Сколько сохнет доска 50 мм: Сколько и как сушить доску для строительства на улице

Сколько требуется сушить доску 50-ку, в естественных условиях? Купил сырую в сентябре, хочу постелить её на пол. :: Вопрос

Естественная сушка происходит под влиянием атмосферного циркулирующего воздуха, испаряющего влагу из древесины. Процесс сушки влажных пиломатериалов, как правило, начинается сразу после распиловки, что предупреждает появление червоточин и гнили, а сама естественная сушка древесины совмещается с хранением. При этом сушить древесину надо обязательно в тени, под навесом и на сквозняке. Если сушка древесины осуществляется на солнцепеке, то внешняя поверхность древесины быстро нагревается, а внутренняя остается сырой. В результате из-за разницы напряжений образуются трещины, дерево быстро коробится.
Следует иметь в виду, что уложенные в штабель пиломатериалы весной и осенью сохнут хуже, чем летом, а в зимний период процесс сушки вовсе останавливается. Более интенсивно процесс сушки древесины происходит в июне. Время сушки хвойных пиломатериалов, уложенных штабелем с прокладками в естественных условиях до 18 — 22% влажности приведено в таблице 1.

    Таблица 1.

Месяц укладки пиломатериалов для сушки	Номер климатической зоны	Срок сушки в днях при толщине пиломатериалов, мм
		15-20	32-50	55-75
Март, апрель, май	1	34-38	43-51	55-64
	2	30-34	38-47	51-60
	3	26-30	34-36	43-51
	4	13-15	17-22	22-30
Июнь, июль	1	13-17	22-43	43-55
	2	10-13	17-34	34-51
	3	9-10	15-22	26-34
	4	8-9	13-15	17-25
Август, сентябрь	1	30-34	43-51	55-60
	2	26-34	36-43	47-55
	3	22-30	30-38	43-47
	4	11-17	20-26	30-34
Октябрь	4	12-28	25-32	34-45

 
 
Примечание: 1. Климатические зоны указаны в таблице 2.
    Таблица 2.

Номер	Регионы, входящие в климатические зоны
	Архангельская, Мурманская, Вологодская, Куйбышевская, Пермская, Свердловская, Сахалинская, Камчатская, Магаданская области, северная половина Западной и Восточной Сибири и Коми, северная часть Хабаровского края и восточная часть Приморского края
	Карелия, Ленинградская, Новгородская, Псковская области, южная часть Хабаровского края и западная часть Приморского края
	Смоленская, Калининградская, Московская, Тверская, Орловская, Тульская, Рязанская, Ивановская, Ярославская, Нижегородская, Брянская, Челябинская, Владимирская, Калужская, Костромская, Амурская области, южная часть Западной и Восточной Сибири, республики Чувашия, Марий Эл, Мордовия, Татарстан, Башкоторстан, Удмуртия
	Курская, Астраханская, Самарская, Саратовская, Волгоградская, Оренбургская, Воронежская, Пензенская, Тамбовская, Ростовская, Ульяновская области, Северный Кавказ

Следует отметить, что естественная сушка пиломатериалов резко сокращается с середины августа. При этом пиломатериалы из ели сушатся быстрее, чем из сосны, а для лиственницы сроки сушки, указанные в таблице 1, увеличиваются на 60%. Тонкомерные материалы сушатся быстрее толстомерных изделий из древесины. Пиломатериалы хвойных пород толщиной 16 ммчерез 4 суток сушки теряют половину начальной влажности, затем интенсивность сушки резко падает. Пиломатериалы толщиной более 20 ммбольшую часть влаги испаряют после 20-30 суток сушки.

Укладка штабеля для хранения и сушки древесины начинается с устройства основания, верх которого должен быть горизонтальным, а высота вместе с лагами должна быть не менее 500 мм. Опоры основания размещают с шагом 1,5 м, чтобы исключить прогиб пиломатериалов. Форма штабелей в зависимости от длины пиломатериалов может быть в виде квадрата или прямоугольника. Для защиты пиломатериалов от замачивания атмосферными осадками, непосредственного воздействия солнечных лучей и пыли штабеля пиломатериалов ограждаются крышей.
Укладывают пиломатериалы на сухие прокладки из хвойных пород дерева размером 25×40 мм. Крайние прокладки укладывают заподлицо с торцами досок, а остальные на расстоянии между ними не более700 мм. Для создания лучшей вентиляции штабеля все прокладки укладывают в строго вертикальном ряду по отвесу. Между укладываемыми в штабеля досками или брусками оставляют одинаковые по ширине промежутки – шпации, образующие по всей высоте штабеля вертикальные каналы. Ширину шпации в зависимости от климатических условий и сечения досок устанавливают для пиломатериалов толщиной до45 мм от ½ до ¾ ширины пиломатериала и для пиломатериалов толщиной свыше 45мм от ¼ до ⅓ ширины пиломатериалов. Для равномерного просыхания пиломатериалов по высоте штабеля на расстоянии 1 и2 м от нижнего ряда досок устраивают продухи высотой150 мм.
Для уменьшения коробления досок следует укладывать их внутренними пластами вверх. Кроме того для защиты пор древесины и для предупреждения растрескивания пиломатериалов рекомендуется торцы досок тщательно закрасить масляной краской или несколько раз пропитать горячей олифой. Если древесина отличается повышенной влажностью, то торец нужно вначале просушить паяльной лампой, а уже потом закрасить. Обрабатывать торцы нужно сразу после поперечного распила под продольный размер.
Следует отметить, что на практике различают древесину: комнатно-сухую – влажностью 8-12%, воздушно-сухую искусственной сушки – влажностью 12-18%, атмосферно- сухую древесину – влажностью 18-23% и влажную, влажность которой превышает 23 процентов. Однако при изготовлении любого вида столярных изделий дерево должно быть сухим, поскольку сухая древесина обладает высокой прочностью, меньше коробится, не подвержена загниванию, легко склеивается, лучше отделывается, более долговечна, а готовые изделия не растрескиваются. Нужно отметить, что древесина самых различных пород очень чутко реагирует на изменение влажности окружающей среды, и это ее свойство является одним из недостатков лесоматериалов. При повышенной влажности древесина легко вбирает в себя воду и разбухает, а в отапливаемых помещениях наоборот – усыхает и коробится. Поэтому для столярных изделий дерево необходимо высушивать до той степени влажности, которая предполагается в дальнейшем при их эксплуатации. Так в помещении будет достаточной влажность древесины – 10%, а под открытым небом – не более 18%.

Требования к влажности древесины в столярных изделиях представлены в таблице 3.
Таблица 3.

№ п.п.	Наименование изделий	ГОСТ	Влажность, %
1.	Двери:
	коробки наружных и тамбурных дверей	ГОСТ 475	12 ± 3
	коробки внутренних дверей		9 ± 3
	полотна дверей		9 ± 3
2.	Окна:
		ГОСТ 23166	12 ± 3
	створки, форточки клапаны, жалюзи		9 ± 3
	нащельники, раскладки		9 ± 3
3.	Детали профильные:
	доски и бруски пола, плинтус, подоконник	ГОСТ 8242	12 ± 3
	внутренние наличники		12 ± 3
	наличники и обшивка наружные		15 ± 3
	поручни, обшивка наружные		15 ± 3
	поручни, обшивка наружные		12 ± 3
4.	Балки перекрытий деревянные:
	из цельной древесины	ГОСТ 4981	до 20
	из клееной древесины		12 ± 3

Добавлено: 08.06.2012 20:56

Сколько сохнет доска естественной влажности

Апрель, Май Июнь, Июль Август, Сентябрь

20…25 8…0 18…25

30…35 10…12 25…35

40…45 18…25 40…45

60…70 30…40 50…60 Естественная сушка пиломатериалов резко сокращается с середины августа. Пиломатериалы из ели сушатся быстрее, чем из сосны. Тонкомерные материалы сушатся быстрее толстомерных. Пиломатериалы хвойных пород толщиной 16 мм через 4 сут сушки теряют половину начальной влажности, затем интенсивность сушки резко падает. Пиломатериалы толщиной более 20 мм большую часть влаги испаряют после 20. 30 сут сушки. Штабель пиломатериалов включает основание, пиломатериал, уложенный на прокладки, и крышу. До укладки штабелей выполняют планировку участка, устраивая отвод атмосферной воды. Штабеля не располагают вблизи заборов, построек, мешающих циркуляции воздуха. Рис. 1.17. Недопустимое складирование штабеля из досок 1 – доски уложены непосредственно на грунт; 2 – прокладки уложены не по вертикали; 3 – в вогнутых местах досок собралась вода; 4 – концы неумело уложенных досок согнуты вниз; 5 – прокладки неодинаковой толщины; 6 – недопустимо большие расстояния между прокладками; 7 – согнуты концы досок; 8 – захламленная территория вокруг штабеля; 9 – нескошенная трава и растения; 10 – дождевые лужи около штабеля Неумело сложенный штабель показан на рис. 1.17. Здесь площадка захламлена, заросла травой, что затрудняет циркуляцию воздуха, неправильно уложены прокладки. Все это снижает качество хранимых пиломатериалов. Х.А. Штерн. Столярно-плотничные работы. Стройиздат 1992 Эту информацию нашёл в Интернете. Висела она там без указания источника, как вроде бы сами придумали. Не знаю насколько можно верить этой таблице, обзванивая продавцов пиломатериалов столкнулся с мнением, что доски в стеллаже должны сохнуть более чем пол года, причём чем больше, тем лучше. И, тем не менее, информация похожа на выписку из ГОСТа или СНиПа. Естественная сушка досок и бруса обычно совмещена с хранением. Сушить древесину надо в тени под навесом, и со сквозняком. При сушке на солнце из-за разницы напряжений нагретой и холодной сторон образуются трещины, дерево коробится. Пиломатериалы лучше сушить сразу после распила. Это предохраняет от появления насекомых и грибков. Естественно сохнет всё лучше летом при сухой погоде. Пиломатериалы закладываются штабелем с поперечными прокладками в виде небольших реек. Время сушки хвойных досок и бруса без специальных сушильных камер до 18 – 22% влажности в следующей таблице. Август, сентябрь Месяц укладки Номер климатической зоны Срок сушки в днях при толщине, мм 15-20 32-50 55-75 Март, апрель, май 1 34-38 43-51 55-64 2 30-34 38-47 51-60 3 26-30 34-36 43-51 4 13-15 17-22 22-30 Июнь, июль 1 13-17 22-43 43-55 2 10-13 17-34 34-51 3 9-10 15-22 26-34 4 8-9 13-15 17-25 1 30-34 43-51 55-60 2 26-34 36-43 47-55 3 22-30 30-38 43-47 4 11-17 20-26 30-34 Октябрь 4 12-28 25-32 34-45 Примечание: Срок сушки лиственницы больше на 60%. 1-я – Архангельская, Вологодская, Камчатская, Куйбышевская, Магаданская, Мурманская, Пермская, Свердловская, Сахалинская области; восточная часть Приморского края; северная половина Западной и Восточной Сибири и Коми, северная часть Хабаровского края 2-я – Карелия, Ленинградская, Новгородская, Псковская области, южная часть Хабаровского края, западная часть Приморского края. 3-я – Амурская, Брянская, Владимирская, Ивановская, Калининградская, Калужская, Костромская, Московская, Нижегородская, Орловская, Рязанская, Смоленская, Тверская, Тульская, Челябинская, Ярославская области,; южная часть Западной и Восточной Сибири, республики Чувашия, Марий Эл, Мордовия, Татарстан, Башкоторстан, Удмуртия. 4-я – Астраханская, Волгоградская, Воронежская, Курская, Пензенская, Ростовская, Самарская, Саратовская, Оренбургская, Тамбовская, Ульяновская области; Северный Кавказ. Как сушить доски быстро, но правильно в домашних условиях Вне зависимости от качества обработки древесины со временем ее поверхность может становиться шероховатой, что сделает процесс отделки более затруднительным. Мастер сталкивается с довольно-таки большой проблемой, шлифуя такие доски. Да и лак в скором времени после нанесения трескается и начинает осыпаться. Шероховатость древесины чаще всего возникает из-за неправильной сушки. Подобные дефекты являются следствием неравномерного высыхания слоев. Дело в том, что верхние слои, высыхая, становятся меньше по объему, чем внутренние. И происходит деформация поверхности. Следует помнить, что в зимнее время у древесины влажность минимальна, в то время как весной она достигает максимальных показателей. Поэтому старайтесь заготавливать доски в оптимальное для этого время, чтобы древесина содержала в себе как можно меньше соков. Таким образом, вы сможете свести к минимуму возможность досок вскоробиться и растрескаться. Количество трещин и их глубина напрямую зависит от силы усыхания древесины. Меньше всего усыхает древесина мягкой породы. Каждое дерево имеет свою степень усушки. В зависимости от этого породы деревьев можно разделить на три группы: мало усыхающие, средне усыхающие и сильно усыхающие породы. Первые – это тополь, ива, кедр, ель, сосна. Вторую группу составляют осина, липа, дуб, вяз, ясень. А к третьей относятся яблоня, береза, клен и лиственница. Об этом необходимо помнить при выборе древесины. Ведь степень усушки – один из важнейших факторов удачного строительства. Назначение деревянных заготовок диктует условие их просушки и то, какая допустимая влажность останется в материале: От 18 до 22% – дерево можно транспортировать в теплую погоду в достаточно отдаленные места. Применимо в обычном строении домов, изготовлении тары и прочее; От 2 до 15% – подвид столярной влажности, при которой доски используются в качестве террасного материала, для обшивки и для настила полов; От 8 до 15% – столярная влажность, древесные изделия цельные или проклеенные: оконные рамы, дверные полотна, лестница или интерьерные элементы; От 2 до 8% – мебельная влажность, дающая дереву самую оптимальную характеристику при обработке. Многие высушивают доски в домашних условиях, при этом совершенно забывая о свойствах древесины. Из статьи вы узнаете, что необходимо делать, чтобы доски смогли сохранить свою гладкую поверхность и не доставили вам неудобств при их последующей обработке, и получите ответы на часто задаваемые вопросы. Какие материалы необходимы для качественной просушки древесины? Итак, у вас есть доски, и вам необходимо избавить их от лишней влаги. Что понадобится в первую очередь, так это пиломатериал для просушки. Также не следует забывать и о рубероиде, и о листах железа. Трубы, балки, бревна, бумага, клей и краска – все это также необходимо для качественной просушки древесины. Полиэтиленовая пленка поможет вам в этом несколько нелегком деле. Какими способами можно сушить древесину? При непосредственном подходе к делу сразу возникает вопрос о способах удаления влаги из древесины. Чтобы доски не покоробились важно, в первую очередь, выбрать правильное время года. Больше всего для этого подходит осень или зима. Именно на это время выпадает самое большое количество заготовок. Это обусловлено малым количеством влаги в деревьях, а, значит, высоким качеством приготовляемых досок. Благодаря этому большая часть работы вам делать не придется. Только немного подсушить доски. А как? Существует несколько простых в исполнении вариантов, решение воспользоваться которыми будет зависеть от условий, в которые производятся заготовки. Помните, что домашняя сушка отличается от сушки на производстве. Конечно, высушенные самостоятельно доски будут уступать тем же, но подвергшимся обработке технологиями промышленным оборудованием. Однако не стоит расстраиваться: приложив определенные усилия, вы сможете добиться прекрасного результата. Первый способ естественной сушки древесины – сушка на корню. Если вы решили воспользоваться данным способом, то мы советуем начинать работы весной с последующим продолжением летом. Именно в это время дерево наиболее податливо естественной сушке. Вам необходимо около корня снять довольно-таки широкое кольцо коры. Этим вы прекратите поступление воды к кроне. Постепенно дерево высохнет. А листва ему в этом поможет, вытянув влагу из ствола. Спустя некоторое время вы можете валить это дерево и распиливать на доски. Есть и другой вариант естественной сушки дерева. В этом случае вам необходимо его предварительно свалить, затем очистить на две трети от коры, при этом оставив ветки и листья. Две недели листва будет выкачивать влагу, осушая ствол. Это довольно-таки короткий срок, если учитывать, что просто оставленные на воздухе доски высушивались бы месяцы. Однако самым эффективным на данный момент считается способ высушивания досок на открытом воздухе. Вам необходимо поместить их под навес, защитив от осадков и прямых солнечных лучей и предварительно установив под навесом ровное основание из бревен, толстых труб или брусков. Вы укладываете на заранее приготовленное основание доски. Они должны лежать поперек брусков основания. Обратите внимание на расстояние от земли до нижних досок. Оно должно быть не меньше 30 см. Предпочтительно перед установкой основания и укладкой досок накрыть землю рубероидом, соломой или сеном, чтобы обезопасить доски от проникновения лишней влаги от влажной почвы. Старайтесь выкладывать балки основания так, чтобы бруски или трубы находились в одной плоскости. Ничего страшного, если оно не будет располагаться строго горизонтально. Гораздо важнее соблюсти одну плоскость. Это необходимо, чтобы избежать деформации досок вследствие большой нагрузки. В таком состоянии доски сохнут месяцами. Однако этот процесс ускоряется в летние месяцы. Не забудьте обработать торцы досок. Это можно сделать раствором извести сметанообразной консистенции с некоторым добавлением столярного клея. Также при обработке торцов вам могут помочь олифа, масло или краска. По бокам штабель необходимо укрыть, дабы избежать попадания влаги от косого дождя. Также необходимо защищать доски от продуваний. С этим легко справится крытый штабель. Используйте прокладки между досками, расстояние – 1 м друг от друга. Данный метод хорош тем, что он предотвращает появление трещин на древесине. А вы знаете, что бетон отлично вытягивает влагу? Тогда вы не удивитесь, что в следующем способе непосредственно используется бетон для качественной сушки древесины. На чистый и сухой цементный пол выкладывают доски, а затем, в течение дня, их несколько раз переворачивают. Так, доски высохнут в разы быстрее. Если вы являетесь мастером, знающим механические свойства и строение древесины, то посредством топора, стамесок, пилы и прочих инструментов можете направить по своему усмотрению процесс сушки. Высушивая доски дома, не забывайте о достаточной длительности данного процесса. Не забывайте защищать доски от осадков и прямых солнечных лучей. Если вы решите сушить древесину в помещении, обеспечьте его регулярное проветривание. Но избегайте сквозняков. Ведь древесина не любит этого. Тогда и трещин избежать вы не сможете. Также недопустимо и наличие в помещении любых отопительных приборов. Нахождение в непосредственной близи от досок металла может вызвать их потемнение. Небольшие по размеру доски смело можете сушить в квартире. Но только не на балконе или лоджии! Идеальное место для них – это антресоли. Их складывают штабелями, переложенными рейками и брусками. Учитывайте, что только-только спиленные доски при соприкосновении темнеют, а после начинают гнить. Как можно быстро высушить доски? Бывают и такие случаи, когда вам необходимо быстро высушить доски. Есть ли такой способ? Да, конечно. Оберните доску в 5-15 слоев бумаги, один слой целлофана и проделайте в последнем дырочки. После этого поместите доску на теплую батарею. В квартире отлично подойдет подоконник. Учитывая, что всю влагу забирает бумага, меняйте ее несколько раз в течение суток. И переворачивайте доску. При толщине в 3 см для сушки достаточно будет 4 суток. Главный минус такого способа – это то, что доска коробится. Но вы легко можете исправить ситуацию с помощью рубанка. Что делать со свежекупленным пиломатериалом? Многие, купив явно недешевый пиломатериал, относятся к нему слишком небрежно. Поэтому этот материал постепенно гниет и становится ненужным покупателю. При отсутствии правильной сушки свежекупленные доски быстро чернеют. Стоит заметить, что в процессе удаления влаги из пиломатериала ничего сложного нет. Вы вполне спокойно можете обойтись естественной сушкой на открытом воздухе. И, таким образом, получите отличные доски. Однако этот процесс может длиться год, а в отдельных случаях затягивается на более длительное время. Поэтому планируйте строительство заранее, и вы сможете получить удовольствие от процесса, избежав неприятностей в работе. Сырой материал – это всегда проблема. Именно он является причиной переделок конечного результата. Но, выбрав правильное место для сушки, вы сможете избежать всего вышеперечисленного. Самое лучшее место на даче – это, конечно, под навесом. Так, вы сократите свой объем работы, стараясь укрыть доски от осадков и солнечных лучей. Теперь вы знаете о самых оптимальных способах сушки досок и инструментах для этого необходимых. Видео Сушилка древесины из подручных средств в домашних условиях Почему правильная сушка досок в домашних условиях так важна? Сухая древесина отличается высокой прочностью, не растрескивается, не подвергается гниению, ее проще обрабатывать. Процесс сушки досок в домашних условиях длится довольно долго от нескольких недель, до нескольких месяцев. Это следует знать при планировании строительства. Что понадобится для проведения процесса Чтобы получить качественную продукцию, обязательно использовать хорошо просушенный материал. Сырая древесина плохо шлифуется, краска и лак быстро покрываются трещинами. Сушка досок является важным этапом подготовки пиломатериалов. Существует несколько вариантов естественной сушки древесины своими руками. Способы описывают, как правильно высушить доски, чтобы избавить древесину от лишней влаги. Помимо пиломатериала необходимо также иметь вспомогательные средства: Описание некоторых вариантов рабочего процесса Сырой пиломатериал всегда создает проблемы. Использование такой древесины приводит к низкокачественному конечному результату. Дома свежекупленные доски при неправильном хранении могут быстро почернеть. Нужно обеспечить качественную естественную сушку на открытом воздухе. При планировании строительства необходимо учитывать время на процесс просушки пиломатериала. При выдержке на открытом воздухе влажность древесины достигает определенного значения (влажности воздуха). В процессе из древесины испаряется влага, затем заготовки забирают ее из внешней среды (незначительно меняются размеры материала). Происходит циклический процесс забора и отдачи влаги из окружающего воздуха. Древесина проходит несколько этих этапов (усушка/набухание), доходит до нужной кондиции, но изменение размеров почти не наблюдается. Пиломатериал, просушенный естественным способом, менее подвержен трещинообразованию и короблению (процесс происходит плавно). Сушка в штабелях При выборе способа, как высушить доски, самым эффективным считается вариант сушки на открытом воздухе. Он подходит для больших объемов древесины. Важно правильно выбрать место, чтобы оно было открытым и продуваемым. Для этих целей хорошо подходит середина огорода, плоская крыша хозяйственной постройки. Подготовленную площадку следует застелить кусками рубероида (необходимо сделать большой нахлест для предотвращения вытягивания влаги из почвы). Перед укладкой пиломатериала, надо определить преобладающее направление ветра, чтобы сложить доски поперек. Штабель следует делать до 1.2 м (оптимально выбрать 0.8 метра) в ширину. Иначе расположенные внутри доски сохнуть будут дольше. Высоту штабеля можно сделать любой (если удобно выкладывать). Важно выдержать расстояние до низа штабеля от земли (оптимально сделать 0.5 м). Чтобы поднять нижние пиломатериалы над землей, проще всего использовать брус. Брусья, из которых выполняются опоры под штабель, должны иметь длину равную ширине штабеля. На готовые опоры (расстояние между ними в1.5 м) укладываются нижние прокладки (из брусков сечение в 20-50мм). Располагаются прокладки перпендикулярно направлению досок. Струганные прокладки в пределах одного слоя досок должны иметь одинаковую толщину. Торцы досок впитывают влагу из воздуха быстрее остальной поверхности, поэтому следует обработать раствором извести (сметанообразная смесь со столярным клеем в составе). Можно покрыть олифой, маслом либо краской. Чтобы пиломатериалы не повело, готовый штабель надо пригрузить или стянуть вертикально. На верхний слой пиломатериалов укладываются прокладки. Стягиваются резиновым жгутом (шириной в 30-40мм) концы верхних и нижних прокладок. В таком положении доски высыхают за несколько недель (процесс естественным путем ускоряется летом). Данный способ отличает предотвращение возникновения трещин в древесине. Готовый штабель следует надежно защищать от атмосферных осадков (особенно косого дождя). Важно закрыть пиломатериал так, чтобы влага продолжала испаряться. На верх штабеля (во всю длину) укладывается несколько достаточно толстых прокладок. После этого внахлест укладывается кровельное железо так, чтобы соорудить козырек в 15 -25 см по периметру штабеля. Жесть прижимается парой брусков, которые привязываются для прочности к прокладкам. Под железом должен образоваться проветриваемый зазор от 10 см. Допускается использовать иные кровельные материалы. Надо выбирать жесткое покрытие, которое не должно касаться высушиваемых досок. Сооружение навеса Технология сушки совпадает с предыдущим способом, но навес строится предварительно и надежно защищает штабель от осадков и прямых солнечных лучей. Можно соорудить простейшее строение из брусков, на которых обустраивается крыша из любого кровельного материала. Под навесом сооружается ровное основание, на которое укладываются заготовки. От земли должно быть расстояние от 30 см. До обустройства основания земля застилается рубероидом, чтобы избежать проникновения влаги из почвы. Просушка на корню Чтобы выполнить сушку древесины на корню, необходимо у корня снять достаточно широкое по высоте кольцо коры. Работы рекомендуется начинать весной. В этот период времени дерево особенно хорошо поддается естественной сушке. После снятия коры прекращается поступление воды по стволу к кроне, и дерево постепенно высыхает. Сушить помогает листва, вытягивая влагу естественным способом. Потом это дерево можно валить и пилить на доски. Другие варианты К естественным видам сушки древесины также относится вариант когда дерево сначала валят, затем очищают от коры (крона остается), листва около двух недель вытягивает влагу, дерево осушается за достаточно короткий срок (в то время как доски, сложенные на открытом воздухе, высушиваются за месяцы). Хорошо влагу вытягивает бетон. Существует основанный на этом метод сушки древесины. На чистый бетонный пол укладывается в один слой пиломатериал, который следует регулярно переворачивать. Когда требуется быстро высушить древесину небольших размеров, то заготовка оборачивается в 7-14 слоев бумаги. Сверху все закрывается слоем полиэтилена, в котором проделываются дырочки. Заготовку укладывают рядом с источником тепла. Сушка происходит равномерно при регулярном переворачивании доски. Всю влагу впитывает бумага, поэтому ее необходимо регулярно менять. Если толщина доски равна 3 см, то для сушки потребуется 4 суток. Если по окончании данного процесса пиломатериал покоробится, то исправить получившийся недостаток, можно воспользовавшись рубанком. Небольшие деревяшки можно сушить методами запаривания, через две недели после просушивания такие заготовки можно обрабатывать. Рекомендации по сушке древесины Если пиломатериал сушится естественным путем, то следует учитывать продолжительность данного процесса. Дерево необходимо защищать не только от атмосферных осадков, но и прямых солнечных лучей. Когда древесина сушится в помещении, то надо обеспечить хорошее проветривание (без сквозняков). Сушку недопустимо производить вблизи мощных отопительных приборов. Следует избегать соприкосновения досок с металлом. Это вызывает потемнение древесины. Сушка древесины: мифы и реальность С каждым годом деревообрабатывающих предприятий становится все больше, однако не для всех из них использование даже дорогостоящего оборудования оборачивается гарантией успеха. Неудачи связаны в первую очередь с отсутствием опыта и знаний технологии в области переработки, ведь при современном уровне оборудования у многих может сложиться ложное представление о простоте изготовления изделий из древесины. При организации предприятия, планирующего выпускать, например, дверные и оконные блоки, мебель, столярные изделия и т.п., возникает необходимость в определенном количестве сухой древесины. На начальных этапах предприятия пытаются покупать сухую древесину у сторонних организаций. Однако в дальнейшем приходят к тому, что сушильная камера должна быть своя: это позволяет четко планировать и организовывать весь технологический процесс. Как правило, сушке древесины на деревообрабатывающих предприятиях отводится второстепенная роль; процесс сушки ошибочно считается несложным, и участок сушки пиломатериалов финансируется по остаточному принципу. К тому же неверное представление о процессе сушки древесины и возможностях сушильных камер часто является причиной неправильного выбора типа сушильной камеры и даже неправильной эксплуатации всего сушильного участка предприятия. О возможностях сушильных камер и технологии сушки в них, особенно благодаря рекламе, ходят самые разные утверждения. Попытаемся разобраться в наиболее распространенных из них и выяснить, что и насколько соответствует действительности. М иф 1. Металлические сушильные камеры лучше построенных камер Построенные сушильные камеры – это камеры, ограждающие конструкции которых (стены, перекрытие) выполнены из различных строительных материалов (кирпич, строительные блоки и др.). Обследование большого количества сушилок показало, что кирпичные стены с монолитными железобетонными перекрытиями сушильных камер, которые давно работают на нормативных режимах сушки, эксплуатируются 50 и более лет без разрушений ограждений. Ограждения металлических сушильных камер из листовой стали, в т. ч. нержавеющей, требуют ремонта через три- четыре года. Проектные организации исчисляют амортизацию ограждений металлических сушильных камер сроком 5-10 лет. По их данным, для низкотемпературных режимов стоимость кирпично-бетонных ограждений на 40-60% ниже стоимости утепленных металлических конструкций для ограждений камеры. Долговечность металлических ограждений меньше, чем кирпично-бетонных или сложносоставных. При этом основным достоинством металлических сушильных камер является их быстрая сборка на месте эксплуатации из готовых утепленных панелей заводского изготовления. Миф 2. Естественная сушка лучше камерной сушки древесины Преимуществом естественной сушки пиломатериалов почему-то считают более высокое качество высушенной древесины, отсутствие внутренних напряжений в ней, отсутствие температурной нагрузки на древесину. На самом деле это не так. Процесс естественной сушки пиломатериалов неуправляемый и зависит от множества факторов, таких как погодные условия местности, сезонность, направление ветра и т.д. Основное требование, которое сегодня предъявляется к сушильным камерам,- это обеспечение равномерности просыхания древесины вне зависимости от объема камеры. Также немаловажным является запланированное количество сухой древесины в определенный срок (месяц, год). При естественной сушке, например, до конечной влажности древесины 8% процесс является очень длительным, древесина высыхает неравномерно. Естественную сушку древесины можно рассматривать лишь как технологическую необходимость, например на лесопильных предприятиях сразу после распиловки для первоначальной подсушки пиломатериалов. Миф 3. Основным залогом качественной и экономичной сушки древесины является хорошее сушильное оборудование По данным статистики, около 60% успеха хорошей сушки древесины зависит от укладки пиломатериала в сушильной камере, 10% – от организации хранения сырья и околосушильного хозяйства, 20% – от грамотного выбора режима и лишь 10% – от точного его поддержания. Таким образом, от самой сушильной камеры зависит от 10 до 30%; остальные 70% и более зависят от квалификации работников – укладчиков штабелей и мастера сушильного цеха. Утверждение, что от сушилки зависит практически все, усиленно поддерживают продавцы оборудования для сушки пиломатериалов, которые, пытаясь влиять на рынок сбыта, преуменьшают главное и раздувают второстепенное. Миф 4. Импортные сушильные камеры лучше отечественных Установленное на импортных сушилках программное обеспечение, как правило, рассчитано на древесину, произрастающую в стране производителя камеры. Для использования его в наших условиях потребуется весьма значительная корректировка. При этом ручное управление процессом сушки весьма ограниченно, а изменение режимов пользователем практически невозможно из-за несовпадения терминологии сушки и введения фирмой-изготовителем собственных режимных параметров. У большинства зарубежных камер корпус имеет недостаточную тепловую изоляцию и механическую прочность несущих конструкций. Отсутствие обводных линий на подаче теплоносителя к калориферам выводит из работы весь блок камер при нарушении работы в одной из них. Управление процессом сушки с единого компьютера останавливает процесс сушки во всех камерах блока при сбое в программе. Чаще всего восстановить управляющую систему самостоятельно невозможно, необходим вызов специалистов фирмы-изготовителя, что сопоставимо с первоначальной стоимостью всей системы. Для вентиляции штабелей применяются низконапорные вентиляторы небольших диаметров. При глубине по потоку воздуха свыше 5 м и отсутствии реальной возможности экранирования перетока агента сушки помимо штабеля это приводит к значительному снижению скорости агента сушки в штабеле против расчетной и, соответственно, увеличивает продолжительность процесса и неравномерность распределения конечной влажности по объему штабелей. Проблема решается фирмами за счет увеличения времени кондиционирования и установкой большого числа датчиков – измерителей влажности древесины, т. е. за счет снижения производительности камер и увеличения стоимости оборудования. Большинство производителей сушильных камер используют систему UGL – контроля влажности воздуха. Данный метод измерения основан на том, что существуют материалы, влажность которых зависит от состояния окружающей среды – так называемые гигроскопичные материалы (древесина, целлюлоза и другие). Если такой материал некоторое время выдерживать в неизменных условиях, его влажность будет стремиться к определенной величине, называемой устойчивой влажностью или равновесной влажностью. Эта влажность измеряется теми же методами, что и влажность древесины – кондуктометрическим, диэлектрическим и др. Точность измерения этим методом несколько хуже, чем психрометрическим, что связано с гистерезисом сорбции материала измерительной пластинки (обычно это целлюлоза) и недостаточной точностью измерения влажности пластинки. Для исключения вносимых погрешностей фирмы используют различные приемы, что делает их автоматику, основанную на этом методе измерения, более сложной и, соответственно, более дорогой. Внешне камеры зарубежных производителей выполнены просто блестяще, оснащены автоматикой на самом высоком уровне; все это подкупает неискушенных потребителей. Иностранным фирмам использование таких камер чрезвычайно выгодно, поскольку эти камеры ориентированы на сушку до транспортной влажности и способствуют увеличению потока пиломатериалов из России. Миф 5. Сушка древесины в вакууме самая качественная и быстрая Вакуумная сушка – это сушка в среде с пониженным давлением. Принцип действия камеры основан на снижении температуры кипения воды при снижении давления. В зависимости от способа нагрева пиломатериалов камеры подразделяют на вакуум-диэлектрические, вакуум-конвективные, вакуум-аэродинамические и другие. При вакуумной сушке продолжительность процесса по сравнению с конвективными сушильными камерами сокращается в 3-5 раз на сортиментах большого сечения, а также труднососохнущих пиломатериалах твердолиственных пород. На хвойных и мягколиственных породах нормальной толщины ускорение процесса сушки незначительно. Процесс загрузки-выгрузки этих камер достаточно трудоемок и пока не поддается автоматизации и механизации; отсутствуют четкие обоснованные режимы и технологические рекомендации. Как правило, объем разовой загрузки не превышает 5-10 м3, а стоимость в 4-5 раз выше, чем у традиционных сушильных камер. Сушка в вакууме происходит в условиях выше точки кипения воды при соответствующем давлении. Это означает продвижение влаги из центра сортимента на поверхность преимущественно в виде паровой смеси, как при высокотемпературной сушке при обычном давлении. Процесс более интенсивный и требует более тщательного и точного соблюдения режима ввиду более высокой вероятности ошибки, которая может привести к порче древесины. Миф 6. Древесина, высушенная в конденсационной сушилке, очень высокого качества Конденсационные сушильные камеры принципиально не отличаются от обычных сушильных камер и относятся к одному классу – конвективные, камерные, воздушные, т.е. агентом сушки в них служит влажный и нагретый воздух. Традиционная схема сушки такова: часть агента сушки удаляется из камеры через вытяжной канал, под действием разряжения в камеру через приточный канал поступает свежий воздух. Отношение количества воздуха, удаляемого из камеры, к количеству воздуха, циркулирующего в камере (кратность воздухообмена), определяет влажность агента сушки. Схема работы конденсационной камеры состоит в следующем: агент сушки проходит через теплообменники и нагревается, а когда проходит через штабеля – насыщается влагой из древесины и охлаждается. Далее агент проходит через холодильный агрегат, в котором избыток влаги конденсируется и удаляется из сушильной камеры в жидкой фазе. В сушильных камерах данного типа, как правило, отсутствуют режимы. Применяется только стабилизация температуры с уровнем не выше 50 °С (чаще всего 40 °С). Это связано с особенностями используемых хладагентов, которые разлагаются при большей температуре. При таком уровне температур не происходит стерилизации древесины – она может поражаться грибками; снижения уровня гигроскопичности не наблюдается – т. е. древесина легко набирает влагу из воздуха и меняет свою влажность. Таким образом, отличие состоит лишь в способе удаления избытка влаги из камеры и поэтому при равном гидротермическом воздействии на высушиваемый материал продолжительность и качество сушки будут одинаковы в обоих типах сушильных камер. Длительность процесса сушки пиломатериалов из сосны толщиной 50 мм от 60 до 80% при 50 °С составляет 15 суток, а при 40 °С – 21 сутки. Можно сказать, что конденсационные камеры имеют совершенно определенную нишу – сушка толстых и трудносохнущих сортиментов твердолиственных пород. Кроме того, конденсационные сушильные камеры с большим объемом загрузки (50-100 м3) можно рекомендовать для подсушки пиломатериалов до транспортной влажности. Для массовой сушки до эксплуатационной влажности конденсационные камеры значительно дороже традиционных конвективных и экономически невыгодны. Миф 7. Опубликованные в РТМ (Руководящие технические материалы, основное руководство по камерной сушке пиломатериалов) режимы целиком и полностью должны использоваться для любого предприятия Режимы по ГОСТ 19773-84 созданы для сушильных камер, использующих в качестве теплоносителя и расходного материала для системы увлажнения технологический пар. Этим обусловлены соответствующие рекомендации по выбору параметров ступеней начального прогрева, промежуточной и конечной влаготеплообработки, кондиционирования. В настоящее время технологический пар имеется у очень ограниченного числа предприятий. Рекомендуемые уровни температур реально недостижимы, если использовать в качестве теплоносителя горячую воду. При использовании холодной воды в системе увлажнения высокая степень насыщенности оказалась явно завышенной. Кроме того, созданы варианты режимов для конкретного типа сушильных камер – периодического и непрерывного действия, газовых и высокотемпературных, с прямым и эжекционным побуждением агента сушки. Поэтому предприятия зачастую пользуются режимами, предусмотренными для другого типа сушильных камер. Режимам по ГОСТ 19773-84 необходима адаптация для условий конкретного предприятия. Миф 8. Нет необходимости в обучении персонала сушке и работе с сушильными камерами Приобретая сушильную камеру для своего производства, многие руководители не задумываются об обучении персонала работе с ней, считая систему автоматизации процесса полной заменой человеку. На практике получается не совсем ожидаемый от сушильной камеры результат; дело в том, что технология сушки пиломатериалов специфична и обладает нюансами даже при сушке различных пород древесины. Современные сушильные камеры – это сложный технологический агрегат, требующий для правильной его эксплуатации специальных знаний. Правильная эксплуатация сушильной камеры, в свою очередь, позволяет эффективно использовать энергоресурсы, а от этого зависят общие затраты на сушку. Кроме того, от умелых и правильных действий оператора напрямую зависит и долговечность всех систем сушильной камеры. Технология атмосферной сушки бруса Существует несколько методов сушки пиленого или обрезного бруса, брус строганный тоже является пиломатериалом, сушка которого будет целесообразной, способы сушки для них одинаковые – от атмосферной до камерной. Каждый из них имеет свои особенности, в каждом есть преимущества и недостатки. В этой статье мы остановимся на наиболее традиционном методе – атмосферной сушке или сушке пиломатериала естественным путем. Этот метод считается «прадедом» всех остальных, его применяли со времен использования дерева в качестве строительного материала, а сколько столетий тому назад дерево начали использовать для строительства жилья, точно не знает ни один ученый. Для того чтобы лучше понимать все особенности атмосферной сушки, следует кратко ознакомиться с особенностями заготовки пиломатериалов. Особенности произрастания и заготовки древесины Какие главные физические характеристики пиломатериалов больше всего интересуют потребителя? Физическая прочность, устойчивость к гниению и теплопроводность. Идеальной породы деревьев не существует, это сразу нужно заметить. Чем выше прочность – тем выше плотность, а чем выше плотность – тем выше теплопроводность. Золотую середину, по мнению большинства потребителей, имеют хвойные породы древесины. К их положительным характеристикам нужно еще добавить наличие в структуре природных смол, что существенно увеличивает устойчивость к гнилостным процессам. И, конечно, нельзя забывать о вполне приемлемых ценах. В итоге получается, что по отношению цены к качеству древесина хвойных пород уверенно занимает лидирующие позиции согласно всем исследованиям аналитиков рынка строительных материалов. Детальное описание темы физических и механических свойств древесины вы найдете в одноименной статье Физические и механические свойства древесины. Важно Дерево – живой организм и постоянно приспосабливается к климатическим условиям проживания. Даже одна и та же порода, растущая в различных климатических условиях, по своим физическим характеристикам имеет существенные различия. Деловой древесиной считается заболонь, ядро и сердцевина. В них располагаются годовые кольца. Годовые кольца образуются в холодное время, когда существенно уменьшается рост заболони, древесные клетки становятся плотнее и значительно прочнее. Чем ближе годовые кольца располагаются друг к другу, тем прочнее пиломатериалы. Если дерево растет при постоянных температурах круглый год, то годовые кольца малозаметны и располагаются на большом расстоянии. Это значит, что чем севернее лес, тем лучше по физическим показателям его древесина. Заготовка пиломатериала зимой Теперь немного остановимся на заготовке древесины. Хвойные леса растут в северных зонах, они, чаще всего, имеют сильно переувлажненные и заболоченные земли. Летом добраться к лесозаготовительным участкам очень сложно из-за плохого состояния дорог, а иногда дороги полностью отсутствуют. На таких участках заготовители имеют возможность пилить лес в зимний период времени, когда болота замерзают и появляется возможность доезжать к участкам на тяжелой технике. Пожалуй, это единственный случай, когда полное отсутствие дорог положительно сказывается на качестве продукции. Почему? Деревья во время подготовки к зиме максимально освобождаются от влаги, в противном случае во время сильных морозов стволы растрескиваются. Та небольшая часть влаги, которая остается, превращается в природный антифриз, что позволяет стволу выдерживать сильные морозы. А чем меньше влаги в древесине – тем лучше ее конечное качество и тем меньше времени нужно тратить на сушку. Конечно, заготовки не прекращаются и летом, но их объем существенно сокращается, очень мало осталось близлежащих участков с нормальными подъездными путями и спелым лесом. Деревоперерабатывающие предприятия производят отдельную сортировку древесины зимней и летней заготовки, в зависимости от этого составляют технологические планы переработки. Интересный факт Качество древесины зависит и от физических свойств почвы. Дерево, растущее на песчаных почвах, имеет в структуре микроскопические песчинки, что крайне негативно влияет на режущие кромки деревообрабатывающего оборудования, они быстрее затупляются, их нужно чаще точить. Станки необходимо чаще останавливать, производительность труда понижается. Преимущества и недостатки атмосферной сушки Мы уже договорились, что никакие другие методы сушки рассматривать не будем, остановимся только на «прадедовском методе». Вначале кратко узнаем его преимущества и недостатки, а потом подробно рассмотрим технологию. Преимущества Отсутствие потерь на энергоносители, что очень важно в настоящее время, когда стоимость энергоносителей постоянно растет. Простота организации процесса. Нет надобности монтировать сложное оборудование и специально обучать персонал. Возможность использования погрузочно/разгрузочных механизмов – существенно уменьшаются физические затраты и повышается производительность труда рабочих. Равномерность усушки и природный способ потери влаги уменьшает риски растрескивания, минимизирует величину внутренних напряжений. При этом торцы пиломатериалов следует обрабатывать специальными мастиками для уменьшения скорости испарения влаги вдоль волокон и предотвращения появления глубоких трещин. Недостатки Нужно возводить временные навесы. Длительность процесса естественной сушки. В зависимости от климатической зоны, температурного режима, толщины и вида пиломатериалов процесс сушки может составлять три и более месяцев. Невозможность регулировать процесс сушки, большая зависимость от погодных условий. Относительная влажность пиломатериалов после сушки составляет ≈16-22%, а этот показатель подходит не для всех изделий из дерева. Сушка доски обрезной Мы рассмотрим промышленную технологию, индивидуальным застройщикам в случае необходимости досушки пиломатериалов, на своих участках или стройплощадках, следует только «уменьшить масштаб», все остальные требования остаются неизменными. Крытый навес нужно располагать на ровном месте, желательно, чтобы оно максимально продувалось ветром. Штабеля пиломатериалов нужно отделять промежутками для обеспечения свободной циркуляции воздуха. Рекомендуется, чтобы штабеля располагались в одном направлении с господствующими ветрами в самый активный период сушки (с апреля по октябрь). Чем больше линейные размеры уложенных в штабеля пиломатериалов, тем ближе к краю они должны располагаться. Пиломатериалы нужно складывать на специальные столбчатые фундаменты или иные опоры, высота опор не менее 50 см от земли, конкретные значения зависят от близости грунтовых вод и климатической зоны расположения сушки. В тех местностях, где средняя высота снежного покрова превышает 50 см, высота подставок должна быть не менее 75 сантиметров. Верхние грани фундаментов должны лежать в одной плоскости, отклонение от горизонтали не может превышать ±20 мм по крайним точкам штабеля. Важно знать, что свежие пиломатериалы должны укладываются в штабеля не позже, чем через сутки после распила при плюсовой температуре и не позже, чем через трое суток при минусовой температуре. В штабель следует укладывать только одинаковые по толщине и сорту пиломатериалы, в противном случае невозможно обеспечить их одновременное высыхание. Штабель должен иметь прямоугольный вид, а все грани должны быть перпендикулярными. Во время укладки допускается стыковка по длине, все зависит от длины брусьев. Торцы должны лежать в максимальной близости к прокладкам, толщина прокладок зависит от толщины пиломатериалов, регламентируются приблизительные значения прокладок в половину толщины пиломатериалов. Расстояние между рядами брусьев (шпации) должно быть ≈5 см. Желательно в больших штабелях устраивать вертикальные и горизонтальные каналы, но это намного усложняет процесс укладки и мало кем используется на практике. Размеры каналов зависят от размеров штабеля и размеров пиломатериалов. Штабель для временного хранения пиломатериала в летний период Особое внимание следует уделять нескольким (трем-четырем) верхним рядам. Дело в том, что усилие прижатия собственным весом этих рядов недостаточное, что может стать причиной появления короблений. Проблема решается двумя способами: верхние ряды стягиваются между собой или на них сверху укладывается дополнительный груз. Это могут быть отходы горбылей, куски железобетонных изделий, нераспиленные хлысты и т. д. Штабели можно располагать под одной большой крышей или для каждого сооружать индивидуальное покрытие. Накрывать можно различными кровельными материалами – полиэтиленовой пленкой, рулонным рубероидом и прочими герметичными материалами. Важно знать, что применение укрывных материалов не должно препятствовать естественной вентиляции штабеля с пиломатериалами. Несколько практических советов по сушке бруса Ответственные компании-производители не позволяют себе реализовать материал с повышенной влажностью, но на рынке строительных материалов можно встретить и недобросовестных производителей. Кроме того, даже сухой брус может попасть под дождь и намокнуть, ставить сруб из мокрого материала настоятельно не рекомендуется. Во-первых, сложенный брус сохнет только с двух сторон, что значительно увеличивает время. Во-вторых, такой режим сушки становится причиной появления глубоких продольных трещин. Что делать? Перед тем, как завозить пиломатериалы для строительства брусчатого дома, нужно построить навес для их временного хранения и подсушивания. Требования к складыванию штабелей мы уже описывали, настоятельно советуем их выполнять. Не стоит экспериментировать, все параметры подставок, фундаментов, прокладок штабелей и способов укладки веками проверены практикой и вам ничего не удастся придумать. А попытки «упростить» себе работы неизбежно приведут к порче и снижению качества пиломатериалов. Проверка влажности у доски обрезной, бруса и другого пиломатериала Во время хранения или сушки пиломатериалов могут появиться коробления или глубокие растрескивания в некоторых из них. Такое явление возникает по большей части из-за нарушения технологии складывания штабелей, отсутствия защиты торцов пиломатериалов или наличия природных дефектов развития древесины. Не стоит расстраиваться, во время строительства брусчатого дома все пиломатериалы пойдут в дело. «Пропеллеры» можно разрезать на ровные участки и применять для сооружения небольших по размерам конструкций, в качестве упоров, подпорок и прочих необходимых в доме элементов или временных конструкций типа лесов. Сушка пиломатериалов в домашних условиях Если вы планируете дому, срубу дать отстояться с осени по весну, то внешние стены лучше временно обить супердиффузионной мембраной (микропористая, трехслойная), она позволит равномерно испаряться влаге из пиломатериалов и защитит их от атмосферных осадков. В дальнейшем эта мембрана может использоваться во время строительства полов, потолков или крыши. С наступлением весны мембрану лучше снять, так процесс усадки дома пройдет быстрее. После демонтажа мембраны, сруб следует обработать антисептическим раствором, он наряду со своим основным назначением дополнительно создаст пленку, которая будет частично удерживать влагу в крайних слоях бруса, позволяя равномерно сохнуть всему изделию. Наносимый раствор следует затемнить, сделать это можно с помощью любого колера темного цвета, сделать это необходимо для защиты древесины от разрушающего воздействия ультрафиолетовых лучей. Стоит отметить, что эта мера временная и основной защитой вашего сруба от всех негативных факторов будет утепленный фасад. Естественная атмосферная сушка пиломатериала Рекомендуем технологию вентилируемого фасада, ознакомится с которой вы сможете на нашем сайте в статье Утепление фасада деревянного дома. Важно понимать, что окончательные размеры по высоте дом будет иметь только после того, как в нем начнут жить люди и отапливать помещения. Это следует иметь в виду во время обшивки внешних и внутренних стен. В связи с этим мы подготовили ряд статей по Внутренней и внешней отделке деревянных домов, применительно к разным материалам, например – Монтаж и отделка внутренних помещений в деревянном доме. Дом из бруса естественной влажности На строительном рынке по-прежнему предпочтение отдается цельному брусу. Клееный или двойной менее популярны, несмотря на массу преимуществ (при этом цена у материалов выше). По сравнению с массивом, это экономичный материал. При этом он не содержит опасных химических веществ, выделяющих токсины/аллергены при нагреве. Поэтому если ваша цель – строительство дома из бруса естественной влажности, и вы хотите жилье из натурального материала, то это ваш выбор. Факт: на рынке представлено два типа стройматериалов – камерной сушки и естественной влажности. Что такое естественная влажность бруса? На производстве проводится обработка цельного бревна на станке. В конечном итоге получается квадратное/прямоугольное сечение. Поскольку затраты на применение данной технологии минимальные, это положительно сказывается на конечной стоимости. Для большинства людей стоимость – это решающий фактор. Но нужно принимать во внимание, что проф брус естественной влажности имеет свои недостатки. Он содержит более 20% влаги. В соответствии с ГОСТ 8242-88, сухая древесина содержит максимум 18-20% влаги. После завершения работ на объекте конструкция начинает сохнуть. Это постепенно приводит к деформациям, причем в самых неожиданных местах. Сначала трещины появляются на наружных слоях, что может привести к порче внутренней отделки. Если не спланировать усадку, то конструкция может сильно разрушиться. Обратите внимание! Стены усаживаются минимум на 5-7%. Не рекомендуется проводить прокладку электрики, обрабатывать стены/потолки в течение 12 месяцев после завершения работ на объекте. Если грамотно спланировать начало строительства и приступить к работе в зимний сезон, то этот срок сокращается до 6 месяцев. Но во внимание нужно принимать особенности климата в конкретном регионе. Если зима теплая и наблюдается в основном нулевая температура, а влажность высокая – время года не будет играть важную роль. Когда все элементы конструкции доставлены на объект, нужно дополнительно защитить их от атмосферных осадков. Минусы профилированного бруса естественной влажности в основном касаются процессов гниения. Поэтому хранение проводится в штабелях, а между элементами укладываются доски с толщиной не более 3 см. Сверху все это покрывается пленкой. Так обеспечивается свободная циркуляция воздуха, а главное – снег/дождь не способны привести к порче древесины (главное выбирать плотную пленку). Дополнительно она обеспечивает защиту от прямых солнечных лучей. Нередко застройщики используют свои хитрости, чтобы избежать «скручивания» конструкции при высыхании. Например, по горизонтали они фиксируют элементы широкой стороной, если сечение 150х200 мм. При этом принимается во внимание, что чем больше конструктивных элементов, тем хуже. Усадка дома из бруса естественной влажности будет сильнее при меньшем сечении. Поэтому лучше использовать элементы с габаритами 200х200 мм. От условий хранения зависит успешность всех строительных работ. Если просто выбросить элементы конструкции на земельном участке, не обеспечить должный уровень защиты, то начнутся процессы гниения. При возведении понадобится конопатка, причем несколько плотных слоев. Если игнорировать этот процесс, то холодный ветер легко проникнет в жилье. При выборе материала с уровнем влаги от 20% есть две стратегии: Брать бревна с сечением 200х200 мм, не тратить часть бюджета на дополнительную теплоизоляцию. Использовать больше бревен с сечением 150х150 мм. Сэкономленные денежные средства направить на выполнение работ по утеплению (ни в коем случае не экономить на теплоизоляции). Все это актуально для домов, в которых планируется проживание на постоянной основе. Если речь идет о бане, которую вы будете посещать несколько раз в год, то можно сэкономить. При составлении сметы нужно закладывать часть бюджета на отделку стен независимо от того, планируется ли круглогодичное проживание в доме. Бревна имеют массу шероховатостей/неровностей, а еще они легко впитывают запахи, подвержены разрушению из-за воздействия микробов/паразитов. Поэтому требуется дополнительная отделка не только в эстетических, но и в защитных целях. Факт: баня из бруса естественной влажности обходится гораздо дешевле дома, потому что не нужно использовать самое большое сечение, а также тратить огромные суммы на теплоизоляцию. Рассмотрим все плюсы/минусы решения с относительно высокой влажностью. Среди основных достоинств: Минимальная стоимость. Зимой практически у всех застройщиков несезон, приходится сидеть без заказов. Поэтому действуют щедрые скидки вплоть до 30-40%. Доступность, поскольку материал производят в РФ, он всегда есть в наличии на складах (не придется долго ждать поставку на объект). Скорость/легкость сборки. При богатом опыте в строительных работах выполнить все процедуры можно своими силами. Для большей надежности лучше обратиться к профессионалам с белой репутацией. Не обошлось без недостатков. Для начала нужно обратить внимание на то, что смета значительно увеличится, будут незапланированные траты. Сюда можно отнести дополнительную теплоизоляцию/конопатку стен (причем несколько раз). Расходы на отделку зависят от ваших предпочтений, но сильно сэкономить не удастся. Нужно защитить все поверхности от грибков, плесени, бактерий, паразитов. Дополнительно нужно рассчитать интенсивность усадки, последствия для конструкции. Если при высыхании дом «скрутит», то придется проводить дорогостоящую реставрацию. Виды бруса естественной влажности Люди редко проверяют уровень влаги в древесине и верят тому, что написано на упаковке. Чтобы точно определить этот параметр, нужно взять с собой влагомер. Он измеряет этот параметр в процентном соотношении. Рекомендуем взять с собой этот прибор, чтобы со 100% уверенностью приобрести брус хорошего качества. Простой брус со стандартным уровнем влаги практически не обрабатывается на станке, не помещается в камеру для сушки. Разбирают его быстро, обычно это происходит на пике сезона (лето, осень или весна). Высыхание происходит с высокой скоростью, на поверхности появляются трещины. В основном он используется при возведении домов, но не всех элементов конструкции (только половых или потолочных балок). Редко весь коттедж строят из него, потому что происходит интенсивная усадка, а также возрастают затраты на сайдинг. В плане стоимости это самый бюджетный вариант. Обрезной брус естественной влажности изготавливается из цельного куска дерева без предварительной обработки в камере. Он обладает высокой прочностью/износоустойчивостью, но в плане эстетики уступает другим видам материалов. В плане теплоизоляционных свойств и воздухопроницаемости он выигрывает у бюджетных видов. Профилированные бревна имеют разную форму, боковые плоскости отличаются. На поверхностях есть шипы/пазы, которые во время сборки стыкуются для обеспечения прочного крепления. При этом наружные стены имеют прекрасный вид, так как они идеально ровные (без выпирающих пазов/шипов). Дополнительно обрабатывать стены не приходится, потому что на производстве они пропитываются антисептическим составом (дополнительно он придает древесине красивый оттенок). В декоративных целях можно пропитывать поверхности маслом или лаком, чтобы изменить цвет. Обратите внимание! В плане стоимости профилированные элементы конструкции дороже. Но достигается приличная экономия на сайдинге, так как обшивать стены не придется. Дополнительно производители делают шипы/пазы, что усиливает крепление элементов. Можно сэкономить на теплоизоляции, если предпочесть бревна с толщиной 15-20 см (толщина подбирается с учетом бюджета и особенностей климата). Строганый брус естественной влажности имеет естественную защиту от влаги. Часто он изготавливается из сосны, поэтому имеет светлый оттенок. Внутри ствола есть много смол, оберегающих древесину от высокой влажности (поэтому стройматериал устойчив к механическим повреждениям/атмосферным осадкам). Дополнительно смолы хорошо сохраняют тепло, поэтому расходы на теплоизоляцию сокращаются. Факт: если вы все еще думаете, подойдет ли брус естественной влажности для лаг – решайтесь. Это бюджетный вариант. При должной теплоизоляции/гидроизоляции пол прослужит много лет без затрат на реставрацию. Усадка дома из бруса естественной влажности Независимо от сечения/формы конструктивных элементов произойдет усадка. Строение уменьшается по высоте, так как из древесины выходит влага. Ряды могут сместиться, так как на них давит крыша вместе с верхними венцами. Если соблюдалась технология строительства, крепление бревен крепкое, то смещение не произойдет. Будет гораздо лучше – древесина сожмется под давлением, поэтому стены станут единым целом, а прочность значительно увеличится. Это и есть главная идея строителей – спланировать усадку конструкции таким образом, чтобы она стала прочнее. В первые 12 месяцев после завершения работ на объекте дом усаживается примерно на 10%. При этом наблюдать деформации можно уже в первые 90 дней, так как в это время древесина активно избавляется от излишков влаги. Поэтому если вы думаете, сколько сохнет брус естественной влажности, рекомендуем воздержаться от внутренней отделки в первые полгода. Обратите внимание! Если вы предпочли древесину с естественным уровнем влаги, то нельзя сразу устанавливать окна/двери. Нужно осознавать, что проемы сожмутся со временем. Это приведет к перекашиванию, поломке изделий. В будущем придется все переделывать, тратиться. Часто компании предлагают такую услугу, как возведение дома под усадку. Заранее эксперты планируют, насколько сильно «сядет» дом. Либо можно без переплаты оставить конструкцию в покое на 6-7 месяцев, а затем уже по ситуации приступать к внутренней отделке. Но какой брус лучше сухой или естественной влажности? Часто производители утверждают, что сухая древесина не «садится». Но во внимание нужно принимать местоположение коттеджа, время года, особенности климата. Если работы ведутся на берегу в теплом/влажном климате, то камерная сушка не спасет ситуацию. Все равно придется планировать усадку на 5-10%. Поэтому не верьте рекламным обещаниям – проконсультируйтесь с профессионалами, подготовьте проект, а внутреннюю отделку отложите на полгода. Оценка статьи: Загрузка… Сохранить себе в: Сколько сохнет доска естественной влажности Ссылка на основную публикацию

Быстрая сушка древесины/досок в камерах и домашних условиях

Одним из главных требований в разработке нового оборудования для осуществления заготовки качественных пиломатериалов является именно быстрая сушка древесины, но не все технологии это могут выполнить одинаково качественно.

При резком нагреве и тем более перегреве дерева оно не только быстрее сохнет, но и сильнее подвержено различным нежелательным деформациям. Что может привести к порче внешнего вида, снижению практических показателей и прочих немаловажных характеристик.

 

Быстрая сушка с помощью форсированного режима

Быстрая сушка древесины может быть выполнена в любом типе оборудования, что является отдельным режимом, позволяющим ускорить процесс. Например, в конвективных камерах часто используется форсированный режим.

Он позволяет получить пиломатериал с необходимым процентом влажности в его наружных слоях около за 5-7 дней. Но процент брака стремительно растет. Такие же режимы имеются в аэродинамических и паровых камерах. В первых случаях воздух нагревается дополнительными нагревательными элементами, а в паровых используется перегретый пар с температурой свыше 180 градусов.

Говорить о высоком качестве при использовании форсированных режимов сушки не придется, потому что в результате интенсивного прогрева пиломатериалов в его слоях возникают нежелательные напряжения, которые могут привести к расширению одних слоев и сдавливанию других.

---

И как следствие негативные последствия:

• трещины
• кривизна
• недосушка
• и т.д.

Быстрая сушка досок в сушильных камерах

Для ускоренной сушки доски в основном применяют вакуумные сушильные камеры. Под воздействием вакуума и высоких температур доска сохнет менее чем за 1 сутки. При этом качество выше чем при сушке другими технологиями. В Европе вакуумные камеры достаточно популярны. Их ценят за 2 плюса:

1. Быстрая скорость сушки
2. Превосходное качество пиломатериала

Вакуумным способом также осуществляют быструю сушку твердолиственных пород. Такие как Дуб, Ясень, Карагач и т.д. Хвойных пород: Лиственница, сосна, ель, кедр, и т.д. Осуществляют сушку бруса больших сечений. Пиломатериал сохнет отлично за короткий промежуток времени.

На территории России все больше предприятий уходит в «глубокую переработку» при этом ставятся высокие требования к качеству на внутреннем рынке и у зарубежных заказчиков. В результате чего вакуумные сушильные камеры для доски получают широкое распространение. Тем более что в установках можно осуществлять пропитку древесины.

Быстрая сушка дерева/дров в домашних условиях

При необходимости высушить дерево быстро в домашних условиях необходимо учесть 2 фактора.

1. Сильный воздушный поток
2. Воздействие высоких температур

В этом случае в условиях южных регионов и низкой влажности на улице, часто, достаточно выставить пиломатериал на прокладки оставить зазоры для вентиляции и пиломатериал высохнет до транспортной влажности в течении недели. Это самый дешевый способ. В домашних условиях до столярной влажности таким методом довести даже доску проблематично. Тем более зимой высушить доску атмосферной сушкой и вовсе не выйдет.

В других обстоятельствах сооружают самодельные сушильные камеры. Подбирается замкнутое пространство, утепляется, устанавливаются вентиляторы, нагревательные элементы и т.д. Как правило, ускоренная сушка в самодельных камерах негативно сказывается на качестве пиломатериала. Чтобы добиться высокого качества, придется ставить низкие температурные режимы. В результате цикл сушки может доходить до месяца.

Если необходимо выполнить сушку древесины менее чем за сутки и при этом высоким качеством, то предлагаем услуги нашей компании. Мы изготавливаем на заказ вакуумные сушильные камеры. Они и без форсированных режимов позволяют сушить сосновые доски толщиной до 50 мм менее чем за сутки с достижением комнатной влажности по всей структуре. Модели камер созданы как для небольших столярных производств, так и для промышленных объемов.

 

Сушка древесины | Справочник | Лесоматериалы

Все способы профессиональной сушки древесины — конвективная, атмосферная, вакуумная, СВЧ, камерная.  Сушка древесины конденсационным способом и сушка древесины инфракрасным способом.

  

Выбор способа сушки древесины и сушильного оборудования определяется рядом факторов: породным и сортиментным составом высушиваемых пиломатериалов, стоимостью энергоносителя, необходимой производительностью, производственными условиями и инвестиционными возможностями потребителя. То есть, если раньше при стабильных ценах для технико-экономического обоснования проекта достаточно было двух-трёх обобщающих факторов, то сегодня нужен расчёт в каждом конкретном случае.

В настоящее время результаты изучения рынка сушильных камер показывают, что среди предлагаемых камер 90—95% — классического типа: конвективные с различными системами приточно-вытяжной вентиляции и видами теплоносителя. Их преимущества: малые капитальные затраты, простота процесса, удобства технического обслуживания.

Основными элементами таких сушилок являются: циркуляционное оборудование (вентиляторы), система нагрева (калориферы), система управления (регуляторы).

Вентиляторы должны обеспечивать необходимую скорость и равномерность распределения сушильного агента по материалу для различных пород с целью получения высшего качества и оптимальной продолжительности процесса сушки древесины. Для побуждения циркуляции сушильного агента используют осевые и, в отдельных случаях при большом сопротивлении, центробежные вентиляторы. К этому оборудованию должны предъявляться жёсткие требования по его надёжности при эксплуатации в среде с высокими температурой и влажностью.

Сушка древесины — длительный и энергоёмкий процесс. Тепловая энергия для сушилок вырабатывается в котельных. Тепловым носителем здесь является пар или горячая вода. Электроэнергию вследствие её дороговизны используют редко, хотя в последнее время этот вид энергоносителя становится всё популярнее.

За рубежом для выработки тепловой энергии в основном используют установки для сжигания древесных отходов (опилок, щепы, коры, стружки).

Параметры среды в сушильных камерах, как правило, измеряют психрометром. Управление и регулирование осуществляется автоматически.

Наряду с традиционными конвективными камерами определённое распространение получили вакуумные и конденсационные сушилки.

Вакуумные сушилки целесообразно использовать для сушки древесины твёрдых лиственных пород (дуб), крупных сечений (50 мм и более), когда скорость сушки является важным фактором. При покупке таких камер нельзя забывать о больших капитальных вложениях.

Конденсационные сушилки используют в тех случаях, когда электроэнергия как энергоноситель более дешёвая по сравнению с другими видами. КПД таких сушилок наиболее высок при температуре сушильного агента до 45°С. При этих параметрах себестоимость небольшая, зато срок сушки значительный.

В последнее время произошли значительные изменения в организации, технике и технологии сушки древесины. Если раньше основной объём сушки древесины приходился на крупные деревообрабатывающие и лесопильные предприятия, где сооружались большие сушильные цеха, то сейчас основная масса древесины перерабатывается на малых предприятиях, потребность которых может быть обеспечена одной-двумя камерами небольшой загрузочной ёмкости. Многие малые компании пытаются реконструировать устаревшие камеры или даже создают самодельные простейшие сушильные устройства, которые не могут обеспечить качественной сушки материала. Вместе с тем, рынок предъявляет всё более жёсткие требования к качеству изделий из древесины.

Низкое качество сушки древесины, обусловленное неудовлетворительным техническим состоянием сушилок и слабой технологической подготовкой обслуживающего персонала, приводит к скрытому браку — неравномерному распределению конечной влажности, который долгое время может оставаться незамеченным и сказаться тогда, когда изделие уже находится в эксплуатации.

Современные лесосушильные камеры как отечественного, так и зарубежного производства позволяют достичь высокого качества сушки древесины. Они оснащены системой автоматического управления процессом и являются сложным комплексом оборудования, требующим квалифицированного обслуживания.

 

Атмосферная сушка

 

Атмосферная сушка является наиболее доступным способом обезвоживания древесины. Известно, что атмосферно высушенная древесина может эксплуатироваться многие столетия, если её повторно не увлажнять.

Атмосферная сушка является наиболее дешёвым способом, и раньше она была основной на лесопильных предприятиях. Она не требует таких капитальных затрат, как камерная, но для неё нужны большие площади и большой запас материала.

Основным недостатком атмосферной сушки является то, что процесс неуправляем: в районах с повышенной влажностью воздуха повышается вероятность поражения пиломатериалов грибами, а на юге (от сильной жары) — растрескивания.

Разложение древесины грибами происходит при её влажности выше 22%, и это граничное значение (22%) считается «пределом биостойкости».

Правила атмосферной сушки и хранения пиломатериалов регламентированы государственными стандартами: для пиломатериалов хвойных пород — ГОСТ 3808.1-80; для пиломатериалов лиственных пород — ГОСТ 7319-80.

По правилам, атмосферная сушка проводится в штабелях, укладываемых на специальных фундаментах (высотой 550 мм при грунтовом покрытии или 200 мм при бетонном или асфальтном покрытии подштабельной территории, если высота снежного покрова обычно не превышает 250 мм). Фундамент выполнятся, как правило, из железобетонных опор площадью не менее 400х400 мм. Можно использовать деревянные опоры, предварительно пропитав их антисептическим составом. Расстояние между центрами опор должно быть 1,0-1,7 м по длине и 1,3—1,4 м по ширине штабеля.

Состояние сушильного агента (воздуха) нестабильно, на него оказывают влияние климатические условия, время года и суток. В результате взаимодействия воздуха и высыхающей древесины на складах создаётся своеобразный микроклимат: воздух имеет пониженную температуру, повышенную влажность и небольшую скорость циркуляции. Поэтому процесс атмосферной сушки длительный. Древесина высушивается до влажности 12—20% в зависимости от климата (температуры и влажности воздуха), породы и толщины материала.

Можно ускорить процесс путём применения более разреженной укладки, размещения штабелей в соответствии с господствующим направлением ветра, или принудительной циркуляцией воздуха с помощью вентиляторов. Ускорение сушки, с одной стороны, сильно снижает возможность появления химических и прокладочных окрасок, синевы и гнили, но с другой стороны, способствует снижению относительной влажности воздуха, что приводит к увеличению остаточных напряжений. Ускоренная атмосферная сушка позволяет довести материал до влажности 20—30% за время, составляющее от 1/2 до 1/4 продолжительности обычной атмосферной сушки.

Для снижения вероятности заражения древесины грибами и плесенью в начальный период её необходимо защищать антисептиками. Сам процесс осуществляется опрыскиванием, т. е. поверхностным нанесением или глубокой пропиткой, путём окунания досок и пакетов в автоклавах.

Схема штабеля для естественной сушки и хранения пиломатериалов:

А — Основание штабеля (подстопные места)
В — Штабель пиломатериалов с перекрестной укладкой
С — Инвентарная крыша (досчатые фермы, досчатые, скрытые рубероидом, щиты кровли)
D — Вентиляционная шахта
F — Штабель
а — Прижимные брусья (или бревна диаметром до 18 см)
b — Тяжи (проволока диаметром 3 — 4 мм)
c — Скрутки
d — Вынос кровли; одновременно — размеры (min) подготовленной площадки 

 

Вакуумная сушка

 

Технология вакуумной сушки под давлением была изобретена в 1964 году. Сегодня в мире работает более 600 сушилок данного типа.

Вакуумная пресс-сушилка состоит из стальной нержавеющей камеры, которая внутри полностью герметична. Верх камеры закрыт эластичным резиновым покрытием в металлической рамке.

Доски укладываются внутрь камеры слоями, чередуясь с алюминиевыми нагревательными пластинами. Водяная помпа обеспечивает циркуляцию горячей воды внутри этих пластин. Вода нагревается внешним бойлером. Жидкостная вакуумная помпа обеспечивает вакуум внутри камеры.

После того, как древесина загружена в сушильную камеру, оператор устанавливает на панели управления параметры сушки: уровень вакуума (давление), температуру нагревательных пластин.

Практически каждая порода древесины требует своего уровня вакуума, который не изменяется на протяжении всей сушки. Изменяется только температура нагревательных пластин (параметры температур даны в таблицах производителя). Для программирования сушки и управления параметрами можно использовать микропроцессор.

Рассмотрим процесс сушки, состоящий из трех этапов:

1. Прогрев при атмосферном давлении.

2. Сушка нагреванием в вакууме.

3. Кондиционирование и охлаждение.

Прогрев. После того, как древесина уложена в камеру, переложена нагревательными пластинами и накрыта резиновым покрытием, начинается этап прогрева. Горячая вода, циркулируя в пластинах, нагревает древесину без включения вакуумной помпы. Влага в древесине не закипает, поскольку температура ниже 100°С, и следовательно, не происходит повреждения поверхности древесины.

Сушка. Когда температура внутри древесины достигает уровня, необходимого для сушки, включается вакуумная помпа, которая выкачивает воздух из камеры. В этом случае не происходит повреждения поверхности древесины, поскольку влага внутри древесины, двигаясь к поверхности, увлажняет её. Резиновое покрытие под воздействием атмосферного давления прижимает к полу камеры штабель древесины. Благодаря этому воздействию, доски делаются абсолютно ровными. Под воздействием высокой температуры и высокого уровня вакуума вода с поверхности древесины испаряется. Затем влага, как сконденсированная на стенках камеры, так и в виде пара, откачивается вакуумной помпой. Когда влажность древесины достигает установленного конечного значения, сушка переходит в фазу кондиционирования.

Кондиционирование и охлаждение. Нагревание пластин отключается, но вакуум в камере сохраняется. В этом случае древесина остывает под давлением пресса (1 кг/см2). После того, как древесина остыла достаточно, сушилка выключается.

Например: бук толщиной 32 мм высыхает в этих камерах до влажности 8% за 29 ч, а сосна толщиной 25 мм всего за 17 ч. Таким образом, вакуумные пресс-камеры сушат в 8—10 раз быстрее обычных и особенно эффективны при сушке толстых заготовок из ценных пород дерева, которые при сушке обычным способом могут давать трещины. Они занимают немного места, не нуждаются в фундаменте и расходуют намного меньше тепла. Объём камер (0,3—10 м3) позволяет использовать их на предприятиях с небольшим суточным объёмом производства.

Это даёт производителям неоценимое конкурентное преимущество — гибкость. Представьте себе, что к вам обращается клиент, который хочет купить лестницу из ясеня. Ему нужен всего 1 м3 высушенного материала. В случае с традиционной сушилкой объёмом, допустим, 50 м3 выполнить этот заказ теоретически возможно, а на практике — маловероятно. Ведь нужно ещё найти клиентов на 49 м3 сухого ясеня, купить 100 м3 круглого леса, распилить его и сушить не менее 30 дней. С вакуумной пресс-сушилкой объемом 1, 3 или 5 м3 вы в состоянии выполнить этот заказ за 4—5 дней. Таким образом, можно успешно конкурировать с крупными деревообрабатывающими комбинатами, работая в современных условиях с индивидуальными потребностями клиентов.

Но всё же имеется ряд существенных недостатков: большая трудоёмкость погрузо-разгрузочных работ; значительная неравномерность распределения конечной влажности по толщине материала и, соответственно, большие внутренние напряжения, малая вместимость камер. В силу этих причин вакуумно-кондуктивные камеры не получили широкого применения в промышленности, но в последнее время становятся всё более популярными. Этот способ является наиболее перспективным среди способов, направленных на ускорение процесса сушки.

Чтобы избавится от вышеперечисленных недостатков, с 1975 г. используются вакуумные сушилки с нагревом горячим воздухом. Характеристикой этого агрегата является конвекционная нагревательная система с вентиляцией, перпендикулярной по отношению к штабелю: поток воздуха, нагретый на внутренней стенке, перемещается мобильным соплом; под воздействием вращения этого сопла древесина подвергается нагреву с периодической сменой вакуумных фаз. То есть материал сначала прогревают, а потом вакуумируют. В древесине, нагретой до температуры кипения воды, происходит выкипание свободной воды из полостей клеток. Образовавшийся пар удаляется из материала под действием избыточного давления. После прекращения парообразования, т.е. охлаждения древесины, её вновь нагревают, и цикл многократно повторяют до достижения требуемой конечной влажности. Продолжительность циклов и их параметры зависят от породы, толщины и влажности материала. Такой способ даёт сокращение продолжительности процесса в 4 — 5 раз по сравнению с классическим конвективным способом при высоком качестве сушки.

Промышленные сушилки этого типа нашли распространение в производстве, работающем на толстом и трудно сушимом пиломатериале (из твёрдолиственных пород). Простая полуавтоматическая система позволяла управлять процессом сушения. В дальнейшем объединение двух одинарных сушилок в единый «тандем» дало заметное сокращение энергозатрат. Самая последняя сушилка — «Голиаф» — наконец позволила достичь цели: размеры загрузки составили 2,5х2,5 (3) м, полезная длина 13, 6 м и даже более.

Новые дорогостоящие вакуумно-термические сушильные камеры выпускаются такими компаниями, как WDE (Италия), Brunner и Lauber (Германия), IWT (Германия-Канада), причём камеры последней — с возможностью получения цветовой гаммы просушенного пиломатериала.

А вот сушилки фирмы Lauber предлагаются в тех случаях, когда для сохранения окраски дерева процесс сушки должен проходить быстро: например, для строительных лесоматериалов или для лиственных пород древесины. Сушилки «Мальбок» (Lauber) работают по технологии горячего пара. Процесс протекает без воздуха, в камере находится только водяной пар. Так как точка кипения воды в вакууме значительно ниже, процесс намного ускоряется. Для реализации различных технологических вариантов (обычная сушка, сушка без потребления воды или сушка вымораживанием) сушилки изготавливаются по специальному заказу. Объём загрузки камер — 1—30, а для сушки воздухом — 60, 100 или даже 1000 м3 пиломатериалов.

При эксплуатации сушилок часто возникает проблема снижения высоких энергозатрат. Например, на 100 м3 елового материала с исходной влажностью 80% при традиционной сушке до конечной влажности 10% необходимо в среднем израсходовать 30000 кВт/ч за всё время процесса. Отработанный воздух обычно выходит через выходной клапан наружу. В сушилке типа «Тандем» происходит иначе: в ней есть приспособление, очищающее отработанный воздух от влаги, забранной у древесины. Тепловую энергию сухого отработанного воздуха можно использовать далее: для отопления помещения или, опять же, для сушилки.

Основой всех агрегатов является алюминиевая конструкция с толстыми внутренними стенками с изоляцией из минваты. Внешний кожух выполнен из алюминиевого гофрированного листа.

При вакуумно-диэлектрическом способе сушки нагрев материала до 45 — 50°С осуществляется за счёт энергии высокочастотного электромагнитного поля при постоянном вакууме. Древесина находится в среде почти чистого пара малого давления, благодаря чему процесс происходит при малом перепаде влажности по толщине сортиментов и незначительных внутренних напряжениях.

Продолжительность сушки в этом случае уменьшается в 10 — 12 раз. Однако стоимость при таком способе достаточно большая из-за дороговизны и сложности оборудования и больших энергозатрат. И из опыта эксплуатации вакуумно-диэлектрических камер следует, что пока не удалось достичь хорошего качества сушки: материал из-за неравномерности электромагнитного поля имел очень большой разброс конечной влажности.

Поскольку температура кипения воды в вакууме ниже, чем при атмосферном давлении, то, создавая вакуум глубиной 0,9 кг/см2, температуру сушильного агента снижают до 40— 45°С. Таким образом, можно вести интенсивный и, вместе с тем, низкотемпературный процесс сушки при полном сохранении природных свойств древесины. Если сушить при постоянном неглубоком вакууме (0,2 кг/ см2) и одновременном конвективном нагреве, то это даёт также хорошее качество. Продолжительность процесса при этом не уменьшается, а соответствует конвективной сушке. Себестоимость сушки в три раза меньше за счёт использования теплоты конденсации испаренной воды и применения низких температур сушильного агента.

В общем, основываясь на анализе вышеупомянутых результатов, можно утверждать: сушилка типа «Голиаф» — это агрегат большой производительности, удобный для обработки больших размеров; значительно сокращая время сушки, по сравнению с обычной сушилкой, «Голиаф» позволяет существенно сократить количество древесины на складе и быстро реагировать на запросы рынка; значительное снижение расходов понижает стоимость сушения; что касается периода амортизации, сушилка может работать гораздо более длительное время. Поскольку камера из нержавеющей стали очень долговечна, это может принести дополнительную прибыль до истечения срока амортизации и будет иметь высокую рыночную и остаточную стоимость после него.

 

Сушка в СВЧ

 

СВЧ-сушка аналогична диэлектрической сушке токами высокой частоты (ВЧ = 25 МГц). Проводится на более высоких частотах 460, 915— 2500 МГц. Поэтому энергия СВЧ-поля передаётся в древесину путём излучения свободных, не связанных линией передачи энергии (контуром) колебаний в пространство герметичной металлической камеры, где располагается штабель пиломатериалов. В этом случае взаимодействие электромагнитного поля с древесиной максимально и не зависит от характеристик древесины и нагрузочных способностей генераторов. Генераторы пространственно разнесены с высушиваемым материалом. Условия сушки близки к оптимальным.

Достоинства. Качество сушки близко к естественному, высокая скорость сушки, энергозатраты средние: 550 кВт/ч на 1 м3 сосны, 2000 кВт/ч на 1 м3 дуба. Не требует коммуникаций, мобильна, имеет малые размеры. Универсальна, способна высушивать любые диэлектрические материалы: лекарственные травы, ягоды, фрукты, овощи, керамику, удобрения и т.д.

Недостатки. Высокая стоимость магнетронных генераторов и малый ресурс их работы (около 600 ч). Большие энергетические затраты. Трудность контроля процесса (над температурой среды и древесины, в силу специфики микроволновой энергии). Частота случаев возгорания материала изнутри. Малый объём одновременно высушиваемых пиломатериалов: объём загрузки — до 7 м3 для хвойных пород и до 4,5 м3 для твёрдолиственных. Комбинированный СВЧ-способ ещё мало изучен, и режимы сушки не отработаны.

Характер процессов, происходящих при сушке пиломатериалов в СВЧ-печи (СВЧ электромагнитном поле) не отличается существенно от сушки другими методами. Отличие состоит лишь в способе нагрева пиломатериалов. Поэтому, как и при других способах, процесс подразделяется на четыре этапа.

Первый этап — разогрев с отпариванием. При СВЧ-сушке связан с нагревом заложенного объёма пиломатериалов и находящегося в них объёма воды до температуры 55— 60°С, при которой начинается сушка. Одновременно с этим при отключенной вентиляции вытяжки идёт увеличение влажности воздуха в сушильной камере до 100% и более. Это обеспечивает отпаривание древесины. Последнее необходимо для снятия имевшихся в древесине напряжений и улучшения влагопроводности поверхностных слоёв пиломатериалов. Для рекомендуемых объёмов закладки и располагаемой энергетики СВЧ-печи длительность первого этапа составляет 6— 8 ч. Характерными признаками конца первого этапа являются накопление в сушильной камере воды в виде капель на стенках и даже небольших луж.

Второй этап — собственно сушка с выпариванием основной влаги; является логическим продолжением первого этапа. Сущность этого этапа — удаление интенсивно выделяющейся влаги из пиломатериалов при их дальнейшем нагреве. Величина подъёма температуры при этом может составлять всего 5— 10°С, т. е. 60— 70°С в конечном итоге. Для удаления большого количества выделившейся влаги из камеры вентилятор работает в усиленном режиме. Далее, с выпариванием основного объёма влаги из слоистых структур древесины начинаются процессы выпаривания влаги из клеточных структур (обычно это наступает при влажности древесины 24— 30%). Интенсивность выхода влаги при этом существенно замедляется. Подаваемая к пиломатериалам энергия начинает всё больше тратиться на их нагрев, что приводит к возрастанию температуры до значения, заданного оператором. Усиленный режим работы вентилятора в этих условиях может привести к снижению влажности до низких уровней порядка 25— 30%, что затрудняет выход влаги с поверхности. Таким образом, нарастание температуры пиломатериалов до заданной величины может служить критерием для перехода к третьему этапу (для задания нового значения температуры и режима работы вентилятора вытяжки).

Третий этап — досушка пиломатериалов до нижнего (заданного) порога влажности. Он характеризуется сушкой в жёстких режимах, прежде всего температурных. Целью введения таких режимов является эффективное и быстрое удаление клеточной влаги. Для поддержания хорошей влагопроводности поверхностных слоёв древесины уровень влажности в сушильной камере должен быть вновь высокий, порядка 70%. С этой целью вентилятор вытяжки переводится в нормальный режим работы, а температура сушки поднимается на 5— 10°С.

Необходимо осознавать, что длительная сушка пиломатериалов в жёстких режимах, особенно трудносохнущих пород (дуб, ясень), может привести к потемнению древесины и к внутренним трещинам в ней. Критерием окончания третьего этапа является достижение требуемого уровня влажности.

Четвёртый этап — охлаждение пиломатериалов до температуры внешней среды. Это производится вне СВЧ-сушки, и тем самым повышается производительность:

до 210 м3/мес. — хвойные породы;
180 м3/мес. — берёза, лиственница;
до 100 м3/мес. — дуб, бук, ясень.

Общая средняя продолжительность нахождения пиломатериалов в СВЧ — 20— 24 ч при WM4 = 48-55%, WKOS = 6— 8%. Для твёрдолиственных пород — дуб, бук, ясень — показатели иные.

Охлаждение проводится естественным путем без выгрузки пиломатериалов из камеры. СВЧ-печь отключается, створки дверей приоткрываются, пиломатериалы остывают за счет конвекции. Разность температур пиломатериалов и внешней среды при выгрузке не должна быть более 20°С. Обычно длительность остывания пиломатериалов составляет 5— 6 ч.

Следует отметить, что выделение описанных выше этапов условно и их длительность и соотношение определяются многими факторами: видом и сортиментом древесины, начальной влажностью, начальной температурой пиломатериалов, объёмом закладки. Очевидно, что при начальной влажности этапа 30— 40% сушка по условиям второго этапа может и не проводиться, а длительность первого этапа будет меньше. Все эти особенности необходимо учитывать и сверять с реальными параметрами процесса сушки по указанным критериям.

Сушка сосновых пиломатериалов. Сосна в силу своего строения (слоистая структура с длинными продольными волокнами и капиллярами) и химического состава (наличие в древесине скипидара) имеет хорошую влаго- и газопроводность. По этим причинам сосна может выдерживать высокие температуры до 100-120°С без внешних и внутренних физических повреждений. Согласно экспериментальным данным, значение температуры сушки сосновых пиломатериалов всех сортиментов составляет 100°С. Из-за малой плотности древесины и большой её влагоотдачи, длительности первого и второго этапов в сушке увеличиваются. Длительность первого этапа составляет 7— 8 ч, второго — до 80% всего времени сушки. Переход от второго этапа к третьему (переключение режима вентиляции вытяжки) производится при достижении температуры пиломатериалов 90°С.

Сушка буковых материалов. Бук относится к трудносохнущим видам пород древесины. При естественной сушке на воздухе бук быстро, в течение 1—2 суток, портится (синеет, поражается грибком), а также приобретает сильные напряжения (пиломатериалы закручивает в разных направлениях, появляются многочисленные трещины, наибольшие — по сердцевинной трубке). Исходя из вышеизложенного, качество СВЧ-сушки буковых пиломатериалов в сильной степени зависит от их начального качества и состояния.

Для исключения указанных недостатков распиловку бука необходимо проводить непосредственно перед сушкой, а сам бук держать в водяных ваннах.

Несмотря на высокую плотность древесины по сравнению с другими породами, бук хорошо сохнет в СВЧ-печи из-за наличия длинных продольных волокон и капилляров. Буковые пиломатериалы при СВЧ-сушке сушатся в мягких режимах с температурой не более 90°С. Посиневшие участки древесины на начальном этапе заражения грибком при СВЧ-сушке восстанавливают свой первоначальный цвет. При этом грибковые колонии погибают, а древесина стерилизуется. Переход от второго этапа сушки к третьему производится при достижении пиломатериалами температуры 80°С.

Сушка ясеневых и дубовых пиломатериалов. Дуб, ясень в силу своего строения (наличия множественных коротких переплетённых волокон по типу войлока) являются наиболее трудносохнущими породами древесины и обладают низкой влаго- и газопроводностью. При СВЧ-сушке требуют применения мягких режимов: 70— 75°С при сушке пиломатериалов с влажностью 80— 30% и 80— 85°С при сушке пиломатериалов с влажностью 30% и менее. В силу малой влагоотдачи и высокой плотности древесины динамика нагрева данных пиломатериалов в СВЧ-печах быстрее, чем у других пород. Влажность воздуха в сушильной камере необходимо держать на уровне 60— 80%. На третьем этапе досушка пиломатериалов с 30 до 8— 6% конечной влажности, особенно для сортиментов 40— 60 мм, проходит очень медленно. Причиной этому является обсыхание поверхностного слоя пиломатериалов на глубину 10— 15 мм (длину волокон) и блокирование влаги внутри. Для ускорения сушки в этих случаях применяют принудительное отпаривание (влагообработку) и подъём температуры сушки до 85— 90°С при влажности от 16% и ниже. Принудительное отпаривание проводят путём увлажнения (орошения) поверхности разогретых пиломатериалов водой из разбрызгивателя из расчёта 7— 10 л воды на 1 м3 пиломатериалов и зачехлением штабеля полиэтиленовой пленкой; сушка в таком состоянии длится 30-40 мин. Затем полиэтиленовый чехол удаляется, и сушка продолжается в обычном порядке.

Сушка пиломатериалов из ольхи. По своему строению и физическим свойствам ольха близка к сосне. Технологии сушки данных пород подобны. Различие состоит в использовании более мягкого температурного режима: температура сушки составляет 90°С.

Особенности сушки материалов с сердцевиной. Высушивание таких пиломатериалов без трещин и напряжений по сердцевине на торцах практически невозможно. Для уменьшения торцевых трещин целесообразно покрывать последние защитным слоем, ухудшающим влагопроводность в продольном направлении. С этой целью могут использоваться меловые или известковые водные растворы.

 

Камерная сушка

 

Процесс сушки происходит в конвективных камерах. Эти камеры классифицируются по следующим признакам: принципу действия, устройству ограждения, виду теплоносителя, циркуляции агента сушки.

По принципу действия различают камеры периодического действия и непрерывного. Камеры периодического действия представляют собой помещения, в которые загружается определённый объём материала, высушивается, а затем выгружается. Режимы сушки здесь изменяются с течением времени в зависимости от влажности древесины. На период загрузки и выгрузки камеры процесс сушки прекращается. Камеры непрерывного действия представляют собой помещения, туннели, в которых постоянно находится древесина, перемещаемая на вагонетках. Материал высушивается по мере прохождения им туннеля, от сырого конца к сухому. Режимы сушки изменяются по мере продвижения материала по длине камер.

Камеры непрерывного действия применяются обычно на крупных предприятиях при массовой сушке товарных пиломатериалов до транспортной влажности, а также для сушки хвойных пиломатериалов, берёзы и осины, идущих на столярно-строительные изделия, тару, сельхоз- и вагоностроение.

По устройству ограждения камеры подразделяются на стационарные и сборные. Стационарные камеры строятся на месте их эксплуатации из строительных материалов, а сборные, как правило, металлические, изготавливаются заводским способом и собираются на месте их эксплуатации.

По теплоносителю камеры различаются на паровые, электрические, водяные, газовые. В первых трёх агентом служит влажный воздух или перегретый пар, а в последнем — смесь воздуха и топочных газов.

По циркуляции воздуха различают камеры с естественной и принудительной циркуляцией. Газовые и электрические бескалориферные камеры (аэродинамические) имеют только принудительную циркуляцию.

Естественная циркуляция создаётся за счёт разности плотности нагретого и охлаждённого воздуха: горячий, более лёгкий воздух стремится вверх, а охлаждённый, тяжёлый — вниз. Поскольку воздух в силу этого циркулирует вертикально по штабелю, пиломатериалы укладываются со шпациями. Камеры с естественной циркуляцией давно устарели, хотя продолжают эксплуатироваться на ряде предприятий. Продолжать эксплуатировать такие камеры нерационально, так как они малопроизводительны, качество сушки в них низкое из-за большой неравномерности распределения конечной влажности по штабелю.

Принудительная циркуляция воздуха или газа достигается при помощи вентиляторов. Побуждение циркуляции может быть прямое — когда перемещение воздуха осуществляется непосредственно вентилятором, или косвенное (эжекционное) — когда побудителем циркуляции служит энергия струй сушильного агента, вытекающих с большими скоростями из сопл эжекторов. Эжекционные камеры были распространены в 50— 60-х гг., теперь же эта конструкция устарела. Но несмотря на большие энергозатраты на циркуляцию, большую неравномерность сушки, эти камеры продолжают эксплуатироваться.

По кратности циркуляции сушильного агента камеры могут быть с однократной и многократной циркуляцией. При однократной циркуляции сушильный агент после прохождения через штабель полностью выбрасывается в атмосферу; при многократной — воздух постоянно циркулирует по штабелю в течение всего процесса сушки и только часть его выбрасывается. В современных лесосушильных камерах используется только многократная циркуляция воздуха.

Современные лесосушильные камеры имеют прямое побуждение воздуха, создаваемое осевыми или центробежными вентиляторами.

В зависимости от направления движения сушильного агента различают камеры с вертикальным или горизонтальным кольцом циркуляции. Вентиляторные установки в камерах с вертикальным кольцом циркуляции расположены в верхней части над штабелями, а с горизонтальным — за штабелем.

 

Конденсационный способ

 

По принципу действия конденсационный способ относится к замкнутому циклу, т.е. сушильный агент совершает циркуляцию по камере без выброса в атмосферу и, соответственно, без подпитки свежим воздухом. Воздух, насыщенный влагой, отобранной из древесины, омывает холодную поверхность и охлаждается до температуры ниже точки росы. Часть влаги, содержащейся в воздухе, конденсируется, а теплота, выделенная при этом, используется для подогрева сушильного агента. В качестве охладителя используется фреон.

Теоретически конденсационный сушильный цикл с холодильником, играющим роль теплового насоса, характеризуется нулевым расходом тепла на испарение влаги. Затраты электроэнергии здесь идут на прогрев материала и теплопотери, а также на привод компрессора и вентиляторов. Для компенсации теплопотерь агрегат снабжается дополнительным калорифером с внешним электропитанием.

По данным зарубежных компаний Hildebrand, Brunner, Vanicek, энергопотребление конденсационных сушилок составляет 0,25— 0,5 кВт/ч на 1 л испаренной воды в зависимости от влажности материала, увеличиваясь при её снижении. Это примерно в два раза меньше расхода энергии в обычных сборно-металлических камерах периодического действия.

Из-за свойств фреона, который используется в качестве хладагента, в конденсационных камерах применяются низкотемпературные режимы сушки с температурой не выше 45°С. При повышении температуры сушильного агента более 45°С КПД таких сушилок понижается. Поэтому производительность их малая, так как продолжительность процесса в 2— 3 раза больше, чем в камерных сушилках. Эти сушилки следует использовать в тех случаях, когда электроэнергия является наиболее дешёвой по сравнению со всеми другими теплоносителями.

Учитывая, что этот способ даёт сокращение энергозатрат, перспективной является разработка новых конденсационных сушильных камер с холодильными установками на хладагенте, позволяющем применять нормальные режимы сушки.

Отечественных конденсационных сушилок пока нет. Из импортных можно рекомендовать сушилки следующих компаний: Vanicek, Hildebrand-Brunner, Nardi. 

 

Современный способ сушки древесины инфракрасной сушилкой видео

 

Определение влажности и сушка древесины — Proderevo.net

Определение влажности древесины

Для определения влажности древесины существует несколько способов. Для определения влажности можно использовать специальный прибор — электровлагомер. Действие прибора основано на изменении электропроводности древесины в зависимости от ее влажности. Иглы электровлагомера с подведенными к ним электропроводами вводят в дерево и пропускают через них электрический ток, при этом на шкале прибора сразу отмечается влажность древесины в том месте, где введены иглы.

Широкое распространение получили электровлагомеры ЭВА-2М, определяющие влажность в диапазонах 7 — 60%.

Многие опытные столяры определяют влажность дерева на глаз. Зная виды древесины, ее плотность и другие физические свойства, можно определить влажность древесины по массе (взвешивая поочередно несколько одинаковых заготовок одной породы), по наличию трещин на торце или вдоль волокон древесины, по короблению и другим признакам.

При весовом способе от доски (контрольного образца) на расстоянии от торца 300 — 500 мм отпиливают секцию влажности толщиной 10 — 12 мм, тщательно очищают от заусенцев, опилок и взвешивают, записывают результат в журнале, а секцию помещают в сушильный шкаф с температурой до 103°С. Через 6 часов сушки секцию взвешивают и массу записывают в журнал, затем вновь сушат и через каждые 2 ч после сушки взвешивают. Если после повторных взвешиваний масса секции не меняется, это означает, что секция высушена до абсолютно сухого состояния с влажностью W0 = 0% и массой Р.

Первоначальную влажность древесины образца определяют по формуле: W = (Pн — Рс) : Рс * 100%, где W — первоначальная влажность, %; Рн и Рс — начальная масса и масса в абсолютно сухом состоянии образца.

Также проверку текущей влажности в процессе сушки можно проводить методом взвешивания контрольных образцов длиной не менее 1000 мм, которые также выпиливают из досок, подлежащих сушке, на расстоянии 300 — 500 мм от торца, очищают от коры, заусенцев, опила, после чего торцы окрашивают краской. Образец взвешивают с точностью до 5 г.

При обработке пиломатериала рубанком тонкая его стружка, сжатая рукой, легко сминается — значит, материал влажный. Если стружка ломается и крошится, это указывает на то, что материал достаточно сухой. При поперечных порезках острыми стамесками также обращают внимание на стружки. Если они крошатся или выкрошивается сама древесина заготовки, это значит, что материал слишком сухой.

Полную насыщенность древесины водой называют границей гигроскопичности. Такая стадия влажности в зависимости от породы дерева составляет 25-35%.
На практике различают древесину: комнатно-сухую (с влажностью 8-12%), воздушно-сухую искусственной сушки (12-18%), атмосферно- сухую древесину (18-23%) и влажную (влажность превышает 23%).

Древесину только что срубленного дерева или находившуюся долгое время в воде, называют мокрой, ее влажность до 200%. Различают также эксплуатационную влажность, соответствующую равновесной влажности древесины в конкретных условиях.

Требования к влажности древесины в изделиях Таблица 1.

Наименование изделий	ГОСТ	Влажность, %
Двери:
коробки наружных и тамбурных дверей	ГОСТ 475	12 ± 3
коробки внутренних дверей		9 ± 3
полотна дверей		9 ± 3
Окна:
коробки	ГОСТ 23166	12 ± 3
створки, форточки клапаны, жалюзи		9 ± 3
нащельники, раскладки		9 ± 3
Детали профильные:
доски и бруски пола, плинтус, подоконник	ГОСТ 8242	12 ± 3
внутренние наличники		12 ± 3
наличники и обшивка наружные		15 ± 3
поручни, обшивка наружные		15 ± 3
поручни, обшивка наружные		12 ± 3
Балки перекрытий деревянные:
из цельной древесины	ГОСТ 4981	до 20
из клееной древесины		12 ± 3

Влажность свежесрубленной древесины (имеющей влажность растущего дерева) зависит от породы и места взятия пробы по сечению ствола. У хвойных пород влажность древесины в периферийной части ствола (заболони) больше влажности древесины в центральной части ствола (ядро).У лиственных пород влажность по всему сечению ствола примерно одинакова.

Влажность сплавной древесины, как правило, выше, чем у древесины, доставленной сухопутным путем, причем влажность сплавной древесины выше влажности свежесрубленной. Так, влажность заболонной части сосновых бревен после сплава повышается до 150%, ядровой части бревен — до 50%.

Как, известно, древесина имеет клеточное строение. Влага в древесине может заполнять полости клеток, межклеточное пространство и пропитывать стенки клеток. Влага, заполняющая полости клеток и межклеточное пространство, называется свободной, а пропитывающая стенки клеток — связанной, или гигроскопической.

Свежесрубленная древесина имеет как свободную, так и связанную влагу. При высушивании древесины сначала удаляется свободная влага, а затем связанная.

Влажность свежесрубленной древесины Таблица 2

Порода	Влажность, %
	ядра	заболони	средняя
Береза	—	70-90	78
Дуб	50-80	70-80	70
Ель	30-40	100-120	91
Лиственница	30-40	100-120	82
Осина	—	80-100	90
Сосна	30-40	100-120	88
Ясень	35-40	35-40	38
Пихта	—	—	101
Кедр	—	—	92

Сушка древесины

При изготовлении любого вида столярных изделий дерево должно быть сухим. Сухая древесина обладает высокой прочностью, меньше коробится, не подвержена загниванию, легко склеивается, лучше отделывается, более долговечна, готовые изделия не растрескиваются. Любая древесина самых различных пород очень чутко реагирует на изменение влажности окружающей среды. Это свойство является одним из недостатков лесоматериалов. При повышенной влажности древесина легко вбирает в себя воду и разбухает, а в отапливаемых помещениях она усыхает и коробится. Поэтому для столярных изделий дерево необходимо высушивать до той степени влажности, которая предполагается в дальнейшем при их эксплуатации. В помещении достаточна влажность древесины до 10%, а под открытым небом — не более 18%.

Сушкой называется процесс удаления из древесины влаги испарением. Сушка пиломатериалов бывает естественной или искусственной.

Естественная сушка

Естественная сушка происходит под влиянием атмосферного циркулирующего воздуха, испаряющего влагу из древесины. Естественная сушка пиломатериалов совмещается с хранением. Сушить древесину надо обязательно в тени, под навесом и на сквозняке. При сушке на солнце внешняя поверхность древесины быстро нагревается, а внутренняя остается сырой. Из-за разницы напряжений образуются трещины, дерево быстро коробится. Влажные пиломатериалы сушат сразу после распиловки. Это предупреждает появление червоточин и гнили.

Материалы, уложенные в штабель, весной сохнут хуже, чем летом. Более интенсивно этот процесс происходит в июне. Время сушки хвойных пиломатериалов в естественных условиях до 18 — 22% влажности приведено в таблице.

Время, необходимое для сушки до 18-22% влажности пиломатериалов, уложенных штабелем с прокладками:

Таблица 3

Месяц укладки пиломатериалов для сушки	Номер климатической зоны	Срок сушки в днях при толщине пиломатериалов, мм
		15-20	32-50	55-75
Март, апрель, май	4	12-28	25-32	35-45
	1	34-38	43-51	55-64
	2	30-34	38-47	51-60
	3	26-30	34-36	43-51
	4	13-15	17-22	22-30
Июнь, июль	1	13-17	22-43	43-55
	2	10-13	17-34	34-51
	3	9-10	15-22	26-34
	4	8-9	13-15	17-25
Август, сентябрь	1	30-34	43-51	55-60
	2	26-34	36-43	47-55
	3	22-30	30-38	43-47
	4	11-17	20-26	30-34
Октябрь	4	12-28	25-32	34-45

Примечание: Для лиственницы сроки сушки увеличиваются на 60%. Климатические зоны

1-я — Архангельская, Мурманская, Вологодская, Пермская, Свердловская, Сахалинская, Камчатская, Магаданская области, северная половина Западной и Восточной Сибири и Коми, северная часть Хабаровского края и восточная часть Приморского края.
2-я — Карелия, Ленинградская, Новгородская, Псковская области, южная часть Хабаровского края и западная часть Приморского края.
3-я — Смоленская, Калининградская, Московская, Тверская, Орловская, Тульская, Рязанская, Ивановская, Ярославская, Нижегородская, Брянская, Челябинская, Владимирская, Калужская, Костромская, Амурская области, южная часть Западной и Восточной Сибири, республики Чувашия, Марий Эл, Мордовия, Татарстан, Башкоторстан, Удмуртия.
4-я — Курская, Астраханская, Самарская, Саратовская, Волгоградская, Оренбургская, Воронежская, Пензенская, Тамбовская, Ростовская, Ульяновская области, Северный Кавказ.

Естественная сушка пиломатериалов резко сокращается с середины августа. Пиломатериалы из ели сушатся быстрее, чем из сосны. Тонкомерные материалы сушатся быстрее толстомерных. Пиломатериалы хвойных пород толщиной 16 мм через 4 суток сушки теряют половину начальной влажности, затем интенсивность сушки резко падает. Пиломатериалы толщиной более 20 мм большую часть влаги испаряют после 20 — 30 суток сушки.

Укладка штабеля начинается с устройства основания, высотой вместе с лагами не менее 50 см. Верх основания должен быть горизонтальным. Опоры основания размещают с шагом 1,5 м, чтобы исключить прогиб пиломатериалов. Форма штабелей — квадрат или прямоугольник.

Штабеля пиломатериалов ограждаются крышей, защищающей материал от атмосферных осадков, непосредственного воздействия солнечных лучей и пыли.

Укладывают пиломатериалы на сухие прокладки из хвойных пород размером 25х40 мм. Крайние прокладки укладывают заподлицо с торцами досок, а остальные на расстоянии между ними не более 70 см. Для создания лучшей вентиляции штабеля все прокладки укладывают в строго вертикальном ряду по отвесу. Между укладываемыми в штабеля досками или брусками оставляют одинаковые по ширине промежутки (шпации), образующие по всей высоте штабеля вертикальные каналы. Ширину шпации в зависимости от климатических условий и сечения досок устанавливают для пиломатериалов толщиной до 45 мм от 1/2 до 3/4 ширины пиломатериала и для пиломатериалов толщиной свыше 45 мм от 1/5 до 1/3 ширины пиломатериалов. Для равномерного просыхания пиломатериалов по высоте штабеля на расстоянии 1 и 2 м от нижнего ряда досок устраивают продухи высотой 150 мм. Доски укладывают внутренними пластями вверх для уменьшения их коробления. Для предупреждения растрескивания рекомендуется торцы досок тщательно закрасить масляной краской или несколько раз пропитать горячей олифой для защиты пор древесины.. Обрабатывать торцы нужно сразу после поперечных перепилов в размер. Если дерево отличается повышенной влажностью, то торец просушивают паяльной лампой, а уже потом закрашивают.

Камерная сушка пиломатериалов

Камерная сушка — основной способ, при котором сушку пиломатериалов производят в сушильных камерах, имеющих нужное оборудование и приборы. В камерах регулируют температуру, влажность и степень циркуляции воздуха.

Атмосферная сушка служит для предварительной подсушки пиломатериалов и, как правило, сочетается с камерой сушки древесины.

Пиломатериалы можно укладывать в штабеля штучным или пакетным способом. При формировании штабеля штучным способом между рядами досок укладывают сухие (влажностью не более 18%) калиброванные прокладки хвойных и лиственных пород сечением 25 х 40 мм и длиной равной ширине штабеля. Прокладки по высоте штабеля необходимо укладывать перпендикулярно доскам и строго вертикально одну над другой.

Штабель формируют из досок одной породы и толщины. Количество прокладок, укладываемых по длине штабеля, дано в таблице:

Количество укладываемых по длине штабеля прокладок Таблица 4

Длина штабеля, м	Количество прокладок, шт., при толщине высушиваемого пиломатериала, мм
	16	19	25	32	40	50 и более
4,5	10/13	8/11	7/9	5/7	5/5	4/4
6,5	14/16	12/13	10/12	8/9	7/7	6/6

Примечание: В числителе — количество прокладок для штабелей из хвойных пород, в знаменателе — из лиственных.

Способы укладки пиломатериалов в штабеля зависят от направления (циркуляции) агента сушки. Для сушильных камер с противоточной циркуляцией пиломатериалы укладывают с промежутками (шпациями), а для камер с поперечной реверсивной и противоточной прямолинейной циркуляцией — плотно.

Режимы сушки

Сушка пиломатериалов происходит при определенном температурном и влажностном режиме, под которым понимают закономерное чередование процессов температурного и влажностного воздействия на древесину в соответствии с ее влажностью и сроками сушки.

В процессе сушки в камере постепенно повышается (по ступеням) температура воздуха и понижается относительная влажность сушильного агента. Режимы сушки назначают с учетом породы древесины, толщины пиломатериалов, конечной влажности, категории качества высушиваемых материалов и конструкций (типа) камер.

Категории качества высушенной древесины Таблица 5.

Категория качества	Назначение высушенной древесины
1-я высококачественная	Точное машино- и приборостроение, производство моделей, авиационных деталей, лыж, музыкальных инструментов и т.п.
2-я повышенного качества	Производство мебели и т.п.
3-я среднего качества	Производство окон и дверей, фрезерованных деталей — досок для покрытия полов, наличников, плинтусов
4-я рядовая	Производство деталей и изделий малоэтажных домов и комплектов деталей для домов со стенами из местных материалов, строительных конструкций и т.п.

Режимами сушки в зависимости от назначения пиломатериалов, предусматриваются два процесса — низкотемпературный и высокотемпературный. При низкотемпературных режимах в качестве сушильного агента на первой ступени сушки применяют влажный воздух с температурой менее 100°С.

В зависимости от требований, предъявляемых к пиломатериалам, режимы делятся на:

• мягкие М, при мягких режимах получается бездефектная сушка с сохранением физико-механических свойств древесины и цвета;
• нормальные Н, при нормальных режимах получается бездефектная сушка с возможным небольшим изменением цвета у хвойной древесины, но с сохранением прочности;
• форсированные Ф, при форсированных режимах сушки получается древесина с сохранением прочности на изгиб, растяжение и сжатие, но со снижением прочности на скалывание и раскалывание на 15 — 20% и с возможным потемнением древесины.

По этим режимам предусмотрено трехступенчатое изменение параметров агента сушки, причем переход с каждой ступени режима на последующую можно производить лишь по достижении материалом определенной влажности, предусмотренной по режиму.

Режимы высокотемпературного процесса сушки для камер периодического действия предусматривают двухступенчатое изменение параметров сушильного агента, причем переход с первой ступени на вторую производится при достижении древесиной влажности (переходной) 20%. Определяют высокотемпературный режим в зависимости от породы и толщины пиломатериалов.

Высокотемпературные режимы допускается применять для сушки древесины, идущей на изготовление ненесущих элементов строительных конструкций, в которых допускается снижение прочности и потемнение древесины.

Процесс сушки древесины

До проведения процесса сушки по выбранному режиму древесину прогревают паром, подаваемым через увлажнительные трубы, при включенных обогревательным приборах, работающих вентиляторах и закрытых приторно-вытяжных каналах. В начале прогрева температура агента сушки должна быть на 5°С выше первой ступени режима, но не более 100°С. Степень насыщенности среды должна быть для древесины с начальной влажностью более 25% в пределах 0,98 — 1, а для древесины с влажностью менее 25% — 0,9 — 0,92.

Продолжительность начального прогрева древесины зависит от породы древесины и для пиломатериалов хвойных пород (сосны, ели, пихты и кедра) при температуре наружного воздуха более 0°С составляет 1 — 1,5 ч при температуре менее 0°С — 1,5 — 2 ч на каждый сантиметр толщины. Продолжительность прогрева пиломатериалов мягких лиственных пород (осины, березы, липы, тополя и ольхи) увеличивается на 25%, а для пиломатериалов твердых лиственных пород (клена, дуба, ясеня, граба, бука) увеличивается на 50% по сравнению с продолжительностью прогрева древесины хвойных пород .

После прогрева параметры агента сушки доводят до первой ступени режима и затем приступают к сушке пиломатериалов, соблюдая установленный режим. Температуру и влажность воздуха регулируют вентилями на паропроводах и шиберами приторно-вытяжных каналов.

В процессе сушки в древесине возникают остаточные внутренние напряжения, для их устранения проводят промежуточную и конечную влаготеплообработку в среде повышенной температуры и влажности. При этом обработке подвергаются пиломатериалы, высушиваемые до эксплуатационной влажности и подлежащие в дальнейшем механической обработке.

Промежуточная влаготеплообработка производится при переходе со второй на третью ступень или с первой на вторую при сушке по высокотемпературным режимам. Влаготеплообработке подвергают пиломатериалы хвойных пород толщиной от 60 мм и выше и лиственных пород (в зависимости от породы) толщиной от 30 мм и выше. В процессе тепловлагообработки температура среды должна быть на 8°С выше температуры второй ступени, но не более 100°С, при степени насыщенности 0,95 — 0,97.
Конечную влаготеплообработку проводят лишь по достижении древесиной требуемой конечной средней влажности. В процессе конечной термовлагообработки температуру среды поддерживают на 8°С выше последней ступени режима, но не более 100°С. По окончании конечной влаготеплообработки пиломатериалы, прошедшие сушку, выдерживают в камерах в течение 2 — 3 ч при параметрах, предусмотренных последней ступенью режима, после чего камеры останавливают.

Сколько сохнет доска естественной влажности

У моих соседей, которые шпунт покупали не только сухой, но и «евро» с расценкой по квадрату, а не по кубу, такие щели были, что нога застревала :))). Это я опять же о целесообразности трат на сухой шпунт.

2aep75
Сухой чище строгается, поэтому он и красивее. Но я не видел еще пола из шпунта, который после переборки не надо было циклевать. Таких допусков на изготовление пары «шип-паз» не существует, да и при сборке перепадов не избежать. Просто к уложенному шпунту надо заведомо относиться как к полуфабрикату. Высохнет на полу — заново согнать и отциклевать.

Почему правильная сушка досок в домашних условиях так важна?

Сухая древесина отличается высокой прочностью, не растрескивается, не подвергается гниению, ее проще обрабатывать. Процесс сушки досок в домашних условиях длится довольно долго от нескольких недель, до нескольких месяцев. Это следует знать при планировании строительства.

Что понадобится для проведения процесса

Чтобы получить качественную продукцию, обязательно использовать хорошо просушенный материал. Сырая древесина плохо шлифуется, краска и лак быстро покрываются трещинами. Сушка досок является важным этапом подготовки пиломатериалов.

Существует несколько вариантов естественной сушки древесины своими руками. Способы описывают, как правильно высушить доски, чтобы избавить древесину от лишней влаги. Помимо пиломатериала необходимо также иметь вспомогательные средства:

Описание некоторых вариантов рабочего процесса

Сырой пиломатериал всегда создает проблемы. Использование такой древесины приводит к низкокачественному конечному результату. Дома свежекупленные доски при неправильном хранении могут быстро почернеть. Нужно обеспечить качественную естественную сушку на открытом воздухе. При планировании строительства необходимо учитывать время на процесс просушки пиломатериала.

При выдержке на открытом воздухе влажность древесины достигает определенного значения (влажности воздуха). В процессе из древесины испаряется влага, затем заготовки забирают ее из внешней среды (незначительно меняются размеры материала). Происходит циклический процесс забора и отдачи влаги из окружающего воздуха. Древесина проходит несколько этих этапов (усушка/набухание), доходит до нужной кондиции, но изменение размеров почти не наблюдается. Пиломатериал, просушенный естественным способом, менее подвержен трещинообразованию и короблению (процесс происходит плавно).

Сушка в штабелях

При выборе способа, как высушить доски, самым эффективным считается вариант сушки на открытом воздухе. Он подходит для больших объемов древесины. Важно правильно выбрать место, чтобы оно было открытым и продуваемым. Для этих целей хорошо подходит середина огорода, плоская крыша хозяйственной постройки. Подготовленную площадку следует застелить кусками рубероида (необходимо сделать большой нахлест для предотвращения вытягивания влаги из почвы).

Перед укладкой пиломатериала, надо определить преобладающее направление ветра, чтобы сложить доски поперек. Штабель следует делать до 1.2 м (оптимально выбрать 0.8 метра) в ширину. Иначе расположенные внутри доски сохнуть будут дольше. Высоту штабеля можно сделать любой (если удобно выкладывать).

Важно выдержать расстояние до низа штабеля от земли (оптимально сделать 0.5 м). Чтобы поднять нижние пиломатериалы над землей, проще всего использовать брус. Брусья, из которых выполняются опоры под штабель, должны иметь длину равную ширине штабеля.

На готовые опоры (расстояние между ними в1.5 м) укладываются нижние прокладки (из брусков сечение в 20-50мм). Располагаются прокладки перпендикулярно направлению досок. Струганные прокладки в пределах одного слоя досок должны иметь одинаковую толщину. Торцы досок впитывают влагу из воздуха быстрее остальной поверхности, поэтому следует обработать раствором извести (сметанообразная смесь со столярным клеем в составе). Можно покрыть олифой, маслом либо краской.

Чтобы пиломатериалы не повело, готовый штабель надо пригрузить или стянуть вертикально. На верхний слой пиломатериалов укладываются прокладки. Стягиваются резиновым жгутом (шириной в 30-40мм) концы верхних и нижних прокладок. В таком положении доски высыхают за несколько недель (процесс естественным путем ускоряется летом). Данный способ отличает предотвращение возникновения трещин в древесине.

Готовый штабель следует надежно защищать от атмосферных осадков (особенно косого дождя). Важно закрыть пиломатериал так, чтобы влага продолжала испаряться. На верх штабеля (во всю длину) укладывается несколько достаточно толстых прокладок. После этого внахлест укладывается кровельное железо так, чтобы соорудить козырек в 15 -25 см по периметру штабеля. Жесть прижимается парой брусков, которые привязываются для прочности к прокладкам. Под железом должен образоваться проветриваемый зазор от 10 см. Допускается использовать иные кровельные материалы. Надо выбирать жесткое покрытие, которое не должно касаться высушиваемых досок.

Сооружение навеса

Технология сушки совпадает с предыдущим способом, но навес строится предварительно и надежно защищает штабель от осадков и прямых солнечных лучей. Можно соорудить простейшее строение из брусков, на которых обустраивается крыша из любого кровельного материала. Под навесом сооружается ровное основание, на которое укладываются заготовки. От земли должно быть расстояние от 30 см. До обустройства основания земля застилается рубероидом, чтобы избежать проникновения влаги из почвы.

Просушка на корню

Чтобы выполнить сушку древесины на корню, необходимо у корня снять достаточно широкое по высоте кольцо коры. Работы рекомендуется начинать весной. В этот период времени дерево особенно хорошо поддается естественной сушке. После снятия коры прекращается поступление воды по стволу к кроне, и дерево постепенно высыхает. Сушить помогает листва, вытягивая влагу естественным способом. Потом это дерево можно валить и пилить на доски.

Другие варианты

К естественным видам сушки древесины также относится вариант когда дерево сначала валят, затем очищают от коры (крона остается), листва около двух недель вытягивает влагу, дерево осушается за достаточно короткий срок (в то время как доски, сложенные на открытом воздухе, высушиваются за месяцы).

Хорошо влагу вытягивает бетон. Существует основанный на этом метод сушки древесины. На чистый бетонный пол укладывается в один слой пиломатериал, который следует регулярно переворачивать.

Когда требуется быстро высушить древесину небольших размеров, то заготовка оборачивается в 7-14 слоев бумаги. Сверху все закрывается слоем полиэтилена, в котором проделываются дырочки. Заготовку укладывают рядом с источником тепла. Сушка происходит равномерно при регулярном переворачивании доски.

Всю влагу впитывает бумага, поэтому ее необходимо регулярно менять. Если толщина доски равна 3 см, то для сушки потребуется 4 суток. Если по окончании данного процесса пиломатериал покоробится, то исправить получившийся недостаток, можно воспользовавшись рубанком.

Небольшие деревяшки можно сушить методами запаривания, через две недели после просушивания такие заготовки можно обрабатывать.

Рекомендации по сушке древесины

Если пиломатериал сушится естественным путем, то следует учитывать продолжительность данного процесса. Дерево необходимо защищать не только от атмосферных осадков, но и прямых солнечных лучей.

Когда древесина сушится в помещении, то надо обеспечить хорошее проветривание (без сквозняков). Сушку недопустимо производить вблизи мощных отопительных приборов. Следует избегать соприкосновения досок с металлом. Это вызывает потемнение древесины.

Как сушить доски быстро, но правильно в домашних условиях

Вне зависимости от качества обработки древесины со временем ее поверхность может становиться шероховатой, что сделает процесс отделки более затруднительным. Мастер сталкивается с довольно-таки большой проблемой, шлифуя такие доски. Да и лак в скором времени после нанесения трескается и начинает осыпаться.

Шероховатость древесины чаще всего возникает из-за неправильной сушки. Подобные дефекты являются следствием неравномерного высыхания слоев. Дело в том, что верхние слои, высыхая, становятся меньше по объему, чем внутренние. И происходит деформация поверхности.

Следует помнить, что в зимнее время у древесины влажность минимальна, в то время как весной она достигает максимальных показателей. Поэтому старайтесь заготавливать доски в оптимальное для этого время, чтобы древесина содержала в себе как можно меньше соков. Таким образом, вы сможете свести к минимуму возможность досок вскоробиться и растрескаться. Количество трещин и их глубина напрямую зависит от силы усыхания древесины. Меньше всего усыхает древесина мягкой породы.

Каждое дерево имеет свою степень усушки. В зависимости от этого породы деревьев можно разделить на три группы: мало усыхающие, средне усыхающие и сильно усыхающие породы. Первые – это тополь, ива, кедр, ель, сосна. Вторую группу составляют осина, липа, дуб, вяз, ясень. А к третьей относятся яблоня, береза, клен и лиственница. Об этом необходимо помнить при выборе древесины. Ведь степень усушки – один из важнейших факторов удачного строительства.

Назначение деревянных заготовок диктует условие их просушки и то, какая допустимая влажность останется в материале:

• От 18 до 22% – дерево можно транспортировать в теплую погоду в достаточно отдаленные места. Применимо в обычном строении домов, изготовлении тары и прочее;
• От 2 до 15% – подвид столярной влажности, при которой доски используются в качестве террасного материала, для обшивки и для настила полов;
• От 8 до 15% – столярная влажность, древесные изделия цельные или проклеенные: оконные рамы, дверные полотна, лестница или интерьерные элементы;
• От 2 до 8% – мебельная влажность, дающая дереву самую оптимальную характеристику при обработке.

Многие высушивают доски в домашних условиях, при этом совершенно забывая о свойствах древесины. Из статьи вы узнаете, что необходимо делать, чтобы доски смогли сохранить свою гладкую поверхность и не доставили вам неудобств при их последующей обработке, и получите ответы на часто задаваемые вопросы.

Какие материалы необходимы для качественной просушки древесины?

Итак, у вас есть доски, и вам необходимо избавить их от лишней влаги. Что понадобится в первую очередь, так это пиломатериал для просушки. Также не следует забывать и о рубероиде, и о листах железа. Трубы, балки, бревна, бумага, клей и краска – все это также необходимо для качественной просушки древесины. Полиэтиленовая пленка поможет вам в этом несколько нелегком деле.

Какими способами можно сушить древесину?

При непосредственном подходе к делу сразу возникает вопрос о способах удаления влаги из древесины. Чтобы доски не покоробились важно, в первую очередь, выбрать правильное время года. Больше всего для этого подходит осень или зима. Именно на это время выпадает самое большое количество заготовок. Это обусловлено малым количеством влаги в деревьях, а, значит, высоким качеством приготовляемых досок. Благодаря этому большая часть работы вам делать не придется. Только немного подсушить доски. А как? Существует несколько простых в исполнении вариантов, решение воспользоваться которыми будет зависеть от условий, в которые производятся заготовки.

Помните, что домашняя сушка отличается от сушки на производстве. Конечно, высушенные самостоятельно доски будут уступать тем же, но подвергшимся обработке технологиями промышленным оборудованием. Однако не стоит расстраиваться: приложив определенные усилия, вы сможете добиться прекрасного результата.

• Первый способ естественной сушки древесины – сушка на корню. Если вы решили воспользоваться данным способом, то мы советуем начинать работы весной с последующим продолжением летом. Именно в это время дерево наиболее податливо естественной сушке. Вам необходимо около корня снять довольно-таки широкое кольцо коры. Этим вы прекратите поступление воды к кроне. Постепенно дерево высохнет. А листва ему в этом поможет, вытянув влагу из ствола. Спустя некоторое время вы можете валить это дерево и распиливать на доски.
• Есть и другой вариант естественной сушки дерева. В этом случае вам необходимо его предварительно свалить, затем очистить на две трети от коры, при этом оставив ветки и листья. Две недели листва будет выкачивать влагу, осушая ствол. Это довольно-таки короткий срок, если учитывать, что просто оставленные на воздухе доски высушивались бы месяцы.
• Однако самым эффективным на данный момент считается способ высушивания досок на открытом воздухе. Вам необходимо поместить их под навес, защитив от осадков и прямых солнечных лучей и предварительно установив под навесом ровное основание из бревен, толстых труб или брусков. Вы укладываете на заранее приготовленное основание доски. Они должны лежать поперек брусков основания. Обратите внимание на расстояние от земли до нижних досок. Оно должно быть не меньше 30 см. Предпочтительно перед установкой основания и укладкой досок накрыть землю рубероидом, соломой или сеном, чтобы обезопасить доски от проникновения лишней влаги от влажной почвы.

Старайтесь выкладывать балки основания так, чтобы бруски или трубы находились в одной плоскости. Ничего страшного, если оно не будет располагаться строго горизонтально. Гораздо важнее соблюсти одну плоскость. Это необходимо, чтобы избежать деформации досок вследствие большой нагрузки.

В таком состоянии доски сохнут месяцами. Однако этот процесс ускоряется в летние месяцы.

Не забудьте обработать торцы досок. Это можно сделать раствором извести сметанообразной консистенции с некоторым добавлением столярного клея. Также при обработке торцов вам могут помочь олифа, масло или краска.

По бокам штабель необходимо укрыть, дабы избежать попадания влаги от косого дождя. Также необходимо защищать доски от продуваний. С этим легко справится крытый штабель. Используйте прокладки между досками, расстояние – 1 м друг от друга.

Данный метод хорош тем, что он предотвращает появление трещин на древесине.

• А вы знаете, что бетон отлично вытягивает влагу? Тогда вы не удивитесь, что в следующем способе непосредственно используется бетон для качественной сушки древесины. На чистый и сухой цементный пол выкладывают доски, а затем, в течение дня, их несколько раз переворачивают. Так, доски высохнут в разы быстрее. Если вы являетесь мастером, знающим механические свойства и строение древесины, то посредством топора, стамесок, пилы и прочих инструментов можете направить по своему усмотрению процесс сушки.

Высушивая доски дома, не забывайте о достаточной длительности данного процесса. Не забывайте защищать доски от осадков и прямых солнечных лучей. Если вы решите сушить древесину в помещении, обеспечьте его регулярное проветривание. Но избегайте сквозняков. Ведь древесина не любит этого. Тогда и трещин избежать вы не сможете. Также недопустимо и наличие в помещении любых отопительных приборов. Нахождение в непосредственной близи от досок металла может вызвать их потемнение.

Небольшие по размеру доски смело можете сушить в квартире. Но только не на балконе или лоджии! Идеальное место для них – это антресоли. Их складывают штабелями, переложенными рейками и брусками. Учитывайте, что только-только спиленные доски при соприкосновении темнеют, а после начинают гнить.

Как можно быстро высушить доски?

Бывают и такие случаи, когда вам необходимо быстро высушить доски. Есть ли такой способ? Да, конечно. Оберните доску в 5-15 слоев бумаги, один слой целлофана и проделайте в последнем дырочки.

После этого поместите доску на теплую батарею. В квартире отлично подойдет подоконник. Учитывая, что всю влагу забирает бумага, меняйте ее несколько раз в течение суток. И переворачивайте доску. При толщине в 3 см для сушки достаточно будет 4 суток.

Главный минус такого способа – это то, что доска коробится. Но вы легко можете исправить ситуацию с помощью рубанка.

Что делать со свежекупленным пиломатериалом?

Многие, купив явно недешевый пиломатериал, относятся к нему слишком небрежно. Поэтому этот материал постепенно гниет и становится ненужным покупателю. При отсутствии правильной сушки свежекупленные доски быстро чернеют. Стоит заметить, что в процессе удаления влаги из пиломатериала ничего сложного нет. Вы вполне спокойно можете обойтись естественной сушкой на открытом воздухе. И, таким образом, получите отличные доски. Однако этот процесс может длиться год, а в отдельных случаях затягивается на более длительное время. Поэтому планируйте строительство заранее, и вы сможете получить удовольствие от процесса, избежав неприятностей в работе.

Сырой материал – это всегда проблема. Именно он является причиной переделок конечного результата. Но, выбрав правильное место для сушки, вы сможете избежать всего вышеперечисленного. Самое лучшее место на даче – это, конечно, под навесом. Так, вы сократите свой объем работы, стараясь укрыть доски от осадков и солнечных лучей.

Теперь вы знаете о самых оптимальных способах сушки досок и инструментах для этого необходимых.

Видео Сушилка древесины из подручных средств в домашних условиях

Как высушить доски в домашних условиях? (личный опыт)

В статьях про утепление я то и дело говорил об устройстве каркаса для закладки утеплителя, про контробрешётку, которая нужна для устройства вентфасадов… И раз уж я всё время намекал, что всё это «хозяйство» делается из деревянных досок или брусков, то считаю важным рассказать о том, как высушить доски в домашних условиях, — о собственном опыте сушки пиломатериалов.

Требования к древесине, используемой при утеплении (и не только) дома

Вот требования к древесине: хорошее качество. Это значит: нужен пиломатериал с малым количеством сучков, без выпадающих сучков, без гнили, ровный, высушенный. Но где такой взять?

Вряд ли получится (или захочется) на лесоторговой базе перенянчить в штабеле каждую дощечку в поисках идеальных. Особенно если нужна не 1, 2, 5… штук, а кубометров пять-шесть. Поэтому, скорей всего, окинув взором горящим ряды штабелей, вы просто ткнёте на один из, решив почему-то, что именно в нём доски более-менее нормальные. Мол, нагрузите мне из этого.

Можно, конечно, купить дерево, высушенное на заводе, пропитанное антипиренами и прочими защитными составами, ровное, строганное, откалиброванное. Правда, стоить это будет, минимум, в 2.5 раза больше. Все ли могут себе это позволить, да и везде ли есть такие заводы?

На самом деле всё можно провернуть самостоятельно и получить удовлетворительный (или удовлетворяющий?) результат. Этот способ сушки пиломатериалов придумал не я, а прочитал когда-то на каком-то то ли форуме, то ли сайте, применил и остался очень доволен. И вам рекомендую.

Единственный недостаток этого способа сушки досок — некоторая трудоёмкость, но результат того стоит.

Как сушить доски?

Когда лучше покупать пиломатериал для сушки?

Во-первых, вовремя купить-привезти.

Я покупаю с марта до середины мая. (Можно и в феврале, но возиться с ними в это время, знаете ли, ещё холодно.) Можно быть уверенным, что этот пиломатериал не залежался с прошлого года и, к тому же, имеет естественную влажность (в смысле, ещё не сухой; потому что если доски где-то были уложены кое-как и так высохли, то большая вероятность, что там одни «сабли» и «вертолёты». Если же они ещё и были накрыты кое-как и пролежали осень и зиму… В общем, нам нужен пиломатериал естественной влажности — влажности не очень давно спиленного дерева).

Что сделать раньше, чем покупать доски?

Подготовить место, на котором доски будут сушиться. Это сделать заранее, чтобы потом не тратить время: погоды могут портиться внезапно, так что время распределяем правильно, чтобы завезённый пиломатериал не остался мокнуть. Да и лежать сырым доскам, сложенным кое-как, даже накрытым, НЕ полезно.

На более-менее (лучше всё же более, чем менее) ровной площадке рядами кладём блоки (уж извините, почему-то не фотографировал с самого начала, а когда уже было уложено):

Расстояние между рядами блоков примерно 1 м. На блоки стелем гидроизоляцию: огрызки рубероида, полиэтилена, линолеума. в 2-3 слоя.

Важно! Штабель с досками для просушки должен располагаться так, чтобы они лежали перпендикулярно направлению ветра. Ветер дует, как правило, с запада или с востока. Значит, доски должны быть расположены по направлению «север-юг» — тогда прокладки не будут мешать свободной циркуляции воздуха между досками, и сушка будет равномерной.

Собственно технология сушки пиломатериалов

Итак, доски привезли ко мне во двор и выгрузили. Нужно укладывать для просушки.

Пиломатериал привозят шестиметровый. Несколько досок распиливаю пополам — по 3 м — это прокладки. Можно распиливать по 2 м, т. е. доску на три части, решите это заранее, после расчёта каркаса, — чтобы получалось как можно меньше обрезков.

Несколько лет назад я завозил доски для каркасной пристройки и на прокладки распиливал шестиметровые пополам. Эти трёхметровые отрезки потом отлично шли на стойки каркаса и потолочные балки:

Через время я завозил доски для устройства обрешётки на стены под утеплитель. Так что получилось возможным распиливать шестиметровые доски на три части, по 2 м.

В общем, здесь вам нужно семь раз померить, подумать, посчитать, ещё раз померить, приготовить площадку для укладки и сушки, а потом только завозить доски и отрезать.

Но, допустим, всё это вы проделали. У нас есть напиленные прокладки — кладём их на ряды блоков.

Выравниваем по уровню вдоль и поперёк, подкладывая где надо брусочки, кусочки фанеры, ОСП, сложенного в несколько раз рубероида и т. п. ПолЕнитесь — все перекосы потом проявятся в кривизне досок. Ну, пара, тройка миллиметров не в счёт.

Итак, первый ряд прокладок уложен, скорей всего, их будет 5 или 6.

Поперёк этих прокладок кладём шестиметровые доски. Причём, промежутки между досками стараемся делать одинаковыми:

Делается это очень просто — с помощью обрезка от такой же доски.

Дальше: во всех (!) местах пересечения досок с прокладками крепим саморезами (см. фото выше).

Согласен, саморезов нужно много. Помнится, на укладку 4.5 кубометров доски у меня ушло больше тысячи. Но фишка в том, что эти же саморезы потом пригодятся для всяких строительных работ. ну, у меня даром ни один не пропал.

Дальше поперёк шестиметровых кладём второй ряд трёхметровых — прокладок — строго над первым рядом. И прокладки крепим тоже саморезами к первому ряду досок.

Во всех местах пересечений!

Ко второму ряду прокладок крепим саморезами второй ряд досок, контролируя обрезком доски промежутки между досками. и т. д., пока все завезённые доски будут уложены:

(на фото видны швеллеры поверх досок; это не для груза, а просто их больше негде было класть)

Сколько времени может на это уйти? У меня на 4.5 м3 ушло три дня. Но в первый день я закручивал саморезы отвёрткой, а на второй пошёл с утра и купил шуруповёрт.

Потом доски накрываем. Можно накрыть полиэтиленовой плёнкой. Но от солнца она постепенно разрушается. Можно шифером (если есть). Профнастилом. Главное, чтобы с укрывного материала вода могла стекать.

Сколько сушить доски?

Вовремя завезли? Уложили? Накрыли? Всё. До августа можете заниматься другими делами. А доски пускай себе сохнут.

«Аж до августа!» — слышу чей-то вопль. Ну а вы как думали? Из сырых досок строить? Пригласите «специалистов», они вам из чего угодно построят, не себе же. Между прочим, на самом деле, в идеале и этого мало, потому что естественная сушка древесины — хоть досок, хоть брёвен, хоть дров. длится 3 (три!) года.

Каков результат сушки досок таким способом?

Возможно, у кого-то родился вопрос: ради чего столько телодвижений? А вот ради чего: этими досками я пользовался потом для разных работ в течение трёх лет, и не было ни «сабель», ни «вертолётов», а дощечки были (по цвету) словно золотые. (Та чернота, что можно разглядеть на фото, — ерунда, ни на что не влияет.)

Важно! Напомню ещё одну важную вещь: перед применением высушенных досок обязательно сдираем весь обзол! (В идеале же, обзол лучше содрать сразу. Или хотя бы в этом же году.)

Я это делаю всё тем же своим любимым ножичком:

— которым раскалываю бруски, затачиваю карандаши, режу утеплитель, рубероид. и даже торты 🙂 Вы же ищите, что подходит вам. А про свой опыт сушки досок я рассказал полностью. Успехов.

Оценка статьи:

Сохранить себе в: Сколько сохнет доска естественной влажности Ссылка на основную публикацию wpDiscuzAdblock
detector

ДОСКА ОБРЕЗНАЯ КАМЕРНОЙ СУШКИ

ДОСКА ОБРЕЗНАЯ КАМЕРНОЙ СУШКИ Оформить пропуск

В «природных» условиях доска естественной влажности сохнет в течение 2-3 месяцев. На производстве сушка длится в течении 7-10 дней в специальных камерах, где поддерживается заданный режим «температура – влажность». На выходе получается материал с содержанием влаги до 8-10%. Процесс сушки не ухудшает качество материала, а даже наоборот, улучшает, поскольку такую доску уже не поведет; появление трещин также исключено.

Сфера применения. Из обрезной доски камерной сушки (в т.ч. бруса) строят деревянные дома: каркасные и дома из бруса, ею выстилают полы. Тёплый рисунок древесины и обработка на современном оборудовании придаст теплоту и уют любому помещению.

Особенности монтажа. Для качественной укладки обрезанной доски на пол – нужна максимально ровная и выведенная поверхность: лаги и (или) черновой пол. Чистовой пол из доски камерной сушки – гарантия того, что в нём не будет щелей за счёт усушки и деформации. Также они в разы меньше подвержены грибку и воздействию насекомых. 

Доска обрезная камерной сушки

 

Мы реализуем доску со складов Москвы и Московской области по лучшим ценам. Звоните прямо сейчас.

Доска обрезная камерной сушки — цена, размеры

Наименование	Размер, мм	Цена за 1м3
Доска обрезная	25х100х6000	17 000
Доска обрезная	25х150х6000	17 000
Доска обрезная	25х200х6000	—
Доска обрезная	40х100х6000	16 000
Доска обрезная	40х150х6000	16 000
Доска обрезная	40х200х6000	16 000
Доска обрезная	50х100х6000	16 000
Доска обрезная	50х150х6000	16 000
Доска обрезная	50х200х6000	16 000
Доска обрезная	не стандартная	дог.

 

 

Наименование	Размер, мм	Цена за 1м3
Брус обрезной	100х100х6000	16 000
Брус обрезной	150х150х6000	16 000
Брус обрезной	100х200х6000	16 000
Брус обрезной	150х150х6000	16 000
Брус обрезной	150х200х6000	16 000
Брус обрезной	200х200х6000	16 000
Брус обрезной	не стандартная	дог.

 

Заказ обратного звонка

Заказ обратного звонка

Ваш заявка принята. Ожидайте звонка.

Смотрите также

Среди наших клиентов

Авторское право принадлежит © 2001-2019 ООО «Север Лес Групп» | Политика обработки персональных данных

Сушка древесины в домашних условиях | База данных дерева

Эрика Мейера Обеспечение пиломатериалов пассивной выдержки при заданном уровне влажности для получения желаемой ЭМС (сушка на воздухе) может быть самым простым и наименее дорогостоящим методом приправы древесины, но также и самым медленным. Время высыхания может значительно варьироваться в зависимости от породы древесины, начального уровня влажности, толщины, плотности пиломатериалов, условий окружающей среды и методов обработки. Традиционное эмпирическое правило для пиломатериалов, высушиваемых на воздухе, заключается в том, чтобы на каждый дюйм толщины древесины приходилось сушить один год; очевидно, что эта пословица учитывает лишь некоторые из вышеупомянутых переменных, но это, по крайней мере, приблизительная отправная точка для понимания затрат времени, необходимых для правильной воздушной сушки пиломатериалов.В ситуациях, когда зеленая древесина должна быть переработана в пригодные для использования плиты (особенно в случае более толстых пиломатериалов), часто используется печь для управления процессом сушки. Хотя существуют различные типы печей, используемых для сушки пиломатериалов, основная предпосылка обычно та же самая: большая изолированная камера или комната используется для балансировки и контроля влажности, температуры и воздушного потока, чтобы безопасно и эффективно снизить содержание влаги в древесине до приемлемого уровня. . Основное преимущество печи заключается в том, что с повышенной температурой и воздушным потоком — и все это при тщательном поддержании и контроле влажности окружающей среды — древесина может сушиться гораздо более равномерно, сводя к минимуму любой градиент влажности между внешней оболочкой (которая сохнет очень быстро) и внутреннее ядро ​​(которое медленно уравновешивает влагу с оболочкой).Таким образом, печь способна сушить древесину намного больше , равномерно и , и именно эта однородность при сушке позволяет быстро сушить древесину, одновременно избегая дефектов сушки, обычно связанных с быстрой неравномерной сушкой. Но сушка в печи также может вызвать внутренние напряжения в древесине — особенно если используется неправильный график работы печи или если не используются корректирующие меры, что приводит к состоянию, известному как цементирование . Этот дефект возникает, когда внешняя оболочка начинает высыхать быстрее, чем сердцевина: оболочка пытается сжаться, но этому препятствует еще влажная сердцевина.Если разница влажности между сердцевиной и скорлупой слишком велика, скорлупа может высохнуть в растянутом состоянии. Позже, когда сердцевина в конечном итоге начинает высыхать и сжиматься, состояние меняется на обратное, и растянутая оболочка препятствует полной усадке сердцевины. В крайних случаях упрочнения сердечник может расколоться и вернуться в необратимое состояние, называемое сот . На этом куске красного дуба (Quercus rubra) видны соты, которые являются одними из худших дефектов сушки, поскольку они необратимы и обычно не могут быть обнаружены, глядя на лицевую часть пиломатериала.Сушка древесины в печи при повышенных температурах также имеет множество других побочных эффектов, таких как уничтожение жуков-порошков (разрушительных вредителей древесины) на всех стадиях их развития. Тем не менее, это также может привести к потере яркости цвета сердцевины некоторых древесных пород, таких как черный орех (Juglans nigra) , что приводит к более однородному и / или размытому виду. Для большинства плотников запуск собственной печи для быстрой сушки пиломатериалов может быть непрактичным или чрезмерным. В большинстве случаев простое хранение проектных пиломатериалов с заданным уровнем влажности является лучшим вариантом для обеспечения надлежащей ЭМС, когда придет время строительства.Однако в некоторых случаях, например, при переработке бревен или другой зеленой древесины в пиломатериалы, потребуется более тщательная процедура.

• Своевременно обрабатывать журналы. Если дерево только что срубили или недавно было повреждено ураганом, лучше всего как можно быстрее переработать бревна в пиломатериалы; Это поможет раскрыть древесину и ускорит ее высыхание, что предотвратит повреждение древесины гнилью или пятнами. Кора на целых бревнах может выступать в качестве естественного барьера для влаги и, если ее не пропустить, может способствовать грибковому распаду и порче у некоторых видов.Отличительной чертой плохо обработанного пиломатериала, сделанного своими руками, является наличие щебня или частично сгнившей древесины.
• Обрежьте древесину немного завышенного размера. Помните, что древесина дает усадку при высыхании. Это, наряду с материалом, который неизбежно будет утерян, когда доски нужно будет соединить / строгать гладко, означает, что зеленая древесина всегда должна быть обрезана больше, чем желаемый конечный размер. (И обычно вам не нужно беспокоиться о стыковке / строгании древесины перед сушкой, поскольку она, несомненно, будет хотя бы немного деформироваться во время процесса сушки, а края должны быть обработаны после того, как древесина высохнет до EMC — исключение из это означает, что две поверхности бревна должны быть соединены на одном уровне, чтобы облегчить получение ровных и предсказуемых пропилов на ленточной пиле.)
• Закройте концы. Помимо своевременной обработки бревен для предотвращения образования пятен и гниения из-за чрезмерной влажности, следует избегать и обратного: слишком быстрое высыхание древесины приведет к расколам и проверке конечного зерна. Важно помнить, что влага выходит из дерева примерно в 10–12 раз быстрее по торцам, чем через другие поверхности. Герметизация торцевого зерна заставляет влагу уходить медленнее и равномернее. Если этим пренебречь, концы будут иметь тенденцию к усадке быстрее, чем остальная часть древесины, создавая огромные нагрузки на кусок, которые в конечном итоге снимаются только проверкой конечного зерна — очень распространенным дефектом высыхания.(Хотя на рынке есть специально разработанные герметики для торцевых зерен, в крайнем случае подойдет что угодно: парафиновый воск, полиуретан, шеллак или даже латексная краска могут быть использованы для герметизации поверхности торцевых зерен. блокирующая пленка, которая будет препятствовать выходу влаги на концах доски. Чтобы свести к минимуму риск проверки, лучше всего покрывать торцы пиломатериалов в течение нескольких минут, а не часов или дней, после снятия с пилы.
• Стек и наклейка. Наличие пиломатериалов одинаковой длины и толщины значительно облегчает и упрощает процесс штабелирования; После того, как бревно распилено на доски подходящего размера, важно сложить их таким образом, чтобы они были подвержены воздействию воздуха со всех сторон — для этой задачи обычно используются наклейки. Наклейки — это небольшие кусочки дерева (обычно примерно 3/4 дюйма на 1 1/2 дюйма), которые используются для увеличения пространства между распиленными досками, что увеличивает вентиляцию и способствует более равномерному процессу сушки. Расстояние между наклейками варьируется в зависимости от породы и толщины высушиваемого пиломатериала; консервативная схема размещения должна быть каждые 12 дюймов, хотя обычно для более толстых деталей можно безопасно использовать интервалы в 16 или 24 дюйма.
• Добавьте вес. После того, как штабель дерева будет уложен и правильно приклеен, полезно увеличить его вес. Пиломатериалы в нижней части штабеля, вероятно, в достаточной степени утяжеляются древесиной наверху, но доски в верхней части значительно выигрывают от дополнительного веса. Взвешивание штабеля древесины помогает предотвратить коробление или деформацию, что особенно важно на начальном этапе сушки при переходе от зеленого к окружающему EMC. Аккуратная и правильная укладка, наклеивание и взвешивание древесины будет иметь большое значение для обеспечения того, чтобы в результате сушки получились плоские, стабильные и пригодные для использования пиломатериалы.

Эта небольшая стопка полубревен облепихи (Rhamnus cathartica) только что была разрезана, сложена, наклеена и покрыта восковой эмульсией на водной основе.

• Добавьте тепло по достижении ЭМС. Важно не торопить процесс сушки слишком быстро, но как только деревянная куча благополучно достигнет EMC, может возникнуть необходимость (особенно во влажные летние месяцы) еще больше снизить MC для конкретного проекта. Это может быть так же просто, как переместить штабель пиломатериалов из гаража или сарая в отапливаемый подвал в помещении.В случаях, когда используются более короткие детали, можно использовать сушильный шкаф для постепенного снижения MC до 12% mc, 6% mc или любого другого уровня, который может потребоваться в приложении.

Сушильный шкаф может быть не чем иным, как простым деревянным шкафом с лампочкой накаливания на диммере для точного управления светоотдачей, которая, в свою очередь, определяет как внутреннюю температуру, так и, следовательно, относительную влажность. Многие термометры (как традиционные, так и цифровые), продаваемые крупными розничными торговцами, также имеют гигрометр с довольно точным считыванием относительной влажности; возможность знать относительную влажность сушильного шкафа и столярного цеха оказывается полезным и разумным вложением средств.Когда порода древесины имеет высокое отношение T / R, она будет иметь тенденцию к усадке в одном измерении больше, чем в другом, во время высыхания, вызывая деформацию или коробление. Хороший способ визуализировать тенденции древесины во время высыхания и усадки — представить себе дугу годичных колец, пытающихся сплющиться. (Это, конечно, не является причиной усадки, но служит хорошим инструментом памяти, помогающим визуализировать изменения размеров.) Этот вид сливы (Prunus domestica) в конце зерна демонстрирует чашевидность. Доска изначально была плоской, причем верх и низ изначально были параллельны.Потребуется дополнительная обработка, чтобы доска была плоской и квадратной. Результаты неравномерной усадки различаются в зависимости от конкретной формы и ориентации волокон плиты; доски плоских досок приобретают форму чашечек, квадратные доски рифленых досок становятся ромбовидными, а круглые дюбели становятся яйцевидными. Кроме того, может возникнуть ряд проблем с деформацией, которые связаны не только с неравномерной усадкой. В некоторых случаях в самой древесине присутствует уже существующий дефект, который обнаруживается и становится очевидным только в процессе сушки.Это может привести к появлению таких дефектов, как изгиб, изгиб, скручивание или сочетание двух или более дефектов одновременно. Независимо от конкретных имен, которые могут быть применены к деформированному пиломатериалу, большинство проблем с деформацией, связанных с сушкой, можно, по крайней мере, минимизировать, используя несколько простых рекомендаций:

• Используйте правильную технику штабелирования. Как упоминалось ранее, наиболее важным фактором, сдерживающим деформацию, является надлежащая укладка, наклеивание и взвешивание штабеля пиломатериалов.
• Избегайте молодой древесины. Ювенильная древесина — это древесина, которая образуется в первые годы роста дерева и может рассматриваться как продолжение сердцевины. Официально установленной ширины молодой древесины не существует (обычно достаточно исключить несколько первых центральных годичных колец), но, как правило, чем дальше древесина вырезается от сердцевины, тем лучше. Как и сама сердцевина, молодая древесина очень нестабильна и имеет повышенную скорость продольной усадки; эта повышенная степень усадки тянется к зрелой древесине и заставляет ее сжиматься и деформироваться либо вдоль лицевой стороны доски (дуга), либо вдоль стороны доски (изгиб).
• Избегайте обработки ветвей или наклоненных деревьев. Древесина, которая росла под наклоном, не имеет одинакового расстояния между кольцами роста и варьируется от верхней стороны к нижней. Эта ненормальная древесина называется реакционной древесиной, и она может вызвать ряд непредсказуемых проблем с деформацией во время сушки. В хвойных породах реакционная древесина образуется на нижней стороне ветки или ствола и называется сжатой древесиной. И наоборот, для твердых пород древесины все наоборот: реагирующая древесина формируется на верхней стороне и называется древесиной натяжения.
• Избегайте узлов. Проще говоря, узлы — это участки ствола, на которых когда-то росли конечности. В дополнение к неравномерной усадке или возможному расшатыванию во время высыхания (оставлению узловых отверстий) сучки также могут создавать участки концентрированных аномалий в структуре древесины и, как следствие, влиять на ее усадочные свойства. Наличие крупных сучков может привести к резкому и чрезмерному короблению во время сушки.
• Осторожно обращайтесь со спиральными или сблокированными зернами. У некоторых пород древесины есть так называемые спиральные или переплетенные волокна.Как следует из названия, волокна древесины растут скрученными или переплетенными. Неудивительно, что это может привести к проблемам с сушкой, чаще всего к скручиванию, когда один из углов доски поднимается над плоскостью трех других углов. Тщательная сушка, а также правильная укладка, наклеивание и взвешивание могут помочь облегчить проблемы, вызванные неравномерным или спиралевидным зерном.

Если вы заинтересованы в том, чтобы все, что делает The Wood Database уникальным, было преобразовано в единый реальный ресурс, есть книга, основанная на веб-сайте — Amazon.com бестселлер, WOOD! Выявление и использование сотен лесов по всему миру . Он содержит многие из самых популярных статей, найденных на этом веб-сайте, а также сотни деревянных профилей, изложенных с той же ясностью и удобством, что и веб-сайт, упакованные в удобную для магазина книгу в твердом переплете.

Вакуумная сушка древесины — современный уровень техники

Технологии сушки древесины можно классифицировать по методу передачи тепла древесине или по способу удаления влаги из сушильной камеры. Основываясь на способе передачи тепла древесине, технологии вакуумной сушки можно разделить на методы кондуктивного нагрева, такие как вакуумная сушка с горячей плитой; методы конвекционного нагрева, такие как вакуум перегретым паром и циклическая вакуумная сушка; и вакуумная сушка с диэлектрическим нагревом, где используются радиочастоты или микроволны.Технологии сушки древесины оцениваются на основе того, насколько они сокращают время сушки, обеспечивают адекватное качество сушки, эффективно используют энергию и имеют разумные затраты на сушку [28, 29]. В этом разделе обсуждаются основные технологии вакуумной сушки древесины и их производительность.

Кондуктивный нагрев Вакуумная сушка

При кондуктивном обогреве тепло передается дереву за счет прямого контакта с горячей поверхностью. Вакуумная сушка «горячей пластиной» — одна из таких технологий, при которой штабеля древесины укладываются между металлическими пластинами (обычно алюминиевыми), нагреваемыми горячей жидкостью, протекающей через них [30].Эта система обеспечивает равномерный нагрев пиломатериалов и хороший контроль используемых температур. Однако загрузка и разгрузка печи отнимают много времени, если они выполняются вручную, а плиты требуют периодического обслуживания или замены, что увеличивает стоимость. Некоторые компании-производители печей предлагают автоматические системы для штабелирования пиломатериалов и плит.

Несколько исследователей исследовали использование вакуумной сушки на горячей плите для сушки дуба — породы, склонной к деформации, деформации и окрашиванию во время сушки. При вакуумной сушке дуба скорость сушки была значительно выше, чем при обычной сушке, на 20–50% короче для пиломатериалов из красного дуба толщиной 40 мм [31] и на 243–433% быстрее для пиломатериалов из красного дуба толщиной 28 мм.Дуб толщиной два с половиной дюйма (поверхность до 51 мм) также был высушен за 300 часов с удовлетворительным качеством [32]. Чен и Лэмб [33–35] смогли достичь скорости сушки от 0,32 до 2,2% в час для зеленого красного дуба, где скорость сушки зависела от размера образца.

Проводящий процесс моделировали несколькими способами. Fohr et al. [31] разработали диффузионную модель, основанную на общих уравнениях сохранения, с граничным уравнением, которое устанавливает гигроскопическое равновесие между паром и поверхностью древесины.Defo et al. [36] разработали двумерную модель конечных элементов для вакуумной контактной сушки древесины на основе концепции водного потенциала для моделирования изменения содержания влаги, температуры и общего давления газа. Существовали различия между экспериментальными и расчетными данными, которые объяснялись использованными граничными условиями и отсутствием учета теплопередачи за счет конвекции [36].

Циклическая вакуумная сушка

При циклической вакуумной сушке, также известной как прерывистая вакуумная сушка, пиломатериалы нагревают с использованием обычных методов (т.е.например, путем конвекции нагнетания горячего воздуха через пустые пространства между слоями пиломатериалов, разделенные «наклейками»). После фазы нагрева создается вакуум. Сушка происходит в периоды вакуума, когда существует достаточная разница температур и давлений между условиями окружающей среды и в древесине. Когда температура древесины падает, цикл нагрева повторяется. В циклической вакуумной сушке есть две отдельные фазы: начальная быстрая сушка и затем замедление сушки, когда давление внутри материала приближается к давлению окружающей среды [37].Jomaa и Baixeras [38] показали, что циклическая вакуумная сушка позволяет высушить дуб толщиной 27 мм за 10 дней, по сравнению с 30 днями при обычной сушке. Авторы также смоделировали процесс в масштабе материала и печи с удовлетворительными результатами [38].

Вакуумная сушка с перегретым паром

Как теплопроводная, так и циклическая сушка имеют недостатки. Например, при кондуктивном нагреве ручная укладка пиломатериалов может занять значительное время, а при циклической вакуумной сушке сушка не происходит в периоды нагрева.Если перегретый пар (водяной пар с температурой выше точки кипения) используется в условиях низкого давления и проталкивается через слои пиломатериалов, может быть достигнут нагрев за счет конвекции и непрерывный процесс вакуумной сушки. Этот процесс известен как вакуумная сушка перегретым паром (SSV) или конвективный вакуум. Перегретый пар обладает лучшими теплопередающими свойствами, чем горячий воздух той же температуры [39]; однако пар в вакууме имеет более низкую теплоемкость (из-за более низкой плотности), а скорость сушки ниже, чем с горячим влажным воздухом, как при обычной сушке.Это можно компенсировать циркуляцией воздуха с высокой скоростью, около 10 м / с, и частым реверсированием вентилятора [40]. Наличие «температуры инверсии» перегретого пара (когда температура пара превышает точку инверсии, скорость сушки SSV превышает скорость воздушной сушки) отмечалось при сушке сосны Masson 100 × 100 × 40 мм с исходной влажностью от 140 до 147%. Некоторые преимущества SSV, заявленные в литературе, включают экономию энергии за счет возможности рециркуляции скрытой теплоты пара путем конденсации и лучшего качества сушки за счет уменьшения упрочнения, коробления и раскола [41].Одним из недостатков сушки SSV является то, что, как и при обычной сушке, высокие значения конечной MC в печи совпадают с областями относительно низкой скорости воздуха [42].

В ряде исследований изучалось использование сушки SSV для определенных видов, размеров и продуктов. Остальная часть этого раздела посвящена этим приложениям. Neumann et al. [43] обнаружили, что бук, ель и сосна обыкновенная сушатся в SSV примерно в три раза быстрее, чем при атмосферном давлении, и что время сушки дуба не отличается от времени сушки при обычной сушке.Однако более 45% бука и дуба MC сушились аналогичным образом, что привело авторов к предположению, что вакуум только ускоряет гигроскопическую сушку. Авторы предположили, что во время сушки SSV воздух, содержащийся в просвете, поддерживает давление, предотвращая кипение воды. Толстый материал (100 × 100 × 40 мм) сосны Masson сушили с неуказанной более высокой скоростью, чем обычная сушка [41]. Было обнаружено, что каучуковое дерево высыхает в 8,4 раза быстрее при использовании SSV, чем при использовании традиционных методов [44]. Хотя для заболони сосны лучистой [45] и пиломатериалов из березы (на 30-40% выше) [19] были достигнуты более быстрые скорости сушки для SSV, чем при обычной сушке, для пиломатериалов, высушенных SSV, наблюдалась более высокая изменчивость конечной MC.Было высказано предположение, что более высокая изменчивость MC связана с большим перепадом температуры в нагрузке, что, скорее всего, было связано с отсутствием реверсирования вентилятора [45]. В том же эксперименте была измерена усадка, и значения были меньше для вакуумной сушки, при этом объемная усадка от зеленого до 5% MC составляла 12 и 13% для вакуумной и традиционной сушки березы, выращенной на плантациях, соответственно, и 12,8 и 13,4% для пиломатериалы из естественных лесов [46]. Плантации эвкалипта в Австралии [47] сушили на 60% быстрее, чем обычную сушку; однако качество пиломатериалов нуждалось в улучшении, что, по мнению авторов, могло быть достигнуто путем изменения условий сушки.

Математические модели сушки SSV были разработаны как метод, позволяющий лучше понять и улучшить процесс. Модели, соответствующие экспериментальным данным, были разработаны Defo et al. [48], которые разработали модель, основанную на водном потенциале (для влаги и тепла) и нестационарном сохранении массы воздуха (для давления), и Ananias et al. [49], которые смоделировали сушку SSV сосны лучистой и подтвердили эту модель экспериментальным запуском при 0,2 бар (20 кПа) и 70 ° C. Эластондо и др. [50] оценили три модели для сушки SSV и обнаружили, что наиболее точная модель была основана на теплопередаче и миграции влаги, в которой скорость сушки пропорциональна депрессии по влажному термометру и разнице между фактическими MC и EMC [50].

Радиочастотная и микроволновая вакуумная сушка

Для кондуктивного нагрева при вакуумной сушке необходимы нагревательные плиты, а циклическая вакуумная сушка и сушка SSV требуют использования наклеек между слоями пиломатериалов, тогда как диэлектрический нагрев устраняет необходимость в наклейках или плитах, поскольку нагрев с Электромагнитные волны зависят не от толщины пиломатериала, а от его диэлектрических свойств [17]. Частоты подразделяются на две группы: радиочастоты на частотах ниже 100 МГц и микроволны на частотах выше 300 МГц [51, 52].Применение радиочастоты и микроволн для вакуумной сушки было тщательно изучено, и такие усилия описаны в этом разделе.

Радиочастотная вакуумная сушка

В большинстве коммерческих применений диэлектрического нагрева для сушки пиломатериалов используется радиочастотная технология, известная как высокочастотная вакуумная сушка (RFV). Во время сушки RFV древесина подвергается воздействию переменного электромагнитного поля, которое заставляет полярные молекулы воды в древесине смещаться в соответствии с изменяющимся направлением поля.Эти смещения вызывают поглощение энергии, которая рассеивается в виде тепла [53]. Это явление повышает температуру древесины настолько, что запускает движущие силы миграции влаги. Интенсивность нагрева зависит от MC древесины и электрического поля, а движение влаги зависит от проницаемости и градиента внутреннего давления [51]. В отличие от обычной сушки, при сушке RFV передача энергии как основное сопротивление выше точки насыщения волокна становится несущественной из-за «объемного нагрева», а вакуум усиливает внутренний массоперенос из-за разницы давлений.Следовательно, контролирующим сопротивлением становится внутренний массоперенос [7], а механизмами массопереноса являются капиллярный и объемный поток (выше FSP) и диффузия связанной воды (ниже FSP).

Теплопередача очень эффективна при сушке RFV; Фактически, внутреннее давление может развиваться настолько быстро, что превышает механическую прочность древесного волокна, что потенциально может вызвать разрушение и, в свою очередь, соты. Это усугубляется тем фактом, что, как правило, при вакуумной сушке визуальный контроль высушиваемого материала практически не контролируется [17].Следовательно, графики сушки для сушки RFV в значительной степени зависят от пороговой плотности мощности (энергия на единицу объема пиломатериалов, обычно выражаемая как кВтч / м ³ ), ниже которой не образуются соты. Это связано с тем, что скорость поглощения энергии пропорциональна напряжениям электродов. Плотность мощности зависит от вида (проницаемость), а также зависит от площади поперечного сечения высушиваемого материала. По мере высыхания древесины ее потери мощности (показатель теплопоглощающей способности материала под действием электромагнитного поля) уменьшаются, замедляя процесс [54].Таким образом, существует два варианта управления скоростью сушки: с использованием постоянного или переменного напряжения. Последнее можно проводить постепенно или поэтапно. Лю и др. [54] протестировали обе стратегии и их влияние на скорость и качество сушки квадратов из болиголова 3,5 × 3,5 дюйма (89 × 89 мм). Когда напряжение поддерживалось постоянным, коэффициент потерь древесины уменьшался по мере уменьшения MC, тем самым замедляя скорость сушки; Этому можно противодействовать, повышая напряжение, таким образом поддерживая постоянную удельную мощность на единицу объема пиломатериалов.Время сушки было на 73-87% короче, чем при обычной сушке, а конечная MC по длине образцов колебалась от 12 до 16%. Не было никаких внутренних, торцевых или поверхностных проверок, обрушения и внутренних напряжений, когда удельная мощность была ниже 10 кВт / м ³ [54].

Было предложено несколько методов контроля условий сушки во время сушки RFV. Хуэй и Инь-чун [55] заявили, что на относительную влажность влияют температуры по сухому и влажному термометрам и разница между температурой воздуха и температурой воды в конденсаторе, а на относительную влажность оказывает незначительное влияние давление [55].Cai и Hayashi [56] использовали измерения температуры и давления в древесине как метод контроля MC во время сушки RFV. Их измерения были очень близки к измерениям, полученным методом сушки в печи, с абсолютными ошибками от 0,8 до 1,8%, в зависимости от положения в поперечном сечении [56]. В аналогичном исследовании использовалась взаимосвязь между температурой, давлением и ЭМС для измерения MC в режиме реального времени при сушке RFV [57], где авторы пришли к выводу, что их метод может быть использован при MC ниже FSP и что на точность измерения не влияет график сушки (два были протестированы) или место измерения [57].

Было проведено несколько работ по моделированию сушки RFV. В отчете, состоящем из трех частей, Koumoutsakos et al. [7, 12, 58, 59] описали разработку и экспериментальную проверку одномерной математической модели для моделирования явления переноса для сушки RFV. В их модели были выведены и решены первичные уравнения тепломассопереноса, а также учтено внутреннее тепловыделение и влияние градиентов давления газовой фазы [7]; Показано, что одномерная модель способна удовлетворительно прогнозировать средний MC и время высыхания [12].Затем моделировалась сушка RFV пиломатериалов с прямоугольными кромками на основе теории массо- и теплопередачи и уравнений сохранения. Модель рассчитывала каждую независимую переменную независимо, а кривые рассчитывались для разных частей образца древесины. Смоделированные данные для MC и температуры сравнивались с экспериментальными результатами с древесиной Суги, и авторы пришли к выводу, что поведение при сушке адекватно описывается их моделью [60 •]. В рамках другой попытки преобразование диэлектрической энергии в испаренную воду моделировалось с использованием хорошо известных уравнений тепломассопереноса с целью прогнозирования теплового КПД.Модель смогла объяснить идею «сушки изнутри» и увеличение скорости сушки с увеличением газопроницаемости древесины. Наконец, модель предоставила основу для классификации сложности видов сушки с помощью RFV [61].

RFV сушка была предложена для нескольких уникальных применений, включая повторную «влажную» сушку некоторых пород древесины хвойных пород западного побережья, деталей мягкой мебели, бревен, опор для коммунальных служб и трудно сушимых пород. Использование RFV для повторной сушки влажных материалов состоит из выбора досок, высушенных в обычной печи, с MC, превышающей максимально допустимое стандартом, и повторной сушки их в камере RFV.Испытания в промышленном масштабе и стохастическое моделирование показали, что эта стратегия улучшает время и качество сушки, а также экономическую осуществимость, если камера RFV точно соответствует объему образующейся жидкости [62, 63]. Также утверждалось, что предварительная сортировка в сочетании с RFV дополнительно сокращает время сушки и изменчивость MC, что в конечном итоге приводит к более высокой экономической прибыли [64]. Когда RFV сравнивали с традиционной сушкой пиломатериалов и деталей для каркасов мягкой мебели, а также с резкой деталей до и после сушки обоими методами, самые высокие урожаи были получены, когда сырые пиломатериалы были высушены RFV, а затем разрезаны на части.RFV дает меньше коробления, чем обычная сушка, что авторы объясняют меньшей усадкой материала, высушенного с помощью RFV [65]. Сушка RFV была также предложена для сушки поперечных бревен лиственницы японской и акации [66–68]. Равномерное распределение влаги в процессе сушки было получено для лиственницы, но в меньшей степени для саранчи, а чеки и V-образные трещины имели место в 27% образцов. RFV использовался для сушки опор электросети от 80% MC до менее 25% менее чем за 16 часов с однородным конечным MC и удовлетворительным качеством [69]. Эвкалипт globulus был высушен от зеленого (58-86% MC) до 10% MC за 5-13 дней (дольше для высоких исходных MC) с адекватным качеством сушки [70].

Литература предполагает, что основным преимуществом сушки RFV перед другими методами сушки является объемный нагрев, который приводит к более равномерному распределению MC по поперечному сечению пиломатериалов [51]. Это одна из причин, почему RFV используется в определенных приложениях. Например, при сушке китайской золы для бейсбольных бит было определено, что время сушки с RFV составляло около 30% от времени, полученного с помощью обычной сушки, тангенциальная и радиальная усадка с RFV была на 40 и 25% меньше, а торцевые и внутренние проверки были минимальный.Образцы были испытаны на ударный изгиб, что является важным качеством для летучих мышей, и высушенные RFV детали показали лучшие характеристики, чем высушенные в печи (на 14% выше) [71].

Как указано в другом месте в этой статье, красный дуб — одна из самых трудно поддающихся сушке пород [72]; следовательно, это хороший вид для оценки эффективности сушки альтернативных методов по сравнению с обычной сушкой. Было показано, что сушка RFV позволяет сушить пиломатериалы из красного дуба длиной 7 футов (2,13 м) толщиной 1 дюйм (25,4 мм) от зеленого до 8% MC в 14 раз быстрее, чем сушка осушением [23], и соотношение между временем сушки с RFV и обычная сушка была 1:17 для 2 дюймов.-толстый (50,8 мм) пиломатериал [73]. Градиенты влажности поверхность-ядро были одинаковыми для обоих случаев, низкие на поверхности и высокие в центре, хотя был более высокий градиент между внешним слоем и слоем непосредственно под ним для сушки RFV. Радиальная и тангенциальная усадка были ниже для RFV (5,6 и 10,3% соответственно) по сравнению с таковыми для традиционной сушки (6,4 и 11,6%). Однако в других исследованиях сообщалось, что вариации MC среди досок из красного дуба высоки, мокрые карманы относительно распространены, а значительная часть досок была закалена, возможно, потому, что используемая система RFV не предусматривала способ выравнивания или кондиционирования. пиломатериалы [74].

СВЧ-вакуумная сушка

Микроволны — это еще одна форма диэлектрического нагрева, которую можно использовать в сочетании с вакуумом для сушки древесины. В отличие от обычной сушки, при микроволновой вакуумной сушке почти весь процесс сушки регулируется периодом постоянной скорости сушки, которая, по-видимому, опускалась ниже среднего MC ниже FSP. Микроволны имеют более короткую длину волны и более однородны по сравнению с радиочастотой, что приводит к потенциально более быстрой сушке [75], в основном из-за более высокой энергоемкости [52].

Микроволновая вакуумная сушка успешно применялась для бука [47, 76, 77], дуба [76] и сосны массон [77]. Одним из ограничений использования стандартных микроволн для нагрева является низкое проникновение, особенно в материалах с низким коэффициентом потерь. Чтобы преодолеть это, исследователи предложили использовать непрерывный процесс [76]. Непрерывный процесс с использованием конвейерной ленты, движущейся через камеру со скоростью 20 м / ч, был успешно использован для сушки бука и дуба за 2-6 минут от 32 до 79% MC до 8–12% конечной MC [76].

Специальные методы

В ряде исследовательских проектов изучалась возможность комбинирования вакуумной сушки с другими методами нагрева или предварительной обработки с целью сокращения времени, качества и использования энергии. Ниже приводится краткое изложение этих методов.

Сушка под вакуумным прессом

Комбинация механического сжатия и вакуумной сушки была предложена как способ увеличения теплопередачи во время сушки. Юнг и др. [78] использовали эту технологию для сушки древесины от зеленого до 15% за 4 дня для белой сосны, за 5 дней для красной сосны и тсуги западной и за 6 дней для лиственницы [78].Ли и Ли [79, 80] обнаружили, что сжимающая нагрузка 0,092 МПа приводила к увеличению размерных изменений в направлении нагрузки, в то время как перпендикулярные к нагрузке изменения уменьшались. Тангенциальная и радиальная усадка нагруженных образцов в 1,5 раза больше, чем у ненагруженных [79, 80]. Те же авторы провели аналогичный эксперимент с дубовыми блоками и отметили, что различия между загруженными и ненагруженными образцами составляли до 14%. Было предложено, что при использовании сжимающей нагрузки древесина должна сортироваться по направлению волокон [81].

Сублимационная вакуумная сушка

Идея сублимационной сушки заключается в удалении воды из замороженного состояния в вакууме путем сублимации (избегая жидкого состояния). Этот метод распространен в пищевой промышленности; однако при использовании с деревом он может вызывать повреждение клеток, даже приводя к коллапсу [82]. Ян и др. [83] определили, что сублимационная сушка в сочетании с вакуумом или сублимационная вакуумная сушка (FVD) позволяет сохранить желаемые органические соединения в древесине Dalbergia bariensis по сравнению с традиционной сушкой.FVD также сравнивали с высокотемпературной и низкотемпературной сушкой пихты китайской [82]. Результаты показали, что относительный модуль упругости и модуль относительных потерь были самыми низкими для метода FVD, что означает снижение механических свойств, что, по мнению авторов, может быть вызвано повреждением стенки ячейки при сушке замораживанием в вакууме.

Комбинированный радиационный и контактный нагрев

Некоторые авторы предложили комбинировать радиационный и кондуктивный нагрев в вакууме для улучшения характеристик сушки.Юнг и др. [10] сравнили различные методы нагрева в эксперименте, а именно теплопроводный, радиочастотный и гибридный (сочетание радиочастоты и теплопроводности). Гибридный метод обеспечил наибольшую скорость удаления влаги и наименьший градиент влажности (поперечный и продольный). Использование инфракрасного (ИК) излучения при температурах, близких к 600 К (327 ° C), было предложено в качестве метода нагрева для преодоления ограничений вакуумных методов кондуктивного нагрева [84, 85]. Излучательные «нагревательные устройства», обычно используемые в бумажной промышленности, размещаются между слоями пиломатериалов вместо нагревательных одеял.Нагревательные устройства могут быть сконструированы таким образом, чтобы влага могла свободно покидать поверхность древесины. Эти две модели уловили большинство наблюдаемых тенденций с различиями в скорости вычислений [84, 85]. Лопатин и др. [86] определили, что применение низкотемпературного нагрева вместе с контактной сушкой значительно увеличивает влагоперенос и сокращает время сушки древесины более чем на 25–30% MC. Авторы предположили, что применение LRF и контактной вакуумной сушки должно снизить риск изгиба и растрескивания за счет выравнивания неравномерности распределения влаги [86].

Предварительная обработка

Предварительная обработка, такая как ультразвук, покрытие торцов, паровой взрыв и пропил, были предложены в качестве методов повышения производительности некоторых систем вакуумной сушки. Например, считается, что применение ультразвуковой энергии в качестве предварительной обработки или во время вакуумной сушки [87–89] [90] улучшает массоперенос из-за нескольких явлений, таких как изменение давления на границах раздела твердое тело-жидкость, создание микроскопических каналов, и кавитация, уменьшающая толщину пограничного слоя.Эксперименты показали значительное увеличение скорости миграции воды с увеличением скорости сушки при более высокой частоте волн и времени обработки. RFV в сочетании с торцевым покрытием и паровым взрывом при низком давлении позволили сократить время сушки и уменьшить усадку для японского кедра толщиной 3 дюйма (76 мм), который был предварительно обработан паровым взрывом, по сравнению с традиционными методами; однако в большинстве образцов были обнаружены сердечные приступы [91]. Сравнивая характеристики сушки паровым взрывом и продольной пропилкой, Ли и Луо [92] обнаружили, что предварительная обработка паровым взрывом резко ускоряет скорость сушки в образцах с высокой начальной MC и на ранних стадиях сушки.Конечный градиент влажности в поперечном направлении был ниже для образцов, взорванных паром, чем для образцов с продольным пропилом. Образцы с продольным пропилом имели меньшие градиенты влажности в продольном направлении. [92]. Ли и др. [93] протестировали предварительную обработку при высокой температуре и низкой влажности (HT-LH) (120 ° C и 3,3% ЭМС в течение 64 часов с предшествующей пропаркой при 95 ° C в течение 12 часов) и пропилом (продольные разрезы шириной 3 мм и 50 мм) от качества окончательной сушки. Время высыхания составляло от 150 до 190 ч [93].

Коэффициенты пересчета лесной продукции

% PDF-1.7 % 1 0 объект > >> эндобдж 8 0 объект > эндобдж 2 0 obj > / Шрифт> >> / Поля [] >> эндобдж 3 0 obj > транслировать 2020-03-04T16: 07: 54 + 01: 002020-03-06T15: 12: 18 + 01: 002020-03-06T15: 12: 18 + 01: 00Adobe InDesign 15.0 (Windows) uuid: d944df32-441f-47d5- a738-aa24931aaea4xmp.did: 6f80dac0-9c24-43b5-aa1f-76efacb06a88xmp.id: e6031b00-5eb0-1a42-8dbd-db4044e622f8proof: pdfxmp.iid: fb006c2041.doc-b64-64-b64-fb00-fc4-e4-d6-64-64-64-64-64-63b5e6e4-75 833f-b751f831967dxmp.сделал: 6f80dac0-9c24-43b5-aa1f-76efacb06a88default

преобразовано из application / x-indesign в application / pdfAdobe InDesign 15.0 (Windows) / 2020-03-04T16: 07: 54 + 01: 00

application / pdf

Коэффициенты пересчета лесной продукции

ФАО, МОТД, Организация Объединенных Наций

Adobe PDF Library 15.0 Ложь конечный поток эндобдж 4 0 obj > эндобдж 5 0 obj > эндобдж 6 0 obj > эндобдж 7 0 объект > эндобдж 9 0 объект > эндобдж 10 0 obj > эндобдж 11 0 объект > эндобдж 12 0 объект > эндобдж 13 0 объект > эндобдж 14 0 объект > эндобдж 15 0 объект > эндобдж 16 0 объект > эндобдж 17 0 объект > эндобдж 18 0 объект > эндобдж 19 0 объект > эндобдж 20 0 объект > эндобдж 21 0 объект > эндобдж 22 0 объект >> эндобдж 23 0 объект > эндобдж 24 0 объект > эндобдж 25 0 объект > эндобдж 26 0 объект > эндобдж 27 0 объект > эндобдж 28 0 объект > эндобдж 29 0 объект > эндобдж 30 0 объект > эндобдж 31 0 объект > эндобдж 32 0 объект > эндобдж 33 0 объект > эндобдж 34 0 объект > эндобдж 35 0 объект > эндобдж 36 0 объект > эндобдж 37 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 116 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 38 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 122 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 39 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 128 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 40 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 133 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 41 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 142 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 42 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 144 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 43 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / Свойства> / Затенение> / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 150 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 44 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / Свойства> / Затенение> / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Thumb 157 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 45 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 160 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 46 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 162 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 47 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 165 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 48 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 168 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 49 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 171 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 50 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 174 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 51 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 177 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 52 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 179 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 53 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 185 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 54 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 187 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 55 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 189 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 56 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 191 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 57 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 193 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 58 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 199 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 59 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 203 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 60 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 206 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 61 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 208 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 62 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Thumb 211 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 63 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 214 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 64 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 216 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 65 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Thumb 219 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 66 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 222 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 67 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 225 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 68 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 227 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 69 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Thumb 229 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 70 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 232 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 71 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 235 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 72 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 238 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 73 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 240 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 74 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Thumb 249 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 75 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 263 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 76 0 объект > эндобдж 77 0 объект > / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / TrimBox [0 0,055 595,22 841,945] / Тип / Страница >> эндобдж 78 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / Повернуть 0 / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 79 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 297 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 80 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Thumb 301 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 81 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 348 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 82 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 353 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 83 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 355 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 84 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 358 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 85 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 361 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 86 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 364 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 87 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 366 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 88 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 369 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 89 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 372 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 90 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 375 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 91 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 378 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 92 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 380 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 93 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 383 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 94 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 385 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 95 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 389 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 96 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 392 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 97 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 395 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 98 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 398 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 99 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Thumb 402 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 100 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 405 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 101 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 408 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 102 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 410 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 103 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 413 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 104 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 417 0 R / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 105 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / ExtGState> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject> >> / Повернуть 0 / Вкладки / W / Большой палец 420 0 R / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 106 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / Повернуть 0 / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 107 0 объект /Последнее изменение / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList> >> >> / Ресурсы> / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject> >> / Повернуть 0 / TrimBox [0,0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 108 0 объект > транслировать HW [окн Z +} ^ 2ZǷ = ̍, DΜwo «V +? SuϮ Oe», YX󤈙H (v 쑽 ٰ = 7 lvͲ8e ^ 4qlӱ 7b6͹n? 5IN, e`YRsV / DW [% k +> ET ܭ ddiʌGzV / 5Z WP] LDepH: #): & 1Ȉ5W fxX, 0 / W Km 5Z + 6 «DM * xi ^» 91ifyu0e ^ zC8, G = {pa΂c7v0 ^ y $? NRyw lV = [ۼ t4U 鎕 Vdhkh3 + ‘} R $ 9 7E; T = zv # ?, ߼ ex) O p! 7Dzv> 8) ϪL] [Vg? 2 (/% e 9f «Lp_a 万 Y ٙ AHX? T5xR_H5» yTlhMtG1S.> + à`HU: 7 — c7 n [(4ˇw ‘AMM3S #! ̊}) * | jOko} [sMI / tpQTLg-kD] 0bpd &% ɽJf $ vfiLh5uHɦ ׶ gdV

Ориентированно-стружечная плита — обзор

16.4 Избранные проблемы обработки

Хотя обработка некоторые древесные композитные материалы, такие как фанера или OSB, не представляют проблем и требуют операций обработки, аналогичных цельной древесине, ламинированным ДСП или МДФ (HDF, LDF), требующим специальной обработки. Слой ламината, выполняющий защитные и декоративные функции, твердый и хрупкий, а поддерживающий слой гораздо менее твердый.Это приводит к принципиальным различиям в распространении трещин между ламинатом и опорным слоем, которые необходимо учитывать для обеспечения высокого качества обрабатываемого материала.

Как упоминалось выше, распиловка на дисковых пилах является наиболее распространенным методом обработки древесных композитов. Показателем качества обработки ламинированных панелей является состояние края панели. Важно подчеркнуть, что полотно пилы образует края панели как при входе, так и при выходе из обработанной панели.В результате возникают две разные проблемы. Когда полотно пилы входит в панель, режущая кромка прижимается к слою ламината. Сплошность ламината нарушается, когда максимальные напряжения превышают прочность ламината. Согласно Palubicki et al. (2008), модуль упругости ламината составляет около 12 ГПа, а модуль упругости поверхностного слоя ДСП составляет около 3,8 ГПа. Самый проблемный сценарий — когда часть под ламинатом представляет собой частицу коры.Модуль упругости этого типа частиц составляет всего 0,022 ГПа. В результате может возникнуть ситуация, при которой ламинат изгибается, потому что он не поддерживается жестко мягкой корой под ним. Резку такого материала можно сравнить с резкой твердой, жесткой шоколадной глазури на мягком пироге: глазурь никогда не ломается прямо под режущей кромкой, а только на некотором расстоянии. Во избежание неконтролируемого разрушения ламината всегда должны соблюдаться следующие правила: радиус кромки (износ инструмента) (рис.16.3) должна быть как можно меньше, и должна поддерживаться высокая скорость резания (Palubicki et al. , 2007). Небольшой радиус кромки способствует увеличению местных напряжений на относительно небольшой площади. Этому явлению также способствует высокая скорость резания. Чтобы продлить время до замены и / или заточки инструмента, Палубицки (2006) предложил увеличивать скорость резания по мере износа инструмента.

Рис. 16.3. Качество кромки панели обеспечивается боковой режущей кромкой зуба циркулярной пилы.

Другая критическая ситуация возникает, когда пильный диск выходит из обработанной панели. Силы, действующие на слой ламината, теперь пытаются оторвать материал. Хотя перемещаемый материал поддерживается столом, конструкция пильного станка никогда не позволяет поддерживать материал вблизи вращающегося инструмента. Эта неподдерживаемая область может быть неправильно разделена, что может привести к повреждению кромки ламината. Решением этой проблемы является использование дополнительного предварительно нарезанного пильного полотна, которое устанавливается непосредственно перед основным инструментом (рис.16.4). Устройство предварительной резки вращается в направлении, противоположном основному инструменту, поэтому материал, обработанный этим дополнительным пильным полотном, вдавливается в сердцевину панели. Высота режущего слоя, обработанного устройством предварительной резки, составляет менее 2 мм. Роль фрезы для предварительной резки состоит в том, чтобы сделать рез с небольшой глубиной, чтобы разделить материал, который в противном случае мог бы быть поврежден основным инструментом. Ширина следа от резца для предварительной резки немного шире, чем ширина среза основного инструмента. Это решение в последнее время применялось почти на всех пильных станках, используемых для обработки ламинированных панелей.

Рис. 16.4. Применение фрезы для предварительной резки в пильных станках.

Во время типичного фрезерования композитных материалов на основе древесины, особенно ламинированных панелей, которое создает наибольшие проблемы с точки зрения достижения надлежащего качества обработки, плоскость вращения инструмента параллельна обрабатываемому материалу (за исключением специальной обработки). Силы, действующие на внешние слои панели, пытаются оторвать ее, а не согнуть, как в случае распиловки. Пиво и др. (2002) доказал, что ламинированная древесно-стружечная плита характеризуется более высокой твердостью, чем другие композиты на древесной основе, и что трещины распространяются быстро. Из-за высокой твердости ламинатов износ инструментов, обрабатывающих такие материалы, также является интенсивным. Благодаря этому кромки инструментов, используемых для обработки таких панелей, изготавливаются из твердых материалов, таких как карбид вольфрама или PCD. Высокий уровень производительности инструментов PCD, используемых при обработке древесных композитов, был подтвержден Филбином и Гордоном (2005).Сложность в том, что эти материалы твердые и хрупкие (см. Рис. 16.5). Из-за чрезвычайно динамичного процесса обработки и высокой скорости резания такая хрупкая кромка может быть повреждена катастрофически (см. Рис. 16.6). Таким образом, геометрия таких инструментов не может быть такой же, как у обычных инструментов, изготовленных из быстрорежущей стали (HSS). Угол кромки выше и в зависимости от производителя может составлять около 55 ° для кромок из карбида вольфрама. Как показали Kowaluk et al. (2009 b), отступ кромки уменьшается при увеличении угла кромки.

Рис. 16.5. Зависимость между параметрами материала режущей кромки.

Рис. 16.6. Примеры катастрофических повреждений режущих кромок (а, б, в, г).

Такой большой угол кромки вызывает большие напряжения в обрабатываемом материале. Пока радиус кромки низкий, материал можно разрезать до того, как произойдет неконтролируемое разрушение. При увеличении радиуса, когда углубление кромки достигает определенного уровня, обработанный материал может сломаться до того, как начнется резка, из-за «обгонной трещины» (Kowaluk et al., 2004). Это является подтверждением важности контроля износа инструмента, особенно когда обработка выполняется с высокой скоростью подачи: если критический износ инструмента оценивается неправильно, изношенный инструмент может вызвать неприемлемые повреждения в течение оставшейся части. производственный процесс (см. рис. 16.7).

Рис. 16.7. Эффекты обработки ЛДСП с изношенным инструментом (а, б).

Разработка нового композита на основе лигноцеллюлозного сырья предлагает многообещающие результаты в области механической обработки.Панели, изготовленные из альтернативного сырья, такого как ива, черная акация или рапс, имеют более низкий коэффициент трения, чем панели, изготовленные из промышленной стружки. Поскольку износ инструмента частично вызван трением между обрабатываемым материалом и инструментом, можно снизить интенсивность износа инструментов, используемых для обработки панелей, изготовленных из альтернативного сырья. Было доказано (Ковалук и др. , 2007), что панели, изготовленные из частиц рапса, вызывают меньшую степень износа инструмента после того же периода времени по сравнению с панелями, изготовленными из промышленных частиц.

Испытания механической обработки древесно-пластикового композита были проведены Buehlmann et al. (2001). Исследуемые материалы представляли собой пять различных коммерчески доступных композитов древесное волокно пластик. Твердая древесина (белая сосна) также была протестирована для сравнения. Общий вывод, сделанный из этих исследований, заключается в том, что наименьшая степень износа кромок наблюдается при обработке массивной древесины. Предполагается, что причиной этого является содержание загрязняющих веществ в древесно-пластиковых композитах, а также пигменты, используемые для окраски пластмасс.

Система BITUTHENE® 4000 (версия для США) | Ресурс

Описание продукта

GCP Applied Technologies ‘(«GCP») BITUTHENE® 4000 система сочетает в себе прочную, гибкую, предварительно сформированную мембрану, изготовленную из высокоэффективной кросс-ламинированной несущей пленки HDPE, с липкой, самоклеящейся прорезиненной асфальтовой смесью и BITUTHENE® 4000 кондиционер для поверхностей.

Кондиционер для поверхностей BITUTHENE® 4000 — это грунтовка на водной основе, специально разработанная для улучшения адгезии за счет связывания пыли и высолов бетона, чтобы обеспечить подходящую поверхность для гидроизоляционной мембраны BITUTHENE® 4000.Для удобства кондиционер для поверхностей BITUTHENE® 4000 упакован внутри каждого рулона мембраны BITUTHENE® 4000.

Преимущества продукта

• Обеспечивает барьер для воды, влаги и газа, физически изолируя структуру от окружающей подложки
• Превосходная адгезия — специальный клеевой состав, разработанный для использования с кондиционером для поверхностей BITUTHENE® 4000
• Перекрестно-ламинированная несущая пленка из полиэтилена высокой плотности обеспечивает высокую прочность на разрыв, прокол и ударопрочность
• Холодное нанесение — Простое нанесение на подложки, в том числе при низких температурах
• Снижение складских и складских расходов за счет включения грунтовки в упаковку
• Широкий диапазон температур применения — Отличное сцепление при температурах до 25 ° F (-4 ° C)
• Предназначен для размещения различных конфигураций зданий и деталей
• Интегрированная нить RIPCORD® — функция разделения по требованию позволяет упростить установку на детализированных участках.

Компоненты системы

Мембрана

Мембрана BITUTHENE® 4000 — Самоклеящаяся прорезиненная гидроизоляционная мембрана из асфальта

Вспомогательные компоненты (Технические характеристики всех компонентов системы доступны на сайте gcpat.com.)

• BITUTHENE® 4000 Кондиционер для поверхностей — Латексный грунтовочный клей на водной основе с добавлением спирта для нанесения при низких температурах
• Адгезионная грунтовка BITUTHENE® B2 LVC — грунтовка на основе растворителя с низким содержанием ЛОС для увеличения адгезии мембраны BITUTHENE® 4000 к бетонным поверхностям
• Жидкая мембрана BITUTHENE® LM — Двухкомпонентная эластомерная жидкая шпатлевка
• Мастика BITUTHENE® — Мастика на асфальтовой основе прорезиненная
• Лента BITUTHENE® Edgeguard — Двусторонняя самоклеющаяся лента
• Дренажный композит HYDRODUCT® — Геокомпозитный материал и защитный слой с высокой ударопрочностью и ползучестью
• Обработка поверхности BITUTHENE® Deck Prep — выравниватель поверхности для нанесения на неровные или шероховатые бетонные поверхности

Ограничения использования

• Мембрана BITUTHENE® 4000 и кондиционер для поверхностей BITUTHENE® 4000 специально разработаны для использования, как подробно описано в этом техническом описании продукта, и не предназначены для другого использования.Обратитесь в службу технической поддержки GCP, если ожидается или планируется какое-либо другое использование.
• Мембрана BITUTHENE® 4000 разработана для гидроизоляции поверхностей, где рабочая температура не превышает 130 ° F (54 ° C).
• Не используйте мастику BITUTHENE® для соединения мембраны BITUTHENE® 4000 с предварительно нанесенными системами гидроизоляции PREPRUFE®. Концевая заделка мембран PREPRUFE® должна выполняться только жидкой мембраной BITUTHENE® LM.

Особое примечание: Когда эта информация печатается из файла gcpat.com, нижний колонтитул этого документа может содержать формулировку, ограничивающую его применимость к США. Обратите внимание, что информация и ссылки в этом документе также относятся к Северной, Центральной и Южной Америке.

Информация по технике безопасности и обращению

Прочтите и уясните этикетку продукта и паспорт безопасности (SDS) для каждого компонента системы. Все пользователи должны ознакомиться с этой информацией до начала работы с продуктами и соблюдать меры предосторожности.SDS можно получить, связавшись с местным представителем или офисом GCP, позвонив в GCP по бесплатному телефону 1-866-333-3SBM (3726), а в некоторых случаях — на нашем веб-сайте gcpat.com.

Хранилище

Мембрана BITUTHENE® 4000 должна храниться в вертикальном положении. Температура хранения не должна быть ниже 25 ° F (-4 ° C) и не должна превышать 90 ° F (32 ° C).

Установка

Техническая поддержка, подробности и технические письма

Самые последние подробные чертежи и технические письма доступны на сайте gcpat.com. Полные инструкции по применению см. В текущем Справочнике и литературе для подрядчиков GCP Applied Technologies на сайте www.gcpat.com. Документы в печатном виде, а также информация, найденная на других веб-сайтах, кроме www.gcpat.com, могут быть устаревшими или ошибочными. Перед использованием этого продукта важно, чтобы информация была подтверждена путем доступа к www.gcpat.com и просмотра самой последней информации о продукте, включая, помимо прочего, листы технических данных и руководства для подрядчиков, технические бюллетени, подробные чертежи и подробные рекомендации.Просмотрите все материалы перед установкой мембран BITUTHENE® 4000. Для получения технической помощи в деталях и решении проблем, пожалуйста, звоните по бесплатному телефону (866) 333-3SBM (3726).

Температура

• Наносите мембраны BITUTHENE® 4000 и кондиционер для поверхностей BITUTHENE® только в сухую погоду и при температуре воздуха и поверхности 25 ° F (-4 ° C) или выше.
• Клейкая грунтовка BITUTHENE® B2 LVC и кондиционер для поверхностей BITUTHENE® 4000 следует наносить только в сухую погоду при температуре выше 25 ° F (-4 ° C).См. Отдельные информационные листы о продукте и соответствующие инструкции по применению.

Подготовка поверхности

Поверхности должны быть структурно прочными, без пустот, сколов, рыхлого заполнителя и острых выступов. Удалите загрязнения, такие как жир, масло и воск с открытых поверхностей. Удалите пыль, грязь, рыхлый камень и мусор. Бетон должен быть должным образом выдержан (минимум семь дней для конструкционного бетона с нормальным весом и 14 дней для легкого конструкционного бетона). Для горизонтальных применений удвойте указанное выше время отверждения бетона, если он укладывается на настил без вентиляции.Определенные условия, такие как необычно влажная погода или позднее удаление форм, могут потребовать более длительного времени сушки.

Предпочтительно нанесение в сухую погоду мембран BITUTHENE® 4000 и кондиционера для поверхностей BITUTHENE® 4000. При вертикальном нанесении, если время критично и влажность неизбежна, можно использовать адгезивную грунтовку BITUTHENE® B2 LVC вместо кондиционера для поверхности BITUTHENE®. Использование адгезивной грунтовки BITUTHENE® B2 LVC может позволить выполнить грунтовку и установку мембран BITUTHENE® 4000 на влажных поверхностях или зеленом бетоне.При использовании адгезивной грунтовки BITUTHENE® B2 LVC грунтование можно начинать, как только бетон сохранит структурную целостность.

Используйте только смазки для форм, которые не переходят на бетон. Как можно скорее удалите формы из-под горизонтальных плит, чтобы предотвратить улавливание лишней влаги. Избыточная влажность может привести к образованию пузырей на мембране.

Для отверждения бетона используйте прозрачные отвердители на основе смол, не содержащие масел, воска и пигментов. См. Техническое письмо 5, Отверждающие составы и антиадгезионные вещества.Перед нанесением кондиционера для поверхности BITUTHENE® и мембран BITUTHENE® 4000 дайте бетону полностью высохнуть после дождя (за исключением адгезивной грунтовки BITUTHENE® B2 LVC, как указано выше). Не наносите какие-либо продукты на замерзший бетон.

Устраните дефекты основания, такие как сколы или плохо закрепленные участки. Удалите острые выступы и сформируйте совпадающие линии. Для шероховатых или неровных поверхностей настила используйте средство для обработки поверхности BITUTHENE® Deck Prep в качестве ремонтного и выравнивающего средства. См. Подробную информацию в листе информации о продукте для обработки поверхности BITUTHENE® Deck Prep.На кирпичных поверхностях, таких как грубый бетонный блок и кирпичные стены, нанесите нарезанный кельмой растворные швы на поверхности бетонных блоков и кирпичей.

Подготовка поверхности

Кондиционер для поверхностей BITUTHENE® 4000 готов к использованию и может наноситься распылением или валиком. Для достижения наилучших результатов используйте воздушный распылитель помпового типа с веерообразным соплом. Нанесите кондиционер для поверхностей BITUTHENE® 4000 на чистые, сухие, незамерзающие поверхности из расчета 300 футов ² / гал (7.4 м ² / л). Покрытие должно быть равномерным. Кондиционер для поверхностей не следует наносить настолько сильно, чтобы на нем образовались лужи или растекание. Не наносите кондиционер непосредственно на мембраны BITUTHENE® 4000. Подождите, пока кондиционер для поверхностей BITUTHENE® 4000 высохнет, пока поверхность не вернется к своему первоначальному (сухому) цвету. При низких температурах или в условиях высокой влажности время высыхания может быть увеличено до более чем одного часа.

Кондиционер для поверхностей BITUTHENE® 4000 после высыхания становится прозрачным и может оставаться слегка липким.В общем, кондиционирование должно быть ограничено тем, что можно покрыть в течение 24 часов. В ситуациях, когда может преобладать длительное время высыхания, основания можно предварительно подготовить за 24 часа. Если на подготовленной поверхности скапливается грязь или пыль, необходимо восстановить основание. Инструменты следует промыть водой до высыхания кондиционера для поверхностей.

Нанесение на горизонтальные поверхности

Примечание. Предварительно нанесенные мембраны PREPRUFE® 300R и 300R Plus настоятельно рекомендуются и являются предпочтительными продуктами для укладки под плитами или для любого применения, где мембрана наносится перед заливкой бетона.См. Информационные листы о мембранной гидроизоляции PREPRUFE® на сайте gcpat.com.

Все горизонтальные поверхности для установки мембран BITUTHENE® 4000 должны иметь уклон для дренажа не менее 1/8 дюйма / фут. (11 мм / м). При минимальном уклоне 1/8 дюйма / фут. (11 мм / м) не может быть достигнуто, два слоя мембран BITUTHENE® 4000 или 80 мил поверхностной обработки BITUTHENE® Deck Prep и один слой мембран BITUTHENE® 4000 могут быть вариантом. Свяжитесь с вашим местным представителем GCP для получения более подробной информации.

Нанесите мембрану от нижней точки до верхней точки так, чтобы вода проливала по слоям.Перекрывайте все швы внахлест минимум на 2,5 дюйма (65 мм). Перенести все конечные круги в шахматном порядке. Сверните всю мембрану как можно быстрее. Используйте валик для линолеума или стандартный садовый валик, наполненный водой, шириной менее 30 дюймов (760 мм) и весом не менее 75 фунтов (34 кг) в заполненном виде. Накройте поверхность валика «подходящим» материалом, например пленкой из пенопласта 1/2 дюйма (13 мм) или двумя обертками ковра внутри и снаружи, чтобы мембрана полностью контактировала с загрунтованной подложкой. Герметизируйте все тройники и концевые заделки мембран жидкой мембраной BITUTHENE® LM к концу дня нанесения мембраны.

Нанесение на вертикальные поверхности

Нанесите мембраны BITUTHENE® 4000 длиной до 8 футов (2,5 м). Перекрывайте все швы внахлест минимум на 2,5 дюйма (65 мм). На стенах высотой более восьми футов установите мембраны двумя или более «черепичными» лифтами, при этом верхний лист перекрывает нижний минимум на 2,5 дюйма (65 мм). Сверните все мембраны ручным валиком.

Обрезать перепонки на уровне класса. Плотно прижмите каждую мембрану к стене торцом деревянного инструмента, например, рукоятки молотка, или закрепите в реглете.Отсутствие высокого давления на заделках может привести к плохой герметичности.

Все концевые заделки в верхней части стены должны быть герметизированы жидкой мембраной BITUTHENE® LM или мастикой BITUTHENE®. Для обеспечения плотного уплотнения можно использовать соединительную планку. Если к концу рабочего дня стена была покрыта лишь частично, нанесите слой мастики BITUTHENE® толщиной не более дюйма или жидкой мембраны BITUTHENE® LM вдоль открытых краев мембраны на ее временных концах, чтобы предотвратить вертикальный дренаж осаждение, которое может нарушить адгезию мембраны.Завершите мембрану у основания стены, если нижняя часть внутренней плиты перекрытия находится как минимум на 6 дюймов (150 мм) выше основания.

В противном случае используйте соответствующую деталь внутреннего угла в месте пересечения стены и опоры. Алюминиевая соединительная планка размером 1/8 дюйма (3 мм) x 1 дюйм (25 мм), выровненная по верхнему краю мембраны, рекомендуется для концевой заделки на CMU, на покрытых грунтом палубах и в приложениях с земляной бермой, где земля не может быть полностью закрыта. уплотненный. См. Техническое письмо 26 о мембранных заделках BITUTHENE® для получения дополнительной информации.

Ремонт мембран

Заплатить разрывы и недостаточно притертые швы дополнительной мембраной. Очистите поврежденную мембрану влажной тканью и вытрите насухо. Надрезать «рыбий рот» и исправить с помощью пластыря, выступающего на 6 дюймов (150 мм) во всех направлениях от разреза, и закрыть края пластыря жидкой мембраной BITUTHENE® LM. Перед нанесением покрытия тщательно осмотрите все мембраны и отремонтируйте все поврежденные участки.

Дренаж

Дренажные композиты

HYDRODUCT® рекомендуются как для активного дренажа, так и для защиты мембран.См. Технический паспорт дренажного композитного продукта HYDRODUCT® на сайте gcpat.com.

Изоляция

Всегда наносите мембраны BITUTHENE® 4000 непосредственно на загрунтованные или кондиционированные структурные основания. Изоляция, если она используется, должна быть нанесена поверх мембран. Не наносите мембраны BITUTHENE® на изоляцию или легкий изоляционный бетон.

Испытания на наводнение (только горизонтальные поверхности)

Испытание на наводнение для всех горизонтальных приложений с напором воды минимум 2 дюйма (51 мм) в течение 24 часов.Отметьте любые утечки и устраните их, когда мембрана высохнет. Перед испытанием на наводнение убедитесь, что конструкция выдержит статическую нагрузку воды. Для настилов с большим уклоном сегментируйте испытание на наводнение, чтобы избежать чрезмерно глубокой воды возле дренажей. Проведите тест на затопление через 24 часа после завершения нанесения мембран BITUTHENE® 4000. Сразу после завершения испытаний на наводнение и выполнения всех необходимых ремонтных работ установите дренажный композит HYDRODUCT®, чтобы защитить мембраны BITUTHENE® от повреждений другими специалистами.

В качестве альтернативы тестированию наводнения может использоваться соответствующее электронное обнаружение утечек для проверки целостности системы.

Защита мембраны

Чтобы предотвратить повреждение из-за других профессий, строительных материалов или засыпки, защитите мембраны BITUTHENE® 4000 сразу после нанесения. Чтобы избежать образования пузырей, немедленно разместите защиту там, где температура превышает 25 ° C (77 ° F).

• Для вертикальных применений используйте дренажный композит HYDRODUCT® 220.Приклейте дренажный композит HYDRODUCT® 220 к мембранам с помощью ленты PREPRUFE® Detail Tape. Альтернативными методами защиты являются использование номинального значения 1,0 фунт / фут ³ (16 кг / м ³ ), мин. Экструдированный полистирол толщиной 1 дюйм (25 мм) или асфальтовый картон толщиной мин. 1/4 дюйма (6 мм). Такие альтернативы не обеспечивают положительный дренаж в систему. Если используется защитная плита из экструдированного полистирола 1/4 дюйма (6 мм), засыпка не должна содержать острых камней или заполнителей более 2 дюймов (50 мм) в диаметре, а также любого мусора, который может проткнуть защитную панель и / или мембраны.Дополнительную информацию см. В разделе «Технические курсы защиты писем 27, используемые с системами гидроизоляции GCP».
• Для горизонтальных применений используйте дренажный композит HYDRODUCT® 660. Альтернативные методы защиты — использование экструдированного полистирола толщиной 1 дюйм (25 мм) или ¼ ”асфальтового ДВП.

Размещение стали

Для горизонтальных применений при укладке стали поверх должным образом защищенных мембран используйте опоры для бетонных стержней (dobies) или стулья с пластиковыми наконечниками или свернутые ножки, чтобы предотвратить повреждение острыми краями.Будьте особенно осторожны при использовании проволочной сетки, особенно если сетка скручена.

Засыпка

Сделайте засыпку как можно скорее. (См. Раздел «Защита мембраны» выше) Во время засыпки соблюдайте осторожность, чтобы не повредить гидроизоляционную систему. Соблюдайте общепринятые правила засыпки и уплотнения. Засыпку следует добавлять и уплотнять при подъеме от 6 дюймов (150 мм) до 12 дюймов (300 мм).

Сертификаты

• Отчет об исследовании города Лос-Анджелеса RR 24386 Отчет о кодексе округа Майами-Дейд NOA 18-1109.01
• Министерство жилищного строительства и городского развития США (HUD) Выпуск материалов HUD 628j
Мембраны
• BITUTHENE® 4000 имеют класс огнестойкости класса A лаборатории Underwriters (Справочник строительных материалов (файл TFGU.R7910)) при использовании в любой из следующих конструкций:
  1. Только для негорючих настилов с уклоном не более 1/4 дюйма (6 мм) от горизонтали 1 фута (0,3 м). Один слой гидроизоляционной мембраны BITUTHENE®, за которым следует один слой защитной плиты толщиной 1/8 дюйма (3 мм), заключенной в 2 дюйма.(50 мм) минимум бетонной монолитной заливки.
  2. Только для негорючих настилов на уклонах, не превышающих 1/4 дюйма (6 мм) от горизонтали до 1 фута (0,3 м). Один слой гидроизоляционной мембраны BITUTHENE®, за которым следует один слой изоляционной плиты из пенополистирола DOW [2 дюйма (50 мм) толщиной]). Он покрыт одним слоем бетонного покрытия размером 2 фута x 2 фута x 2 дюйма (0,6 м x 0,6 м x 50 мм).

Физические свойства мембраны BITUTHENE® 4000

СОБСТВЕННОСТЬ	ТИПОВОЕ ЗНАЧЕНИЕ	МЕТОД ИСПЫТАНИЙ
Цвет	Темно-серо-черный
Размеры	3 фута x 66.7 футов рулона (200 футов 2 )
Толщина	Номинальное значение 60 мил (1,5 мм)	ASTM D3767 — метод A
Гибкость, изгиб на 180 ° на оправке 1 дюйм (25 мм) при -25 ° F (-32 ° C)	Незатронутые	ASTM D1970
Предел прочности на разрыв, мембрана, матрица C	325 фунтов на кв. Дюйм (2240 ​​кПа) минимум	ASTM D412 1
Предел прочности, пленка	5000 фунтов на квадратный дюйм (34.5 МПа) минимум	ASTM D882 1
Удлинение, окончательное разрушение прорезиненного асфальта	300% минимум	ASTM D412 1
Циклы образования трещин при -25 ° F (-32 ° C), 100 циклов	Незатронутые	ASTM C836
Ножницы внахлестку	20 фунтов (89 Н)	ASTM D1002 2
Прочность на отрыв	11 фунтов / дюйм.(1926 Н / м)	ASTM D903 4
Устойчивость к проколам, мембрана	50 фунтов (222 Н) минимум	ASTM E154
Сопротивление гидростатическому напору	230 футов (70 м) воды	ASTM D5385
Проницаемость	<0,1 допуска	ASTM E96, раздел 12 — водный метод
Водопоглощение	<0.1%	ASTM D570

Обработка пенопласта и картона коронным разрядом >> подробнее здесь

Из-за низкой поверхностной энергии, плиты, пена, стекло, пластиковые листы и гофра — Из-за низкой поверхностной энергии, плиты, пена, стекло, пластиковые листы и гофрированные материалы к ним трудно привязаться.

За последние четыре десятилетия компания Tantec приобрела опыт в области обработки зданий для экструдированных толстых материалов, таких как вспененный полиэтилен, полипропилен, полистирол, пенопластовые панели (EPE / EPP / EPS / EPVC), а также различные вспененные и гофрированные пластиковые панели.Эта технология уникальна благодаря способности выдерживать чрезвычайно высокие напряжения до 40 кВ.

Для оптимизации обработки и сведения к минимуму отходов важно, чтобы была обработана вся поверхность плиты. Для достижения такого результата необходимо наличие коронного разряда по краю платы. Компания Tantec решает эту проблему, увеличивая толщину слоя диэлектрика, увеличивая срок службы ролика и обеспечивая обработку коронным разрядом края платы. Увеличение толщины изоляции выравнивает разряд и обеспечивает равномерную обработку плит толщиной до 50 мм.FoamTEC доступен для односторонней и двусторонней обработки. Он имеет регулируемый электрод, который обеспечивает максимальную гибкость и регулировку высоты электрода с цифровым считыванием.

При обработке гофрированного картона важно ограничить обработку внутри полостей, чтобы избежать потери мощности и образования озона. FoamTEC с толстой изоляцией противоэлектродов ограничивает лечение внутри полостей.

Преимущества очистителя FoamTEC Treater:
• может обрабатывать толстые материалы, до 50 мм
• может обрабатывать материалы шириной до 3 метров, с возможностью обработки одинарных или двусторонних сторон
• обеспечивает адекватную мощность обработки, чтобы идти в ногу с (медленной) экструзией линии
• подходит для любой производственной линии, благодаря неограниченному уровню настройки
• длительный срок службы опорного ролика благодаря толстому силиконовому диэлектрику, 20 мм
• обработка по краям для минимизации отходов — обрезка края не требуется
• отсутствие отверстий при обработке пены с открытыми порами
• устраняет проблемы со здоровьем — озон не образуется внутри полых или гофрированных каналов
• возможна обработка отдельных листов

Деловые, офисные и промышленные гвозди для дюбелей из сплава X 25 50 мм 2 ”Крепеж и оборудование

Business, Офисные и промышленные штифты из сплава со звездообразными дюбелями X 25, 50 мм, 2 дюйма, крепежные детали и фурнитура

• Home
• Business, Office & Industrial
• Крепежные детали и оборудование
• Прочие крепежные детали и оборудование
• Штифты для дюбелей из сплава в форме звезды X 25 50 мм 2 дюйма

25 50-миллиметровые 2-дюймовые штифты для дюбелей из сплава X, (X 25)

Бесплатная пересылка

Получил еще несколько кусочков от расчистки чердака и гаража по цене, позволяющей продать внешний вид ,

Они такие, какие они есть, 2-дюймовые (50 мм) штифты для дюбелей из сплава со звездой, минимальная цена, высшее качество, абсолютно выгодная цена, ваш любимый товар, бесплатное распространение, чтобы предоставить вам платформу максимального комфорта.Штифты X 25 50 мм 2-дюймовые дюбельные гвозди из сплава со звездочкой, Штифты для дюбелей из сплава X 25 50 мм 2 дюйма.

2 ”, См. Подробную информацию и описание в списке продавца, X 25, Товар может включать оригинальные аксессуары. новое состояние без износа, имеет небольшой изъян, не влияющий на работу предмета, например, царапина или вмятина. или может быть в оригинальной упаковке, но не запечатан. см. подробности, i, См. все определения условий: Торговая марка:: Без марочного обозначения, Штифты для дюбелей из сплава «Звезда»,

Они такие, какие есть, e, 50 мм. У товара может отсутствовать оригинальная упаковка или защитная упаковка.2 дюйма, 50 мм, дюбели для дюбелей из сплава X 25.

Бесплатная пересылка

Получил еще кое-что из расчистки чердака и гаража по цене, позволяющей продать внешний вид. Состояние :: Новое прочее,: Товар в отличном состоянии, MPN:: Не применяется, Товар может быть вторым заводом.

перейти к содержанию

Штифты для дюбелей из сплава со звездочкой X 25, 50 мм, 2 дюйма

…

Штифты для дюбелей со звездочкой из сплава X 25, 50 мм, 2 дюйма

aberdeenclimateaction.org (X 25)

Бесплатная пересылка

Получил еще несколько кусочков от расчистки чердака и гаража, по цене на продажу внешнего вида.

Они такие, какие есть, 2 Дюбель для гвоздей из сплава (50 мм), минимальная цена, высшее качество, абсолютная цена по разумной цене, Ваш любимый товар здесь, бесплатное распространение, чтобы предоставить вам платформу максимального комфорта. .