно, дальнейшее действие – это удалить излишние капли клея и оставить заготовку на сушку.
7. Дальше снимаем струбцины, и выдерживать склеенный лист около суток.

Для работы такая плита вполне пригодная, но, конечно, по прочности уступает монолитной фанере.

Заключение

Надеемся, что статья была полезна, и вы теперь знаете, чем приклеить фанеру к фанере и на ус, какой клей можно применять для этого. Разумеется, склеивание плит из деревянного шпона – довольно непростое занятие, зато при строгом соблюдении техники и серьезном отношении к работе, результат гарантирован.

Видео: СКЛЕЙКА ФАНЕРЫ

Фанеру используют для отделки и строительства. Если знать как правильно работать с фанерой,то это поможет избежать сколов, трещин и затрат на покупку дополнительных материалов.

Покупая в супермаркете фанеру, вы на месте можете заказать распил плиты. Стоимость услуги зависит от сложности деталей и метража распиловки. Если вы решили самостоятельно распилить фанеру, воспользуйтесь нашими рекомендациями.

Особенности распила фанеры

Раскрой фанерного листа бывает трех видов:

• Прямолинейный – распил по вертикалям и горизонталям под прямым углом.
• Криволинейный – распил по лекалам – по кривой.
• Комбинированный – применяются два предыдущих вида.

При использовании этих методов учитывайте направление волокон шпона.

Для распила фанеры в домашних условиях лучше всего использовать ленточную или циркулярную пилу. Ровная кромка на месте разреза получается, если придерживаться таких правил:

1. В первую очередь, распиливают поперек волокон, а потом вдоль. В этом случае углы не расщепляются.
2. Если распил идет с лицевой стороны, используйте ленточную или ручную пилу. С внутренней стороны используйте дисковую или контурную пилу.
3. При распиле круглой пилой обеспечьте высокую скорость диска, а подачу фанерного листа установите медленную.
4. При любой распиловке используйте пилу с короткими зубьями – проникновение должно быть небольшим.
5. Ведите пилу слегка надавливая, до легкой отдачи – таким образом вы снизите вероятность появления заломов.
6. Чтоб избежать сколов и заломов при распиле, можно наклеить строительный скотч по линии будущего разреза.

Сверление

Для того, чтобы получить отверстия с гладкими краями, выбирайте острое сверло с передним резаком. Сверлить начинайте с лицевой стороны. Деталь из фанеры зафиксируйте перед началом сверления.

Чтобы избежать сколов и расщеплений с обратной стороны, подкладывайте под деталь другой лист фанеры.

Соединение листов фанеры

Для соединения фанерных деталей используют винты и гвозди.

Перед скручиванием винтами необходимо высверлить отверстия под винты. Чтобы шляпка винта не повредила верхний слой шпона, для нее нужно зарезать углубление. Для того чтобы избежать повреждения листа не затягивайте слишком сильно винты. Поверхность фанеры может расширятся под действием влаги, и потрескаться около слишком сильно затянутого винта. Для винтов с округлой (купольной) шляпкой используют гайки для крепления с внутренней стороны.

Отделочную и монтажную фанеру к металлической конструкции скрепят со стороны конструкционной балки, чтобы на лицевой стороне не было видно места крепления.

Для монтажа панелей используют специальные шурупы и гвозди с резьбой. Длинна гвоздя равна двум — трем толщинам фанерного листа. Частота забивания зависит от поверхности: для пола гвозди забивают каждые 20см — 30 см по краю плиты, а по средине — каждые 40см. Для стеновых и потолочных панелей частота забивания по краям 10см — 20 см, по средине — 20см — 30 см.

Виды соединений

От прочности соединения и креплений листов фанеры между собой зависит прочность будущей конструкции. Существует много способов соединений (шпунтовое, встык, гребневое и т. д.) фанеры.

Для монтажа внутренних перегородок (стены, крыша) применяют соединение встык, фальцевое, открытое и полосами. При монтаже вне помещения лучше использовать алюминиевые профили — они защитят лист от деформации. Если на улице монтируют фанеру открытым способом. То нужно обработать края листов.

Самая прочная конструкция получается если крепить фанеру на ступенчатый профиль — он, кроме надежности, обеспечит дополнительную защиту от деформации листа.

Всегда оставляйте зазор между листами фанеры на расширение: 3мм – 6мм при соединении встык и 2мм в других видах соединения.

Отделка фанеры

В отделку фанеры включается подготовительная шлифовка, грунтовка, обработка краев и непосредственно отделка .

Шлифуют лист крупнозернистой наждачной бумагой против направления волокон. Если вы планируете покрывать краской или лаком фанеру, то следует еще отшлифовать мелкозернистой наждачкой по направлению волокон.

Края фанерного листа (детали) желательно тоже отшлифовать. Шлифовку начинают от углов и движутся в сторону средины. Если после распила края неровные — острогайте их и тогда шлифуйте. Торцы покрывают в несколько слоев акриловой краской со специальными добавками.

Фанере свойственно расширятся под влиянием внешних факторов и качественный грунт защитит шпон от растрескивания. Для отделки фанеры лучше комбинировать между собой материалы одной фирмы.

Перед покраской и лакированием фанеру шлифуют мелкозернистой наждачкой, тщательно очищают лист от пыли.

Для покрытий используют материалы для дерева: морилки, краски, лаки. Монтировать фанеру можно после полного высыхания.

Если вам нужно распилить большое количество листов фанеры, то лучше обратится в фирмы, которые специализируются на раскрое и распиле древесины — там листы быстро раскроят лазерной разметкой и разрежут на профессиональном оборудовании. Стоимость распила считают за один погонный метр.

Перекрестное расположение слоев в структуре фанеры делает листовой материал более стойким к короблению в сравнении с обычными щитами древесины. Но эти слои осложняют работу с фанерой — скрепление деталей встык. Рассмотрим проверенные способы соединения заготовок из фанеры своими руками.

Прямые углы – главное правило сборки

Выставить прямые углы помогут самодельные монтажные угольники.

Сделайте своими руками из кусков ДСП несколько различных по размерам комплектов этих простых приспособлений и используйте их при сборке крупных и мелких изделий.

Распилите по диагонали квадратную заготовку размерами 290х290 мм.

Разметьте на уголках вырезы под струбцины и выпилите лишний материал.

Подготовьте боковые планки и сделайте в них раззенкованные отверстия.

Закрепите уголок на верстаке, подложив под него подходящие по толщине подкладки. Закрутите шурупы, высверливая направляющие отверстия.

Обрежьте прямой угол на стыке планок, чтобы при сборке он не мешал плотной подгонке деталей.

Сделать монтажный угольник своими руками также можно из толстой фанеры. Боковые планки здесь не нужны, прочности материала хватит для закрепления струбцинами непосредственно в торец приспособления.

Четыре способа скрепления деталей из фанеры

Различные методы стыковки фанерных деталей под прямым углом различаются по сложности изготовления и по надежности получаемого соединения.

Просто встык

Листы фанеры проще всего скрепить встык на клей и шурупы. Прочности такого соединения достаточно для многих мебельных блоков, особенно если конструкция усиливается фасадной обвязкой или прижимается к соседним модулям.

Паз по ширине детали

Надежный и несложный в изготовлении соединительный узел крепко фиксирует детали благодаря трем склеиваемым плоскостям. Изделия из фанеры, скрепленные качественно подогнанными пазами, служат десятилетиями.

Для изготовления пазового углубления используется циркулярная пила или фрезерная машина по дереву . В углах такое соединение следует усиливать деревянной рамой или саморезами.

Гребень и паз

Крепкое стыковочный узел, состоящий из паза в вертикальной панели и гребня на горизонтальном листе фанеры. Идеально подходит для углов, а максимум прочности достигается расположением гребня снизу полки.

Формирование гребня и вырезку паза лучше производить ручным фрезером.

Два паза и рейка

Соединение деталей из фанеры рейкой, вставляемой в пазы, будет лучшим решением для скрепления листов нестандартной и неравномерной толщины.

Чтобы заготовки скреплялись прочно, промазывайте клеем оба паза.

Как сверлить направляющие отверстия под шурупы

Научитесь предотвращать растрескивание фанеры, делая правильные отверстия под крепеж. Традиционные шурупы, имеющие сужающийся стержень, требуют высверливания монтажного углубления для гладкой части и направляющего канала для резьбовой, плюс ещё нужно заглублять шляпку. Выполняйте эти операции за один подход комбинированным сверлом с зауженным наконечником и регулируемым зенкером.

Совет. Латунные шурупы заворачивайте по резьбе, выполненной в направляющем отверстии стальным винтом такого же размера.

У современных шурупов стержень прямой и верхняя часть тоньше резьбы, поэтому для них не нужно монтажное углубление. Высверливать направляющие отверстия удобно той же комбинированной оснасткой, но с обычным сверлом, подбираемым для каждого калибра шурупов.

Саморезы со сверлящим наконечником и зенкующими ребрами на головке, позволяющие обходится без предварительного рассверливания в мягкой древесине, при закручивании вдоль слоев фанеры часто дают расколы. Не рискуйте и не тратьте времени на замену треснувшей заготовки – делайте отверстия даже под шурупы со сверлом хотя бы наполовину глубины и особенно вблизи кромок и торцов.

Совет. Рассчитывайте усилие затягивания, подбирая подходящий режим шуруповерта. Лучше оставить шляпку немного торчащей над поверхностью и довернуть отверткой.

Определять размер направляющего отверстия с точностью до долей миллиметра необязательно – это можно сделать «на глаз».

Диаметр подходит, если приложенное сверло закрывает тело шурупа, а не резьбу.

Выполняя углубления под шляпки около края фанерного листа, наклейте на место сверления малярную ленту, чтобы не разрушить верхний шпон.

При сверлении направляющих отверстий фиксируйте детали, предотвращая подвижку заготовок и как следствие – облом сверла.

Любое скрепление фанерных деталей будет аккуратным и надежным только при точной подгонке заготовок. Делайте строго перпендикулярные распилы заготовок. Всегда начинайте с изготовления паза, а потом под него подгоняйте гребень.

Основные приемы столярных работ. Как сделать соединение шип паз Как сделать шипы в дереве

Добрый день, друзья!

Сегодня давайте разберем один из способов изготовления классического столярного соединения шип — паз . Соединение будем делать не просто само по себе, а сделаем полноценное изделие — небольшой декоративный столик. У нас будет возможность попрактиковаться, ведь для такого изделия необходимо сразу 8 примыканий царг к ножкам. Попутно рассмотрим некоторые другие приемы работы с ручным фрезером.

Изготовления соединение шип — паз начнем с вырезки паза ручным фрезером. Для этого нам понадобится фрезер с параллельным упором и прямая пазовая фреза. В данном примере пазы выбираются на ножках стола в местах соединения с царгами. На фотографиях вы видете пример изготовления ножек стола из покупных балясин — так стол выглядит очень эффектно. Однако, при желании можно использовать и обычный деревянный брусок.

Размечаем место будущего паза следующим образом: находим центр заготовки, ведь мы хотим, чтобы паз находился ровно посередине (в данном случае толщина бруска 50мм, соответственно центр 25мм). Отмечаем границы будущего паза. В качестве царг будет использована доска шириной 100мм, соответственно паз будем делать 90мм. После разметки, устанавливаем фрезер с параллельным упором таким образом, чтобы центр фрезы располагался точно по осевой линии и приступаем к выборке паза.

Для уменьшения нагрузки на фрезу, выборку лучше производить постепенно — за несколько проходов, с каждым разом опуская фрезу все ниже. В данном случае, глубина паза 20мм, выборка производилась за 4 прохода с шагом 5мм. Как видно на фото, на первой заготовке, мне не удалось точно соблюсти границы фрезерования и паз получился чуть больше чем надо. В данном случае это не проблема — все равно паз будет полностью закрыт царгой, но стоит быть внимательным и стараться соблюдать разметку. Не меняя настройки фрезера, делаем одинаковые пазы на всех заготовках.

Для избежания такого дефекта, часто к заготовке прижимают накладки, которые физически не позволяют фрезеру пройти дальше нужного места, но в данном случае, так как выбирается паз слишком близко к краю заготовки — нет возможности применить этот способ и приходится рассчитывать только на свои силы. Если вы часто планируете изготавливать соединение шип — паз, стоит задуматься об изготовлении шаблона, который позволит точно делать пазы близко к краям заготовок. Также стоит быть внимательным с возможным смещением фрезы в боковом направлении — всегда плотно прижимайте параллельный упор к заготовке.

Далее приступаем к изготовлению шипа. В моем распоряжении была циркулярная пила, при помощи которой в этом нет ничего сложного. Берем заготовки под царги, выставляем на пиле 20мм — высоту будущего шипа, а пильный диск поднимаем над столом на расстояние, равное половине толщины паза. В данном случае использовалась фреза толщиной 15мм, соответственно пильный диск выдвигаем на 7-8мм.

Таким образом, не меняя настройки пилы, обрабатываем все 4 заготовки под царги с обоих сторон. Затем, при необходимости изменяем высоту пильного диска, и таким же образом обрабатываем их с торцов для получения полноценного шипа.

Осталось лишь немного скруглить углы шипа ножом, для точного совпадения с пазом и соединение готово!

После отпила ножек в размер, можно переходить к склейке ножек и царг.

Нам осталось сделать столешницу. В данном случае она была вырезана фрезером из клеенего щита толщиной 30мм. Подробнее о том как это было сделано смотрите в В принципе, столешница может быть любой формы.

Затем кромка столешницы была обработана кромочной калевочной фрезой. И приклеена на шканты к царгам.

Столик готов! Согласитесь, благодаря ножкам из балясин он выглядит очень эффектно.

В ближайшие дни не пропустите еще одну заметку о приемах работы с ручным фрезером. Будет интересно!

Всем удачи в ремесле!

Читайте новые заметки раньше всех – подписывайтесь на канал в Телеграм !

Надежность и эстетика сложных конструкций из дерева во многом зависит от правильного выбора способа соединения ее составных частей. Особенно это актуально для каркасных изделий, несущих конструкций, где параметры безопасности выходят на передний план.

Качественное соединение деревянных деталей – залог долговечности, основа привлекательного вида изделия, показатель мастерства и профессионализма плотника и столяра.

Выбор вида соединения

Вообще, видов соединений деревянных заготовок существует огромное количество, поэтому рассказать можно только о некоторых из них, наиболее распространенных.

Одним из самых простых способов нарастить деревянную деталь (брус, бревно, доску), увеличить ее ширину является торцевое соединение. Существует несколько вариантов его реализации. Часто применяют простой и функциональный метод в половину толщины (вполдерева). В зависимости от предполагаемой нагрузки на деталь срез может быть ровным или косым. В отдельных случаях стык укрепляют с помощью фигурных вырезов – замков. Данный тип соединения препятствует растяжению, скручиванию, изгибу. Так сращивают брус между собой с целью удлинения.

Создание объемных рам или деревянных каркасов требует надежных соединений под различными углами. В этом случае рационально использовать соединение типа шип-паз или шип-проушина. Узлы в месте стыка деталей выдерживают нагрузку смещения, изгиба и сжатия. Если конструкции необходима высокая стойкость на разрыв, вырезы делают трапециевидной формы.

Дополнительные связи каркасных изделий, придающие жесткость конструкции, реализуют с помощью Т-образных или крестообразных соединений. Основная нагрузка на стыках – сжатие, смещение и разрыв. В особых случаях конструкцию дополнительно усиливают металлическими уголками, шурупами или гвоздями.

Для соединения досок между собой в коробчатые конструкции под прямым углом удобно использовать специальный ящичный паз. Как понятно из названия, данный способ часто применяют для создания объемных конструкций, в том числе ящиков для мебели. Качественно изготовленный ящичный стык выглядит монолитно, имеет привлекательный вид и выдерживает внушительные нагрузки. При создании деревянной мебели часто используют соединение на шкантах, нагелях и домино (когда паз имеет продолговатую форму, в отличие от круглого шканта).

Шиповое соединение (шип-паз)

Самым простым и одним из самых надежных является соединение шип-паз. Оно широко применяется в столярном деле. Подобным способом собирают в единое целое деревянные детали оконных рам, изготавливают самые различные детали корпусной мебели, листы фанеры. Суть данного способа состоит в том, что на торце одной соединяемой детали делают шип, который вставляется в паз другой детали и фиксируется в нем.

Для работы удобно использовать специальный ламельный фрезер, за неимением такового можно обойтись простым ручным инструментом. Понадобится:

• ручная обушковая пила с мелким зубом;
• электрическая или ручная дрель;
• несколько стамесок разной ширины;
• наждачная бумага;
• измерительный инструмент, угольник и карандаш.

Сначала размечают заготовки. Параметры шипа и паза зависят от параметров деревянных деталей и конфигурации изделия, тем не менее стоит учитывать несколько общих рекомендаций.

Важно! Толщина шипа должна составлять примерно треть толщины детали, ширина – 70-80% ширины, длина должна равняться толщине соединяемой заготовки.

Параметры паза также должны соответствовать этим критериям. В любом случае важно следить за тем, чтобы размеры шипа и паза совпадали. Детали должны соединяться легко, без нажима, но не выпадать под собственным весом. Не должно быть люфтов, щелей и перекоса.

Первым вырезают паз, такая последовательность вызвана тем, что шип гораздо проще подгонять под паз, чем наоборот. С помощью пилы делают пропилы, лишнюю древесину удаляют с помощью дрели, дно паза и стенки выравнивают стамесками.

В большинстве случаев для фиксации деталей достаточно одного лишь столярного клея, обеспечить максимум прочности помогут шурупы или гвозди.

Соединение вполдерева

Достаточно часто в столярном деле используют различные варианты стыков вполдерева (простой или прямой замок). Данный тип сборки деревянных конструкций характеризуется простотой изготовления и высокой надежностью. Различают следующие его разновидности:

• поперечное соединение;
• вполдерева – ласточкин хвост;
• угловое соединение;
• на ус;
• сращивание вполдерева.

Первые два способа применяют для соединения деталей, перекрещивающихся под прямым углом. Особенно популярен ласточкин хвост, в котором форма выреза представляет собой трапецию и боковые стороны идут не под прямым углом. Паз замка слегка расширяется от торца, обеспечивая более надежную фиксацию. Надо отметить, что шиповое соединение тоже может называться ласточкин хвост, если шипы вырезаны в виде трапеций.

Второй и третий способы формируют законченный угол. Сращивание применяют в случае необходимости увеличить длину заготовки.

Как сделать поперечное соединение

Одним из самых простых является поперечное соединение. Оно отличается простотой изготовления, овладеть его премудростями может даже начинающий плотник. Работа выполняется в следующем порядке:

• делается разметка. Соединяемые детали накладывают друг на друга. С помощью линейки прочерчивают линию среза. Рейсмусом наносят разметку по толщине;
• первая деталь зажимается в тиски. Ручной пилой, аккуратно, по линиям делается распил до пометки, оставленной рейсмусом. Заготовка поворачивается. Делается второй пропил;
• заготовку вынимают из тисков. С помощью острой стамески и деревянного молотка-киянки удаляют часть древесины между пропилами;
• обрабатывают вторую деталь;
• плоскости выравнивают с помощью наждачной бумаги или абразивного бруска.

Теперь можно стыковать деревянные заготовки. Соединение должно быть плотным, без люфтов и зазоров. Если изделие будет неразъемным, стыки промазывают столярным клеем, конструкция дополнительно усиливается шурупами.

Формирование углов на ус

Одним из лучших способов создания углов различных объемных изделий является стык на ус. Он позволяет создать монолитную конструкцию, скрыть волокна торца, тем самым обеспечить привлекательный вид. Этот способ подходит для самых разнообразных изделий, но чаще всего применяется для изготовления рамок и деталей корпусной мебели.

Для создания соединения в каждой из деревянных деталей делают пропилы под углом, равным половине угла, под которым встречаются заготовки. Чаще всего этот угол прямой, следовательно, запилы выполняют под 45 градусов, тем не менее угол может варьироваться в широких пределах. Работы выполняют по следующему алгоритму.

Вначале размечают детали. Важно не забывать, что разметка выполняется по длинной стороне, в противном случае можно не угадать с размерами.

На кромках, которые будут соединены, проводят линию под требуемым углом. Комбинированным угольником разметку переносят на каждую сторону заготовки. Затем выполняют распил, для которого лучше использовать электрическую торцовую пилу, но можно работать и ручным инструментом. Работая ножовкой, важно контролировать угол среза, нелишним будет воспользоваться бруском в качестве направляющей.

Готовые детали прикладывают друг к другу, проверяя точность подгонки. Неровности придется сгладить ручным рубанком, довести угол с помощью шлифовальной шкурки. На обе поверхности наносится столярный клей, и с помощью струбцин изделие фиксируется. Дополнительной прочности можно добиться с помощью гвоздиков. Работая молотком, важно контролировать силу удара, чтобы заготовки не сдвинулись.

Особо ответственные соединения усиливают с помощью брусков, которые вклеивают во внутренний угол. Стык, который не будет виден, можно дополнительно укрепить металлическим угольником.

В результате качественно выполненной работы получится идеальный шов. Если же образовалась небольшая щель, то ее можно скрыть, расправив прилегающие волокна древесины с помощью гладкой цилиндрической поверхности. Для этого подойдет стержень обычной отвертки.

Шип в проушину

Угловые и тавровые (пример: Т-образное соединение оконной рамы) пересечения удобно выполнять методом шип-гребень в проушину. В данном случае проушину делают в торце вертикальной детали, пропилы под шип – в горизонтальной ее составляющей.

Работа начинается с разметки проушины. Толщина заготовки делится на три. Тонкой ножовкой делают пропилы на глубину, равную ширине другой заготовки. С помощью стамесок удаляют лишнюю древесину, стенки проушины выравнивают наждачной бумагой.

Размечают вторую заготовку. Ширина шипа должна быть равна ширине первой заготовки, толщина равняться толщине шипа. Пропилы выполняют ручной ножовкой, тщательно контролируют глубину и угол наклона. Лишнее снимают стамеской.

Окончательную доводку по толщине выполняют с помощью наждачной бумаги. Детали должны соединяться с легким усилием и не распадаться под собственным весом.

Шип в гнездо

Более сложным соединением является способ шип в гнездо. Оно требует большего мастерства, но отличается гораздо более высокой надежностью и долговечностью. Сфера использования та же, что и в предыдущем случае, а именно – Т-образные стыки. Отличие данного метода заключается в том, что шип делается в торце вертикальной детали, в теле горизонтальной выпиливается гнездо.

Это одно из самых распространенных мебельных соединений. Различают соединение со сквозным шипом и с глухим. Отличие состоит в том, что в первом случае вырезается сквозное гнездо, во втором прорезь делается на определенную глубину.

Особенности японского столярного соединения

Небывалых высот столярного искусства достигли японские мастера. Используя традиционные техники, комбинируя различные типы соединений, они создают точные и надежные стыки без применения гвоздей и прочего крепежа. Стыковка различных деревянных деталей выполняется исключительно благодаря силе трения.

В основе надежности данных соединений лежит точный срез. Идеально подогнанные линии замков на обеих сопрягаемых деталях позволяют создать соединение с безукоризненной точностью. Сложные конфигурации замков требуют большого опыта, знаний и умения владеть инструментом, но при желании всему этому можно научиться.

Сплачивание досок

Качественная древесина стоит дорого, купить хорошую доску с необходимыми параметрами не всегда возможно, да не всегда и нужно. Чтобы сделать, к примеру, столешницу, вовсе необязательно искать доску шириной в стол, обладая навыками столярного дела, можно создать идеальное деревянное полотно с необходимыми параметрами.

Вариантов сплачивания много. Широко распространена доска с шипом и пазом, так называемая вагонка. Она позволяет создавать ровные деревянные поверхности большой площади. Часто используется упрощенный ее вариант – доска со стыком в четверть.

Сплачивание на гладкую фугу (встык)

Самый простой способ, не требующий дополнительных элементов. Боковые грани досок фугуют, лучше делать это попарно, зажимая обе соседние доски в тиски и одновременно обрабатывая их. Такая обработка создаст точную поверхность, на которой неровности одной доски будут компенсироваться неровностями другой. Обе доски промазывают клеем и фиксируют до полного его застывания.

Сплачивание несущих элементов

Удлинить (нарастить) доску, являющуюся частью несущей конструкции можно несколькими способами. Самый простой и самый надежный – соединение вполдерева с последующей накладкой на место соединения усиливающих планок. Некритичные участки можно усилить с помощью фанеры.

Этот же способ используют и для сочленения досок под различными углами. Точно выполненные разрезы сочленяемых деталей позволяют обойтись и без усиливающих накладок, достаточно закрепить доски в месте стыка шурупами.

Рубка без остатка означает, что уложенные бревна сформируют ровный угол, их концы не будут выступать за пределы строения, отдельная его разновидность – теплый угол. Рубка с остатком, в свою очередь, означает, что по углам здания сформируется переплетение из выступающих торцов. Второй способ более затратный в плане количества материала, но здание лучше сохраняет тепло и более устойчиво.

Существуют различные способы соединения деталей из дерева, умение определить оптимальный для того или иного вида работ позволит значительно разнообразить ассортимент изделий, которые может изготовить мастер. Правильно выбранный способ обеспечит привлекательный внешний вид изделию и гарантирует надежность объемной конструкции.

При изготовлении самодельной деревянной мебели мастер сталкивается с необходимостью делать качественные шиповые соединения. Шиповое соединение деталей — самое качественное и надежное. И хотя в последнее время все больше и больше мебели делается и собирается при помощи металлических уголков, шип не сдает свои позиции. Просто сделать качественные шипы могут не многие. Если человек может их делать, можно сказать, что как столяр он уже состоялся.

В промышленности шипы, как говорят, «зарезают» на специальном точном оборудовании. В домашних условиях оно, понятно, недоступно. Поэтому многие мастера, изготавливающие простую садовую и дачную мебель, жертвуют качеством в пользу простоты. Напомню также, что шипы зарезаются в подавляющем большинстве случае только вдоль волокон древесины. Если шип будет сделан узким и поперек волокон, он обязательно сколется. Что бы он не скололся, ширина шипа должна быть не менее 15-20 толщин детали. Это требование не относится к фанере. В фанере можно зарезать шипы любой ширины, но желательно, что бы внешние слои были так же ориентированы вдоль шипа.

Между тем, давно существует достаточно простой способ, позволяющий быстро и качественно делать шиповые соединения деревянных деталей даже начинающему столяру. Способ этот предложен Ю.А.Егоровым. Суть способа достаточно проста и понятна.

Допустим, нам надо сделать шиповое соединение двух деталей. Для удобства на рисунках я их окрасил в разные цвета.

Предпосылкой для качественного изготовления шипового соединения является тот факт, что у каждой пилы есть определенная ширина реза. Она определяется величиной разводки зубьев. Ее можно измерить сделав несколько пропилов в какой либо деревяшке. А можно непосредственно использовать пилу для проведения измерений при изготовлении шипов.

На каждой детали наносим риску на глубину пропила она равна толщине деталей. Если детали одинаковые по толщине, то и глубина пропила в каждой детали будет одинаковой. Если детали имеют разную толщину, то и глубины пропилов будут разные. В тонкой детали пропилы глубже (равны толщине толстой детали), в толстой — мельче.

Детали складывают пластями друг к другу так, что бы торцы совпадали, а относительно друг друга по боковым граням их сдвигают на ширину пропила пилы, которой мы будем делать шипы. (Не толщины полотна пилы, а ширина пропила!). Детали закрепляем в тисках или верстаке и делаем произвольные пропилы равномерно по всей ширине деталей. Если детали разнотолстые, делаем пропилы на глубину равную толщине тонкой детали. (В тонкой детали потом допилим отдельно). Пропилы стараемся делать максимально вдоль оси детали, не допуская конусности шипов.

После это освобождаем детали и вновь смещаем их относительно друг друга на ширину пропила, но только уже в другую сторону. Кстати, если мы сейчас произведем сдвиг на величину чуть-чуть меньшую, чем ширина пропила, то мы получим впоследствии тугое шиповое соединение, что важно для мебели. А если сместим детали чуть больше, чем ширина пропила, то получим свободное шиповое соединение. Шипы деталей будут свободно входить в пазы другой детали. Это обстоятельство важно при изготовлении разъемных соединений (на шпильке) или поворотных соединений.

Не обращая внимания на старые пропилы, делаем новые, примерно по середине уже имеющихся шипов. Так же соблюдаем при этом и глубину пропилов и особенно тщательно их продольность.

После этого детали освобождаем, доводим глубину пропилов до необходимой величины (у тонкой детали, если детали разнотолстые). Долотом аккуратно удаляем лишние шипы (смотрите внимательнее и не удалите нужные!), зачищаем торцы в пазах.

После этого детали можно сединять.

Неразьемные соединения выполняют, как правило на клею. Для деревянных деталей прекрасно подойдут столярный клей или клей ПВА. Они сохранят надежность соединения даже в случае намокания деталей или увеличения влажности древесины. Если детали будут эксплуатироваться в сухом помещении, можно использовать и эпоксидные смолы (клеи).

После застывания клея место соединения зачищают, шлифуют и обрабатывают тем же способом, что и все изделие.

В случае, если соединение планируется разъемным или поворачивающимся, (например, вы делаете жалюзи или дверь-гармошку из досок или щитов), то прежде чем приступить к сборке, надо скруглить торцы шипов, что бы их углы не упирались в пазы при повороте. В неповоротных, но разъемных соединениях этого делать, разумеется, не надо.

Соединив детали, все шипы одновременно просверливают длинным тонким сверлом. Диаметр его должен быть равен диаметру шпильки (гвоздя), который вы будете использовать в качестве оси или крепления.

Используя этот способ изготовления шипового соединения, вы сможете быстро, легко и главное, весьма качественно изготавливать шипы на деталях вашей садовой мебели.

В этой статье мы познакомим вас с процессом работы по вырезке различных соединений ручным фрезером, рассмотрим процесс изготовления таких дополнительных приспособлений для повышения производительности труда, как шипорезные шаблоны и фреза по дереву «ласточкин хвост».

Как сделать шип-паз ручным фрезером

Чтобы изготовить данное шиповое соединение, нам понадобится непосредственно сам фрезер и рабочий стол. Для облегчения процесса можно сделать такое дополнительное приспособление, как кондуктор.

Порядок действий следующий:

• • Устанавливаем на фанерный лист два реечных ограничителя, выпиливаем отверстия под размер паза для царги и проножки. Реечные ограничители должны быть закреплены по ширине фрезера. Они фиксируют его поперек рабочей плоскости. Для фиксирования продольного смещения два других ограничителя выставляются по торцам предполагаемого расположения места установки столярного станка.
  • Для перемещения заготовки по длине монтируем к столешнице пару брусков, которые соответствуют размерам обрабатываемой детали.
  • Размечаем ось и габариты пазов. Устанавливаем дополнительное приспособление так, чтобы на заготовке и кондукторе полностью совпала разметка.
  • Необходимо выставить и закрепить упор.
  • Закрепить кондуктор с помощью саморезов к брускам.
  • Необходимо взять прямую фрезу и выставить глубину фрезеровки, учитывая толщину изготовленного кондуктора. После этого необходимо зафиксировать заготовку с помощью струбцины и выполнить обработку паза.

Приступаем к вырезке шипов.

• При небольших объемах производства лучше всего делать это на циркулярке.
• Сначала необходимо измерить глубину паза, которая будет соответствовать длине шипа.
• Полученную величину отмеряем на своей заготовке. Длина шипа будет определяться разностью величин – ширины заготовки и длины паза, высоты заготовки и ширины паза, разделенные пополам. Полученные остатки материала следует убрать для получения шипа.
• После этого следует выставить на станке размер, равный длине паза, учитывая при этом его ширину. Дисковая пила должна быть зафиксирована на уровне, равном ½ от разницы ширины заготовки и длины паза от линии столешницы. Сделать пару пропилов по длине шипа.
• Фиксируем пильный диск на высоте, равной ½ от разницы величин высот заготовки и ширины паза от линии столешницы. Производится два распила с торца заготовки.
• Начинаем распиловку. Для этого необходимо зафиксировать дисковую пилу на величину длины шипа, при этом расстояние от диска до упора должно соответствовать величине, равной ½ от разниц величин ширины заготовки и длины паза. Производим два пропила по ширине изделия с двух сторон.
• Корректируем расстояние от режущего диска до упора. Оно должно быть равным величине, составляющей ½ от разницы величин высот заготовки и ширины паза. Делаем две прорези. Закругляем столярным ножом края получившегося шипа и зачищаем наждачкой.

Шипорезка для фрезера

Шипорезные шаблоны бывают самых различных конфигураций. Они служат для облегчения работы по вырезке таких соединений, как «шип-паз», а также для ускорения работы. С их помощью вы сможете делать рамки, ящичные соединения, вырезку различных соединений для мебели. От того, какая форма у зубца шаблона, будет зависеть размер паза, а также ровность его кромок. Для изготовления шипорезки своими руками вам понадобятся направляющие, с помощью которых и будет производиться фрезерование шипов. Монтировать их следует на двух противоположных сторонах корпуса в шахматном порядке, расположить равноудаленно. При соблюдении этих условий они идеально подойдут друг к другу.

Фреза по дереву «ласточкин хвост»

Они чаще всего применяются в совокупности с фрезерными машинами и станками для изготовления пазов в изделиях из твердого и мягкого дерева. Изготавливаются из монолитных твердых сплавов.

Предназначены для работы в паре с цилиндрическими фрезами.

Как выбрать паз фрезером

Выполняя эту работу, вам необходимо знать, что техника ее будет напрямую зависеть от расположения и размеров паза. Если он открытый, то ваш инструмент крепится к столешнице, заготовка ведется вдоль фрезы. Точность будет зависеть от положения планки и высоты фрезы. Чтобы у вас не было огрехов в процессе выборки, всегда делайте пробный проход на отходах из древесины. Выборка должна производиться поэтапно, делать нужно при этом несколько проходов. После каждого прохода режущей части фрезера для недопущения ее перегрева необходимо убрать отходы с рабочей поверхности столешницы. Это можно производить с помощью вырезанного из фанеры шаблона, по которому следует пройтись фрезой с верхним подшипником.

Надеемся, что информация, полученная при чтении этой статьи, будет вам полезной и пригодится для использования в домашнем хозяйстве.

Существует множество видов различных соединений, которые широко используются на сегодняшний день в ремонтах. Они нужны для сборки и ремонта мебели, для соединения отдельных частей каких-то функциональных элементов. Но наибольшую популярность среди всех видов заслужило именно шиповое соединение.

Шиповое соединение — это соединение деревянных деталей путём плотного прилегания в отверстия (пазы) шипов.

Соединение на основе пазов и шипов применяется большей частью для деревянных материалов. Оно обеспечивает довольно прочное стыкование, при этом препятствуя деформированию деталей. Особенно это хорошо для мебели, когда необходимо обеспечить максимальную надежность крепежа.

Шиповое соединение может сделать каждый, только вот перед серьезной сборкой необходимо как следует потренироваться, если у вас нет никаких столярных навыков. В итоге можно получить довольно качественную фиксацию. А если ее еще дополнительно скрепить металлическими уголками, то прочность вашей мебели на высоком уровне.

Производство шипа и паза типа «ласточкин хвост».

Есть много способов того, как можно сделать соединение на основе шипов. Но прежде чем рассмотреть основные самые распространенные из них, целесообразно учесть некоторые правила и тонкости, которыми обязательно нужно будет руководствоваться во время выполнения работы:

1. Если у вас есть возможность, то делайте шип на специальном точном оборудовании. Это обеспечит максимальное соответствие размеров шипов и пазов друг другу. Такое оборудование есть в каждом столярном цехе или же кабинете по производственному трудовому обучению.
2. Бывает так, что вы собираетесь делать мебель, которая не требует особой точности. Вот тогда можно сделать соединения и своими руками. Для этого шипы необходимо нарезать исключительно вдоль волокон древесины. При этом ширина должна составлять примерно 17-20 толщин основной детали. Так вам удастся избежать сколов и появления трещинок.
3. Немного проще обстоят дела с нарезанием шипов на фанере. В данном случае толщина шиповой пазухи может быть абсолютно любой. Ширина основных частей на это не влияет. Но принцип соответствия по направлению волокна остается таким же.
4. После того как произведено вырезание шипов и проверен их размер, дерево необходимо слегка подсушить. Здесь имеется в виду обычное держание материала в помещении на протяжении суток. Так древесина сможет принять постоянную форму, что в будущем поможет избежать искривления соединения.

Подготовка инструмента и первая часть замеров

Замер прямых шиповых соединений.

А теперь рассмотрим основной и самый распространенный вариант того, как можно своими руками сделать качественное шиповое соединение. Оно основывается на применении обычного напильника или большой пилы (в зависимости от требуемых размеров).

Итак, первым делом необходимо подобрать инструмент. Важно иметь в виду то, что каждый напильник имеет свою ширину реза. Поэтому в итоге часть шипа станет немного больше. А насколько — это зависит непосредственно от этой ширины. Именно поэтому при замерах параметров соединения учитывайте ширину реза.

Теперь приступайте к разметке. Для этого вам понадобится карандаш и линейка. Сначала замеряйте детали, которые нужно между собой соединить. После этого ширина деталей наносится на месте будущего пропила. При этом глубина самого пропила как раз и будет равна толщине основной детали.

Как правило, во многих вариантах мебели на одной части может потребоваться несколько шипов или пазов. В этом случае необходимо ориентироваться на то, насколько они будут одинаковы. Если они будут идентичными, то достаточно сделать один замер. При разных размерах производится необходимое количество замеров. Еще помните правило: в толстых деталях пропилы целесообразно делать немного меньше, а в тонких — глубже.

Разметка второй части

Элементы шипового соединения.

После этого переходим к разметке второй части соединения. Для этого необходимо взять две детали, которые предполагается соединять, и приложить их плотно друг к другу. При этом нужно следить за соответствием совпадения с линиями пропилов. Когда детали будут идеально друг к другу приложены рекомендуется зажать их в тиски, чтобы они не сдвигались.

Теперь, когда детали как следует скреплены, нужно на второй еще не размеченной части нанести карандашом метки, а после этого напильником сделать начальные пропилы. Это будут не основательные линии, а просто тоненькие пометки, похожие на царапины. Но делать их все равно необходимо, так как работать потом будет проще. Только при нанесении пометок старайтесь делать так, чтобы достигнуть идеальной ровности и не допускать изгибов.

После этого необходимо освободить детали и сдвинуть их еще относительно друг друга. При этом важно учесть вот что. Если сдвигать детали совсем чуть-чуть на ширину напильника, то соединение получится довольно жестким. А если сделать сдвиги немного больше, оно будет более свободным.

При этом нельзя сказать, что какой-то из вариантов является плохим. Здесь все зависит от характера и размеров соединяемых деталей. А еще от конкретного типа используемой древесины. Если вы используете фанеру, то делать сдвиги можно только по ширине пропила, так как она в любом случае не будет подвергаться сильной деформации.

Окончательное формирование шиповых соединений

Способы шиповых соединений деревянных деталей.

Когда все это будет произведено, переходим к основательному формированию шипов и пазов. Чтобы все прошло правильно, нужно во время работы постоянно производить замеры, чтобы исключить по возможности риск ошибки. Особо тщательно следите за ровностью линий. Для больших деталей используйте для контроля строительный уровень.

Итак, основная часть работы окончена: шиповые соединения сформированы. Теперь вам нужно окончательно все измерить, чтобы убедиться в правильности, после чего можно переходить к окончательному оформлению. Для этого можно использовать наждачную бумагу или ручной лобзик. Это зависит от того, насколько поверхность шероховатая.

Далее последует соединение. Здесь важно учитывать вид соединения. Они бывают разъемные и неразъемные. Неразъемные соединения должны быть более крепкими и основательными, а разъемные такими, чтобы при возникновении необходимости их можно было разобрать. Для неразъемных соединений используется клей, а для разъемных необходимо слегка скруглять уголки.

Вариант того, как можно своими руками сделать шиповые соединения, рассмотрен.

Есть еще несколько способов, но они уже более сложные, и больше подходят для профессионалов. Но если никуда не спешить, то постепенно можно приобрести навыки и выполнять в последующем работу просто.

Рост цен на пиломатериалы связан с рыночными факторами и пандемией

Байден пытается сделать всех взрослых доступными для вакцинации от COVID к 19 апреля

Несмотря на развертывание вакцины, Байден предупреждает, что коронавирус по-прежнему опасен.

Associated Press, США СЕГОДНЯ

Заявление: Байден виноват в резком росте цен на пиломатериалы

Цены на пиломатериалы в Соединенных Штатах резко выросли в последние месяцы, и некоторые в социальных сетях обвиняют в этой тенденции нового демократического захватчика Белого. Дом.

Сообщение на Facebook от 8 апреля, которое включает фотографию ценника Home Depot, подписано: «Америка в заложниках, 79-й день жизни в аду, навязанном левыми!»

В сообщении также содержится список растущих цен на 3/4-дюймовую фанеру с марта 2020 года, в котором утверждается, что произошло «повышение цен на 252% на один из наиболее часто используемых кусков пиломатериалов для строительства».

Но сам пост — как и другие подобные утверждения — непреднамеренно указывает на абсурдность такого образа мыслей.Возвращение к марту 2020 года создает временной промежуток, в основном попадающий под президентство Дональда Трампа.

Скачок цен на пиломатериалы связан с пандемией COVID-19, а не с президентом-демократом Джо Байденом.

USA TODAY обратились к плакатам.

COVID-19 спровоцировал скачок цен на пиломатериалы

Цены на пиломатериалы действительно выросли, но это не связано с администрацией Байдена.

По данным Business Insider, за последний год цены выросли более чем на 250%.Национальная ассоциация жилищных строителей сообщила, что в результате повышения цена среднего дома на одну семью увеличилась более чем на 24 000 долларов.

Конечно, большая часть этого увеличения произошла, когда Трамп еще находился у власти.

Как и другие товары, цены на пиломатериалы резко выросли во время пандемии, поскольку предприятия были вынуждены закрыть или замедлить производство. Пандемия проектов по благоустройству домов, сокращение производства на лесопильных заводах и строительный сезон в этом году вызвали повышенный спрос на пиломатериалы, в то время как предложение остается низким, что позволяет некоторым экспертам прогнозировать, что цены останутся высокими.

Ассоциация объясняет рост цен на пиломатериалы «недостаточным внутренним производством».

Это похоже на последствия урагана Харви, но в меньшем масштабе. Затем с августа 2017 года по январь 2018 года цены на пиломатериалы выросли на 30%, говорится в сообщении ассоциации.

Согласно его веб-сайту, NAHB «широко обращался к администрации Трампа, членам Конгресса и лесопромышленным предприятиям, призывая к незамедлительным действиям для решения проблемы нехватки поставок, которая наносит ущерб малому бизнесу, строительным домам и, в конечном итоге, экономике в целом», и будет продолжать делать это при администрации Байдена.

Композитный индекс Nasdaq показывает относительно постоянный рост цен на пиломатериалы за последние шесть месяцев с резкими скачками в декабре прошлого года, а также в феврале и апреле этого года.

Кристина Корнелл, представитель Home Depot, заявила, что компания не может подтвердить подлинность изображения в сообщениях Facebook, но сообщила, что компания наблюдала повышение цен на все лесоматериалы в зависимости от различных факторов.

Наше решение: неверно

Мы оцениваем утверждение о том, что Байден виноват в росте цен на пиломатериалы, ЛОЖНЫМ, поскольку оно не подтверждается нашим исследованием.Это правда, что цена на пиломатериалы выросла более чем на 252%, но это связано с пандемией, а не с Байденом. Цены на пиломатериалы также неуклонно росли в течение 2020 года, поскольку комбинаты были вынуждены закрыть или свернуть производство, когда Трамп еще находился у власти.

Наши источники проверки фактов:

• Национальная ассоциация жилищных строителей, 30 января 2018 г., «Цены на пиломатериалы хвойных пород достигли рекордных значений»
• Пойнтер, 21 августа, «Дефицит древесины и цены на нее растут на фоне тарифов, закрытие заводов и множество проектов DIY «
• CNBC, фев.10, «Думаете о новой деревянной террасе на весну? Это может разорить ваш бюджет»
• NPR, 30 марта, «Цены на пиломатериалы остаются высокими — даже если пандемия скоро закончится»
• Markets Insider, 13 апреля, «Пиломатериалы» цены достигли рекордно высокого уровня после роста более чем на 250% в прошлом году «
• Национальная ассоциация жилищных строителей,» Решение кризиса древесины «
• Национальная ассоциация жилищных строителей, 12 марта, письмо в Министерство торговли США
• National Ассоциация домостроителей, август.21, 2020 «Средняя цена на новое жилье теперь на 16000 долларов выше из-за древесины»
• NASDAQ, «Пиломатериалы (LBS)»

Скачок цен на древесину, вызванный пандемией, наконец начинает снижаться: NPR

В апреле штабеля пиломатериалов выставлены на продажу в домашнем хозяйстве в Чикаго. Скотт Олсон / Getty Images скрыть подпись

переключить подпись Скотт Олсон / Getty Images

Пиломатериалы выставлены на продажу в апреле в Чикаго.

Скотт Олсон / Getty Images

Говорят, деньги не растут на деревьях, но в прошлом году они выросли.

Цены на пиломатериалы взлетели до исторического максимума во время пандемии коронавируса, чему способствовал спрос на новые дома, а также резкий рост ремонтов и проектов DIY для тех из нас, кто находится в изоляции.

Теперь эти рекордные цены на древесину, наконец, начинают снижаться, и все больше строителей в США могут достать свои ящики для инструментов.

Роберт Дитц, главный экономист Национальной ассоциации домостроителей, сказал, что некоторые проекты, которые находились в подвешенном состоянии из-за непомерно высокой стоимости древесины, могут начать возобновляться.

«Если цена снижается, потому что это действительно означает рост объема предложения, мы увидим, как некоторые из этих проектов продвигаются вперед», — сказал Дитц.

Как древесина стала такой дорогой

На рынке пиломатериалов хвойных пород для строительства за последний год наблюдались резкие колебания цен, отчасти вызванные пандемией.

Спрос на новые дома и, как следствие, на пиломатериалы сосны размером два на четыре выросли. Некоторые домовладельцы, находящиеся в изоляции, занимались своим хобби деревообработкой или, наконец, дошли до проектов ремонта, которые были приостановлены.

Тем временем лесопилки изо всех сил пытались удовлетворить растущий спрос, особенно потому, что их рабочие были вынуждены оставаться дома во время всплесков инфекции или фактически заразились коронавирусом.

Рост спроса на пиломатериалы в сочетании с нехваткой предложения означал только одно: более высокие цены.

Фьючерсная цена на пиломатериалы в марте 2020 года составляла 303,40 доллара за тысячу футов досок. Это стоило более чем пятикратно за следующие 14 месяцев, достигнув максимума в 1 607,50 долларов в мае.

Composite Price Framing Lumber Composite Price, индекс цен на строительную древесину в реальном времени, рассчитываемый отраслевым изданием Random Lengths, в мае составил 1514 долларов за тысячу футов досок.

Джером Пауэлл, председатель Федеральной резервной системы, недавно заявил, что нехватка предложения, приводящая к росту цен на пиломатериалы (и другие товары), была одной из причин роста инфляции.

Но и фьючерсная цена, и текущая цена на пиломатериалы существенно снизились в июне, и отраслевые эксперты говорят, что рост цен на пиломатериалы, наконец, начинает снижаться.

Почему сейчас цены на пиломатериалы падают

Ряд факторов снижает оптовую цену на пиломатериалы хвойных пород на сотни долларов.

По словам Дастина Джалберта, аналитика Fastmarkets, поворот в стране пандемии означает, что лесопильные заводы смогли нарастить производство, а некоторые люди, которые работали из дома, возвращаются в офисы и другие рабочие места.

«Если вы проводите меньше времени дома, вы, вероятно, тратите меньше денег на дом», — сказал он. «Эта реконструкция, ремонт, бум DIY — как бы вы это ни называли — это тоже смягчается.«

Джалберт добавил, что спрос на пиломатериалы, как ожидается, упадет, поскольку строительство в ближайшие холодные месяцы замедлится, что приведет к еще большему снижению цен.

Цена на композитные пиломатериалы для каркаса упала до 1113 долларов на прошлой неделе, что на 211 долларов меньше, чем за неделю. Ранее фьючерсы на пиломатериалы достигли отметки в 904,90 доллара за выходные.

Но потребители еще не выбрались из тени.

Jalbert сказал, что снижение цен в торговых центрах может занять несколько недель.И даже тогда, добавил он, «люди должны знать, что цены, вероятно, не упадут до уровней, которые были до пандемии».

Да, цена на фанеру выросла в пределах 252%, во всем виноваты рыночные факторы

В широко распространенном сообщении в Facebook, в котором жаловались на стоимость фанеры, говорилось:

«Пища для размышлений — 3/4» Фанера Стандарт:

март 2020 — 37,98 $ / лист

Февраль 2021 г. — 72,49 $ / лист

март 2021 г. — 83 доллара.49 / лист

апрель 2021 г. — 95,98 $ / лист

Это 252% -ное повышение цены на один из наиболее часто используемых деревянных пиломатериалов для строительства ».

Под текстом находится фотография ценника Home Depot. На бирке от 5 апреля 2021 года написано: «Стандартная фанера стоит 95,98 доллара за штуку.

Сообщение было отмечено как часть усилий Facebook по борьбе с ложными новостями и дезинформацией в своей ленте новостей. (Узнайте больше о нашем партнерстве с Facebook.)

Представитель Home Depot сообщила нам, что компания не может проверить, является ли фотография законной, и сообщила только, что цены на пиломатериалы в сетевых магазинах основаны на ценах на товары.

Но есть признаки того, что цена на фанеру выросла в пределах 252%.

Шон Черч, редактор журнала Random Lengths, публикующего данные о ценах на продукцию деревообрабатывающей промышленности, дал нам данные о 23/32-дюймовой фанере, производимой на северо-западе и юге Тихоокеанского региона.

Цена на обшивку из ели 23/32 дюйма на Северо-Западе за первую неделю апреля составила 1610 долларов за тысячу квадратных футов, что на 287% выше, чем 560 долларов годом ранее.

На Юге цена этой панели составляла 1500 долларов за тысячу квадратных футов, что на 230% выше, чем 455 долларов год назад.

Несколько человек, оставивших комментарии к публикации в Facebook, обвинили демократов. Но когда мы спросили о причинах роста, эксперты сослались на другие факторы, в том числе пандемию COVID-19, которая привела к остановке или сокращению производства, а также тот факт, что предложение не успевает за спросом.

Факторы роста цен на фанеру те же, что и на пиломатериалы, сказал Черч. «Производственные мощности комбината находятся на уровне, неспособном удовлетворить текущий уровень спроса. Это отчасти структурные проблемы, а также временные проблемы, такие как проблемы с занятостью и кадрами в условиях пандемии COVID.«

Дэвид Логан, директор по анализу налоговой и торговой политики Национальной ассоциации строителей жилья, сказал, что рост цен «можно проследить до закрытия заводов и массового сокращения объемов производства при повторном открытии, основываясь на неверном предположении, что рынок жилья будет существовать бесконечно долго. танк «, — сказал он.

Совсем недавно закрытие заводов из-за суровой погоды в Техасе и Луизиане, наряду с нехваткой смолы, «привело к еще большему росту цен», — сказал Логан. «И это для строителей, которые могут даже получить продукт; многие строители не могут легко получить даже панели.«

Строительная промышленность призывает лесную промышленность, поскольку цены на пиломатериалы продолжают расти

Строительная промышленность призывает лесную промышленность, поскольку цены на пиломатериалы продолжают расти

Цена на пиломатериалы в Америке более чем удвоилась за последний год и продолжает расти, несколько неравномерно — говорят инсайдеры отрасли. Это заставляет многих американцев не покупать новые дома и заставляет строителей отменять существующие контракты.

CHICAGO — Цена на пиломатериалы в America выросла более чем вдвое за последний год и продолжает расти, несколько хаотично, говорят инсайдеры отрасли.

Это заставляет многих американцев отказываться от покупки новых домов и заставляет строителей отменять существующие контракты.

«Год назад та же вещь, на которой вы стоите, стоила 14 долларов за лист», — сказал Патрик Франц, владелец Clairmont LTD в пригороде Чикаго, указывая на лист фанеры, который, по его словам, теперь будет стоить ему 55 или 65 долларов США. склад пиломатериалов. «На одном из ближайших складов пиломатериалов сказано:« Это все, что у нас есть, и мы не знаем, когда получим больше ». Пример такой: мы сказали, что нам нужно 55 листов фанеры, а они сказали, что у вас может быть двадцать.»

По данным Национальной ассоциации строителей домов (NAHB), нехватка пиломатериалов увеличивает стоимость строительства дома среднего размера в США на 24 000 долларов — даже больше в Chicagoland.

» I » Я разговаривал с несколькими моими друзьями-строителями, и для дома, который они построили в прошлом году, цены на пиломатериалы были на 30 000 долларов меньше, чем сегодня », — сказал Франц.

Одним из факторов является повышенный спрос как на новые, так и на реконструированные дома — результат пандемии — усталые американцы, которым нужно больше места, а также такие функции, как домашний офис, домашние тренажерные залы и больше места для семей, чтобы они могли разбросаться, когда они работают или посещают школу удаленно.

«COVID изменил облик многих зданий тем, что — странным образом — вызвал рост спроса раньше, чем мы могли бы это почувствовать», — сказал Франц.

Но президент NAHB, Джерри Ховард, говорит, что есть и другие факторы, вызывающие нехватку пиломатериалов и заоблачные цены, некоторые из которых остаются загадкой.

В начале пандемии многие лесозаготовительные компании были вынуждены прекратить свою деятельность, что логично вызвало первоначальное сокращение поставок пиломатериалов.

ЗАГРУЗИТЕ ПРИЛОЖЕНИЕ FOX 32 NEWS ДЛЯ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ИНФОРМАЦИОННЫХ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЙ

«Но по мере того, как ситуация наладилась, поставки пиломатериалов и стоимость пиломатериалов не вернулись к своему нормальному состоянию», — сказал Ховард.«Мы этого не понимаем. Мы попросили [лесопромышленников] объяснить это. Мы не можем получить ответов. Все, что мы получаем, — это недовольные покупатели жилья и недовольные потенциальные покупатели».

В прошлом году Ховард и NAHB убедили назначенного Трампом министра торговли Уилбура Росса созвать встречу со всеми ключевыми игроками лесной промышленности — от лесозаготовительных компаний до лесопильных заводов и перевозчиков, — но Говард говорит, что встреча выдохся.

«Я лично считаю, что некоторые игроки лесной промышленности не хотели сесть за стол переговоров», — сказал он.«И, очевидно, вы не можете заставить людей сесть, вести переговоры и говорить как джентльмены. Они не хотели этого делать, вы ничего не можете с этим поделать».

Ховард надеется на лучший результат под руководством нынешнего министра торговли Джины Раймондо. «Мы не оставим камня на камне, пока кто-нибудь не объяснит нам причину такого невероятного, беспрецедентного повышения цен», — сказал он.

Сенатор штата Иллинойс Тэмми Дакворт сказала, что она работает над устранением факторов, вызвавших дефицит.

«Семьи по всему Иллинойсу, надеющиеся построить или отремонтировать дом за последний год, столкнулись с идеальным штормом, который резко увеличил расходы», — сказал сенатор Дакворт.«Пандемия COVID-19, глобальное потепление и неверно направленные торговые войны Дональда Трампа — все это привело к нехватке лесоматериалов, что привело к резкому росту цен по всей стране. По мере того, как цены на пиломатериалы стабилизируются и возвращаются к уровню, предшествующему пандемии, я работаю над устранением основных причин факторы, которые вызвали эту нестабильность: обеспечение готовности к будущим пандемиям, борьба с изменением климата и реализация разумной торговой политики ».

Цены на пиломатериалы, наконец, немного снижаются, поскольку лесопилки наращивают производство, чтобы удовлетворить бешеный спрос

Джефф Островски | Банковская ставка.com

Цены на жилье стремительно растут, чему способствует сочетание рекордно низких ставок по ипотечным кредитам, высокого спроса со стороны покупателей и сохраняющегося отсутствия нового строительства.

В 2021 году новый фактор оказал давление на цены на жилье: месяц за месяцем цены на пиломатериалы подскочили до новых высот. С января по май стоимость пиломатериалов выросла более чем на 30 процентов.

Однако цены на пиломатериалы, наконец, немного снижаются, поскольку лесопилки наращивают производство, чтобы удовлетворить бешеный спрос. В июне фьючерсные цены на пиломатериалы упали ниже 1000 долларов, что на 45 процентов ниже весеннего пика.

Несмотря на это, Национальная ассоциация строителей жилья заявляет, что высокие цены на пиломатериалы по-прежнему приводят к увеличению стоимости нового дома на тысячи долларов, что является нежелательным повышением для покупателей, уже пытающихся найти дома, которые они могут себе позволить. Торговая группа лоббировала президента Джо Байдена и Конгресс с целью отмены пошлин на канадскую древесину, отправляемую в Соединенные Штаты.

Индекс цен производителей Министерства труда показывает, что с мая 2020 года по май 2021 года цена на пиломатериалы выросла более чем вдвое. Национальная ассоциация строителей жилья заявляет, что цена выросла втрое всего за 12 месяцев.

Активность на фьючерсных рынках была еще более впечатляющей. Цена на пиломатериалы с доставкой в ​​марте напоминает график цен на биткойны или акции Gamestop.

Серия каскадных эффектов

Обычно покупатели жилья могут игнорировать хитросплетения фьючерсных рынков на пиломатериалы и торговую политику с Канадой. Но резкий скачок цен на древесину сказывается на потребителях.

Национальная ассоциация домостроителей указывает на множество неудач, вызванных нехваткой пиломатериалов.Строитель из Грузии говорит, что он был вынужден отложить начало строительства, задержки, которые ограничат предложение жилья до весеннего сезона продаж.

Строитель из Алабамы сообщает, что счет за пиломатериалы, используемые для каркаса типичного нового дома, подскочил с 35 000 долларов год назад до 71 000 долларов в настоящее время. Отражая это наблюдение, Национальная ассоциация домостроителей заявляет, что стремительный рост цен на пиломатериалы привел к тому, что этой весной цена на средний новый односемейный дом выросла на 35 872 доллара по сравнению с весной 2020 года.

Еще одна загвоздка: строитель из Канзаса говорит, что оценщики не учитывают цены на пиломатериалы в своем анализе и поэтому недооценивают дома.

PulteGroup, одна из крупнейших строителей страны, заявляет, что в этом году планирует поднять цены, поскольку она переходит на растущую стоимость древесины. «Из-за увеличения объемов производства пиломатериалов и рабочей силы в 2021 году наши расходы на жилье будут выше», — сказал финансовый директор PulteGroup Роберт О’Шонесси в недавнем заявлении о прибылях и убытках.

Домостроители, конечно, не единственные покупатели пиломатериалов.Домовладельцы, ремонтирующие свои дома, также отвлекли часть поставок, построив заборы, настилы и пристройки.

Пиломатериалы — лишь один из факторов, влияющих на цены на жилье

Резкий рост цен на пиломатериалы в последние недели привлек внимание СМИ. Но стоимость древесины — лишь один из факторов сложной формулы цен на жилье.

Самый большой фактор — это спрос и предложение. Население США, и особенно поколение миллениалов, достигших 30-летнего возраста и начинающих домашние хозяйства, растет быстрее, чем количество доступных домов.Это означает, что даже когда цены на древесину вернутся на прежний уровень, цены на дома вряд ли последуют за ними.

«Пиломатериалы — не главная причина недоступности домов», — говорит Алекс Бэррон из Исследовательского центра жилищного строительства в Эль-Пасо, штат Техас. «Это недостаток предложения для перепродажи — слишком много домов все еще находится в руках арендодателей и инвесторов. После аварии у нас не было застройки более десяти лет ».

Высокие цены на пиломатериалы, вызвавшие резкий рост краж на стройплощадках, сообщает полиция Ванкувера

Стремительный рост цен на пиломатериалы в Б.По заявлению полиции Ванкувера, С. может быть причиной недавнего всплеска краж со строительных площадок в Вест-Сайде города.

С января этого года нападениям подверглись как минимум семь строительных площадок в этом районе, говорится в заявлении полиции в среду.

В одном случае ворам удалось скрыться с фанерой на сумму более 10 000 долларов.

«Во многих случаях воры похитили фанеру и другие строительные материалы на тысячи долларов. Мы призываем менеджеров участков принять меры предосторожности, чтобы избежать краж в будущем», — сказал сержант.Об этом говорится в заявлении Стива Аддисона.

Самая последняя кража произошла 10 мая на строительной площадке в Керрисдейле, где были украдены три поддона кровельной черепицы и 60 листов фанеры, которые оставались незащищенными в течение нескольких дней, говорится в заявлении.

Полиция сообщила, что воровство следует за аналогичными преступлениями в Арбутус-Ридж, Китсилано, Марполе и Данбаре.

Полиция заявила, что еще не знает, кто несет ответственность за строительные кражи, и у них нет подозреваемых под стражей, но они полагают, что они используют большие грузовики или фургоны.

Аддисон сказал, что департамент рекомендует следующие советы по предотвращению краж со строительных площадок в будущем:

• Планируйте заранее и не кладите на стройплощадку больше строительных материалов, чем вам понадобится в этот рабочий день.
• Время доставки материала. Не размещайте заказ на пятницу после обеда, если в выходные не ведется работа.
• Подумайте о том, чтобы закрепить дополнительные материалы на верхнем этаже строящегося здания или поместите на него тяжелый предмет, например вилы вилочного погрузчика, чтобы воры не могли легко получить к ним доступ.

Ценности дразнят воров

Эксперты лесной промышленности предупреждают, что могут пройти годы, прежде чем цены упадут до уровня, предшествующего пандемии.

Согласно последним провинциальным данным, цены на фанеру выросли в три раза по сравнению с предыдущими средними годовыми показателями.

По состоянию на март, базовый SPF (ель, сосна, пихта) два на четыре стоил 1040 долларов за тысячу досок футов, в то время как среднегодовой показатель в 2019 году составлял 372 доллара, по данным Министерства лесов, земель, операций с природными ресурсами и Еженедельное отслеживание цен на лесную продукцию Rural Development.

Любого, у кого есть информация о кражах, просят позвонить в полицию по телефону 604-717-4034 или анонимно позвонить в Crime Stoppers по телефону 1-800-222-8477.

Нехватка древесины увеличивает стоимость новых домов на тысячи долларов

Дефицит пиломатериалов в США привел к тому, что цены выросли более чем в три раза за последний год и добавили тысячи к общим затратам на строительство нового дома в Южной Неваде.

Согласно анализу, проведенному на прошлой неделе Национальной ассоциацией строителей жилья, средняя цена на один дом в США выросла на 35 872 доллара.

Новые дома на одну семью в среднем могут стоить в долине на 25 000 долларов дороже, сказал Нат Ходжсон, генеральный директор Ассоциации жилищных строителей Южной Невады, организации, связанной с NAHB.

А для более крупных домов в Южной Неваде нехватка древесины может стоить от 50 000 до 60 000 долларов дороже. «Это увеличение количества той же древесины, которую вы использовали 12 месяцев назад для дома по соседству», — сказал он. Дополнительные расходы также влияют на шкафы, двери и пол.

«Я работаю в этой отрасли с 93-го, прямо здесь, в этом городе, и эти разговоры о пиломатериалах — я никогда не видел такого большого роста», — добавил Ходжсон.«Я хотел бы сказать вам, что это закончится через неделю или две, но, к сожалению, это не так. Это чертовски высокая цена для людей, которые не могут позволить себе купить дом «.

Цены на пиломатериалы выросли более чем на 200 процентов

Стоимость пиломатериалов в прошлом году начала расти, но в последние месяцы достигла пика.

Цена за тысячу досок-футов пиломатериалов обычно составляет от 200 до 350 долларов.

Согласно последнему анализу компании Random Lengths, занимающейся отслеживанием отрасли, цены на неделю, закончившуюся 23 апреля, показывают, что цена на пиломатериалы для каркаса составляет около 1200 долларов за тысячу футов досок, что почти на 250 процентов больше, чем в апреле прошлого года.

Около пяти недель назад цены на пиломатериалы упали примерно на 15 процентов, но позже подскочили на 210 процентов, сказал Ходжсон. Пиломатериалы обычно используют при обрамлении нового дома.

«На сегодняшний день это до 1300 долларов, — сказал Ходжсон. «Это безумие. В истории такого не было. Если бы это была небольшая позиция в доме, было бы нормально, если бы она увеличила стоимость вашего дома на 1 процент. Но нет, пиломатериалы — одна из самых больших статей в домашнем бюджете ».

По состоянию на пятницу июльские фьючерсы на пиломатериалы, торгуемые на Чикагской товарной бирже, достигли рекордного уровня в 1670 долларов.50 на тысячу футов доски.

Еще больше усложняет ситуацию: многие компании имели фиксированную цену на пиломатериалы в течение шести месяцев. Теперь строители домов не могут ограничивать цены более чем на неделю. Неустойчивые колебания цен могут поставить некоторые фирмы в затруднительное финансовое положение.

«Вы продаете мистеру или миссис Смит дом сегодня и не собираетесь начинать еще в течение месяца, этот строитель на крючке», — сказал Ходжсон. «Я не думаю, что у каких-либо строителей будет контракт, который покупатель подпишет со словами:« Эй, мы не можем гарантировать этот товар, поэтому, что бы он ни поднялся, вам нужно будет оплатить разницу.«Это был бы честный контракт, но кто его подпишет?»

Ходжсон сказал, что одна местная компания уже сообщила ему, что сейчас берет паузу из-за нестабильности и непомерно высоких цен на пиломатериалы. «Один из них просто на время перестал продавать. Они такие: «Я не могу позволить себе пропустить 70 000 долларов», — сказал он.

Доступность

И поскольку рынок жилья в Южной Неваде накаляется, нехватка пиломатериалов означает более высокую цену на дома нового строительства.Это не обязательно означает, что покупатели не покупают новые дома из-за дефицита. Многие покупатели жилья по-прежнему готовы платить большие деньги.

«Если бы нам пришлось завтра поднять цены на 40 000 долларов, чтобы окупить все, мы все равно продадим каждый дом, который строим, потому что эти покупатели с Запада все еще смотрят на нас за чертовски выгодную сделку», — сказал Ходжсон. «Некоторые покупатели приезжают из Сан-Франциско и говорят:« Ой, это доступно »».

Для местных жителей завышенные цены на пиломатериалы могут оказаться недоступными.

«Печально то, что жители Невады не смогут позволить себе эти дома», — сказал Ходжсон. «У меня есть 21-летний и 23-летний сын, которые все еще живут дома, и они не собираются переезжать в ближайшее время, потому что не могут себе этого позволить».

На рынке жилья Лас-Вегаса не наблюдается никаких признаков замедления темпов роста. Многие американцы стремятся к пригородам, у них полно наличных, а низкие процентные ставки способствовали разжиганию жилищного безумия.

Клиф Эндрюс, президент Tri Pointe Homes в Лас-Вегасе, сказал, что многие покупатели финансово состоятельны.

«Покупатели сейчас очень заинтересованы в покупке», — сказал Эндрюс. «У них много денег, хороший кредит и они хотят покупать дома. За свою карьеру это самая финансово обеспеченная группа покупателей, которых я когда-либо видел. После пандемии доля покупателей за наличные выросла. Многие хотят и могут покупать эти дома для своих семей ».

Пробки

Безумие лесозаготовок — лишь последний пример того, как пандемия проливает свет на хрупкую цепочку поставок древесины.Лесопильные заводы сталкиваются с трудностями в удовлетворении растущего спроса, в то время как задержки доставки и грузовые перевозки увеличивают расходы, которые перекладываются на покупателей жилья.

Ходжсон отметил, что существует несколько объяснений того, почему цены на пиломатериалы так сильно выросли.

Североамериканское соглашение о свободной торговле, или НАФТА, повлияло на некоторые товары, введя тарифы на пиломатериалы, медь и продукцию из стали. он сказал.

«Это как бы имело неприятные последствия для нашей пиломатериалов, потому что они предусматривали немедленный налог в размере 25 или 30 процентов сверх того, что мы уже платим», — сказал Ходжсон о влиянии тарифов.

Строители домов получают большую часть своих пиломатериалов из Северной Калифорнии и Орегона. В Калифорнии лесные пожары за последние несколько лет повлияли на лесную промышленность и ее объемы производства.

Пандемия COVID-19 также обострила производственные проблемы: многие лесопильные заводы вообще не работали или работали с пониженной производительностью в начале пандемии. Спрос на пиломатериалы также обусловлен тем, что американцы стремятся реконструировать или расширить свои существующие дома. Подорожали все изделия из дерева.

«Четырнадцать месяцев назад я вошел, чтобы купить лист фанеры, лист 4 на 8, 3-дюймовую фанеру, за 9 долларов.97, — сказал Ходжсон. «Две недели назад я заплатил 52 доллара за этот лист фанеры».

Эндрюс сказал, что во всех аспектах строительства дома возникли проблемы с цепочкой поставок. Не только пиломатериалы.

«Мы наблюдаем точечный дефицит по всей цепочке поставок», — сказал он. Среди них бытовая техника, краски, конденсаторы кондиционеров или определенные типы клея.

«Его может очень не хватать, а затраты могут действительно колебаться: пиломатериалы оказываются самыми большими», — добавил Эндрюс. «Прекрасным примером сейчас является то, что краску действительно трудно достать.”

Эндрюс сказал, что он также слышал о производственных дефицитах и ​​узких местах в транспортировке, будь то по железной дороге или по морю, пиломатериалов и других материалов, которые используются при строительстве дома.

«Мы никогда раньше не видели такой нестабильности, но мы видели ее, когда рынок жилья становится горячим», — добавил он. «Жилье является огромной составляющей мирового спроса на пиломатериалы. А когда в доме становится жарко, древесина дорожает: к сожалению, мы вынуждены переносить это повышение стоимости через цены на наши дома.”

Промышленность призывает Байдена и Конгресс вмешаться

Так как же древесина вернется к ценам до пандемии? Ходжсон сказал, что это потребует действий со стороны федерального правительства.

«Прежде всего, давайте выпустим НАФТА по канадской древесине, потому что это достаточно сложно», — сказал Ходжсон. «Мы просим администрацию Байдена встретиться с ассоциацией лесопромышленников и поговорить с ними, потому что это просто выходит из-под контроля. Мы ничего не можем сделать ».

В марте Национальная ассоциация строителей жилья и коалиция организаций доступного жилья призвали министра торговли Джину Раймондо изучить цепочку поставок пиломатериалов, выявить причины высоких цен и ограничений предложения и «найти немедленные средства правовой защиты, которые увеличат производство.”

Если этого не сделать, организации и группы заявили в письме, что поставит под угрозу восстановление экономики и доступность жилья.

Депутат-демократ Дина Титус встретилась с Ходжсоном в начале этой недели. Титус сказала, что работает над тем, чтобы запустить лесопильные заводы в США. В этом месяце Ходжсон встречается с другими членами делегации Конгресса Невады по поводу волатильности цен.

«Мы должны расширить доступ к доступному жилью в Южной Неваде, а это требует снижения цен на пиломатериалы», — сказал Титус в пятницу в заявлении для Review-Journal.«Прямо сейчас я сосредоточен на усилиях федерального правительства по вакцинации большего числа населения, что позволит полностью укомплектованным персоналом лесопилкам по всей стране производить больше пиломатериалов и снизить затраты домовладельцев».

Титус добавил, что торговый представитель США «тесно сотрудничает» с канадским правительством, чтобы «урегулировать тарифы на поставки, поступающие через границу».