Рентгеновская дефектоскопия: Технология и принципы рентгеновской дефектоскопии

Технология и принципы рентгеновской дефектоскопии

Дефектоскопия предназначена для определения качества материалов и конструкций. При этом сохраняется их первоначальный вид, поскольку в ходе процедуры не используются физические методы. Проводится дефектоскопия с помощью специального аппарата — дефектоскопа. В горном деле данную процедуру применяются для исследования конструкций резервуарного типа и трубопроводной арматуры, чтобы выяснить, имеются ли в сварных швах внутренние повреждения. Все диагностические работы проводятся в полевых условиях.

Виды дефектоскопии

Дефектоскопия имеет несколько разновидностей:

  • Магнитная;
  • Рентгеновская;
  • Ультразвуковая;
  • Гамма-дефектоскопия.

Магнитная (также ее называют магнитнопорошковой) дефектоскопия исследует изменения магнитного поля, возникающие в областях, где есть дефекты. Сущность процедуры состоит в намагничиванием сварного шва и окружающей его зоны и фиксирование показателей поля допуска (их образуют повреждения).

Ультразвуковая дефектоскопия осуществляет поиск дефектов в материале посредством излучения и принятия ультразвуковых волн, отраженных от внутренних повреждений. С помощью ультразвукового дефектоскопа анализируется время прихода колебаний, их форма и прочие характеристики. В однородном материале ультразвуковые волны не изменяют своей траектории, а вот при наличии дефекта они его огибают (наблюдается дифракция).

В гамма-дефектоскопии используются радиоактивные изотопы, созданные искусственным путем. За счет их ядерного распада и генерируются гамма-лучи. Они обладают высокой проникающей способностью. В местах, где имеются дефекты, излучение будет поглощаться слабее, чем в областях, где нет повреждений.

Рентгеновская дефектоскопия

Рентгенографический метод исследования сварных соединений считается одним из наиболее достоверных способов дефектоскопии, детальным показателем состояния отдельных участков конструкций. Он основывается на поглощении лучей плотной средой. При этом чем плотнее структура, тем меньшее количество лучей выйдет наружу. Соответственно, когда внутри сварного шва имеются дефекты, то в этих местах пройдет меньше лучей. Задачи процедуры — обнаружить трещины, расположенные вдоль и поперек сварного шва с размером раскрытия 0,05 мм и свыше, а также непровары в сварных соединениях, поры, раковины.

Данные работы проводятся с помощью специальной аппаратуры (например, рентгеновского аппарата РАП-120). Излучающий элемент представляет собой вакуумный сосуд, где находится анод, катод и накал катода. Рентгеновские лучи возникают тогда, когда заряженным частицам придается сильное ускорение либо при высокоэнергетическом переходе, происходящем в оболочке атомов.

При проведении рентгеновской дефектоскопии излучение пропускается сквозь исследуемое изделие, а затем обрабатывается фоточувствительный материал. Полученный в ходе просвечивания рентгеноскопом снимок объекта называется рентгенограммой. Темные пятна на нем свидетельствуют о наличии пор и раковин на изделии, неровные линии обозначают трещины, а полосы — непровары.

Если же снимок не фиксирует дефектов, это еще не обозначает, что их нет. Ведь повреждения могут возникать в таких местах, что при заданной схеме просвечивания и режиме обнаружить их проблематично. Также невозможно выявить дефекты маленьких размеров, так как чувствительность рентгеновской дефектоскопии характеризуется определенной величиной, а ее в конкретном случае может быть недостаточно.

Рентгеновская дефектоскопия сварных швов | Antikorroziya

В ходе сваривания металлических заготовок могут возникать дефекты из-за несоблюдения технологического процесса, попадания в сварную ванночку инородных включений и по другим причинам. Результат этого — снижение прочности и ухудшение качества сварного шва. Своевременное выявление дефектов в изделиях из металла позволяет конструкциям работать дольше и эффективнее.

ООО «Антикоррозия» выполняет рентгенографический неразрушающий контроль для определения качества сварных соединений, герметичности трубопроводов, емкостей и других металлических конструкций. Выезжаем на объекты по всей Беларуси.

Как работает рентгеновская дефектоскопия сварных швов?

Рентгеновские лучи способны проникать сквозь толщу металла. Для получения результатов специалисты нашей компании с обратной стороны металлоконструкции располагают экран, на который воздействуют эти лучи. Степень их поглощения зависит от свойств материала и качества сварных соединений. Если в материале есть поры или трещины, поглощение лучей будет меньше, а их воздействие на экран — более сильным. На этой способности основывается рентгеновская дефектоскопия.

Рентгенографический контроль сварных швов — один из самых точных и надежных методов дефектоскопии. С помощью обследования специалисты могут не только получить данные о наличии дефектов, но и определить их точное расположение, за счет чего легче ремонтировать оборудование.

Какие дефекты можно обнаружить при помощи рентгеновской дефектоскопии?

Метод неразрушающего контроля позволяет обнаружить дефекты, которые нельзя выявить во время визуального осмотра или при использовании оптических измерительных приборов:

  • поры,
  • непровары,
  • окислы,
  • подрезы,
  • трещины,
  • рыхлые участки,
  • наплывы,
  • прожоги,
  • шлаковые включения и другие.

Рентгенографический контроль сварных швов и металлических узлов конструкций более точный по сравнению с ультразвуковой диагностикой, особенно при обнаружении объемных дефектов. А при обследовании изделий толщиной менее 40 мм, рентгеновская дефектоскопия дает точность, недостижимую другими методами неразрушающего контроля.

Как специалисты ООО «Антикоррозия» выполняют рентгенографический контроль?

Используя средства измерения и вспомогательное оборудование, наши специалисты выполняют рентгеновскую дефектоскопию поэтапно:

  1. Настраивают аппаратуру под определенную плотность металла, чтобы излучение могло пройти сквозь его поверхность.
  2. Подготавливают шов к обследованию. Для этого с него убирают шлак, проводят обработку и зачищают поверхность.
  3. Делают так, чтобы конструкция находилась между излучателями и фотопленкой. Включают аппарат.
  4. Анализируют пленку, на которой видны все дефекты изделия и степень их глубины.
  5. Фиксируют результаты в отчете и передают их заказчику.

По основным видам деятельности наша компания аккредитована в Национальной системе аккредитации РБ на соответствие требованиям ГОСТ ISO/IEC 17025 и имеет лицензию от Госпромнадзора МЧС РБ.

Почему рентгеновскую дефектоскопию сварных швов нужно заказать в ООО «Антикоррозия»?

Если вам необходимо быстрое выявление дефектов в металлических изделиях методом неразрушающего контроля, заказывайте услуги в ООО «Антикоррозия». Подготовим коммерческое предложение и/или копии лицензий, аттестата аккредитации, сертификатов, калькуляции в течение 1-3 дней с момента заявки. Мы работаем по ненормированному графику, в рабочие и выходные дни.

Чтобы заказать услугу:

  • запросите обратный звонок,
  • позвоните нам,
  • пришлите заявку на e-mail или факс.

Стоимость работ рассчитаем заранее. За первый заказ берем предоплату 50 или 100%.

Компьютерные технологии и рентгеновская дефектоскопия сварных швов

Компьютерные технологии и рентгеновская дефектоскопия сварных швов
·Главная
·Оглавление
·Компьютерная обработка и моделирование
А. Е. Капустин, И.И. Бардусова
Кафедра компьютерных технологий.
Научно-исследовательский конструкторско-технологический институт сварки и защитных покрытий с опытным производством (КПК-И)
ул. Платонова, 12-Б, 220071 Минск, Беларусь
Телефон: +375 17 23998 88
Электронная почта: [email protected]
Контакт

    Качество расшифровки рентгенограмм дефектоскопистом всегда носит скорее субъективный характер. Такие факторы, как уровень квалификации дефектоскописта, состояние его здоровья, утомляемость, острота зрения, ограниченные возможности оценки, а также качество рентгеновских снимков (нечеткость границ, плохая видимость, слабая выраженность изображения дефекта в отношение к фону и т. д.) оказывают свое негативное влияние. Оценка качества сварных швов также требует выполнения определенного комплекса метрологических и расчетно-аналитических мероприятий, которые трудновыполнимы из-за отсутствия средств для проведения таких операций. Очевидно, что качество дефектоскопии сварных швов во многом зависит от квалификации и уровня квалификации специалистов в данной области.

    Предлагается способ внедрения компьютерных технологий в области рентгеновской дефектоскопии сварных швов, как способ решения каждой из вышеперечисленных задач.

I. Дефектоскопия сварных швов на рентгенограммах

    Накопленный опыт компьютерной дешифрации рентгенограмм свидетельствует о том, что технология дефектоскопии должна определяться следующими положениями [1]:

    • Ввод рентгеновского снимка и сопутствующей информации в компьютер;
    • Создание блока программ предварительного анализа изображения и оценка его пригодности для дальнейшей компьютерной обработки;
    • Создание блока программ поиска и выделения границ дефектов, идентификации их типов и определения их геометрических характеристик;
    • Создание расчетно-аналитического блока для получения заключения о дефектах сварных швов и статистической обработки полученных результатов;
    • Создание вспомогательных сервисных функций.

    Пленки, поступающие к дефектоскопистам, должны соответствовать требованиям стандартов по оптической плотности изображения.
    Ввод рентгеновской пленки в компьютер и качество получаемого изображения определяется техническими возможностями имеющегося оборудования и ориентировано на получение изображения изображения в компьютере, которое вместе с сопутствующей информацией заносится в базу данных. Обработка изображения начинается с анализа/измерения калибровочного стандарта чувствительности. Стандарты, используемые на практике, имеют различные виды [2]. К каждому типу эталона требуется особый подход при обработке изображения.
    В качестве примера приведен эталон желобкового типа, как наиболее распространенный при контроле рентгеновских пленок в странах СНГ. На рис. 1 приведено изображение стандарта по ГОСТ 7512, а в табл. 1 — его размеры.
    Рис. 1. Стандарт канавки по ГОСТ 7512, где 1,2,3,4,5,6 — канавки.
    Номер образца Глубина канавок а б с ч л

    h 1 h 2 H 3 h 4 h 5 h 6





    1 0,60 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 2,5 0,5 10 2 30
    2 1,75 1,50 1,25 1,00 0,75 0,50 4,0 1,5 12 4 45
    3 3,00 2,50 2,00 1,50 6,0 3,0 14 6 60

    4,00 3,50




    Table 1: (millimeters)

    На рис. 2 представлено компьютерное моделирование боковых проекций эталонов, далеко не соответствующих их изображению по упомянутому выше ГОСТу, что дает повод для определенных предположений. Возможности компьютерной обработки изображений, с одной стороны, помогают в решении задачи калибровки изображения и определения его чувствительности, а с другой — вызывают ряд вопросов о том, как и что эксперт рассматривает при оценке эталона.

    Рис. 2: Компьютерное моделирование стандарта типа канавки «в разрезе» по значению уровня серого на рентгеновской пленке.

    Как видно из рисунков 1 и 2, визуально судить о достоверности информации, представляемой эталоном, и, тем более, потом делать какую-либо оценку дефектов на пленке очень сложно. Эффективно и своевременно решить такую ​​задачу без вычислительной техники с соответствующей программной обработкой практически невозможно.


    Калибровку пленки можно провести, указав программному блоку под эталонным изображением ее крайние угловые точки. Чувствительность может быть определена программой как наименьшая глубина бороздки, обнаруженной на пленке, на указанной продольной осевой линии и рассчитана по ГОСТ 7512 [3]. После этого моделируется его изображение в горизонтальной проекции и происходит расчет вероятностных значений эталонной поверхности, которые должны были получиться на пленке. На рис. Если принудительно нанести на пленку (рис. 3) рассчитанный уровень фона относительно эталона, то очевидно, что самой последней бороздки видно не будет.
    Как показывает практика, на большинстве пленок наблюдаются отклонения расчетных значений уровней серого от воспринимаемых глазом. Расчетный норматив, накладываемый таким методом, всегда будет укладываться в средний диапазон относительных погрешностей, имеющихся на пленке.

    Рис. 3: Фактическое (1) и расчетное (2) распределение уровней серого по сравнению со стандартом (3). Рис. 4: Стандарт и смоделированная на его основе часть изображения. Зона (1) расчетной поверхности эталона везде имеет одинаковый уровень серого. Зона (2) — канавки стандартные.

    Исходя из истинных размеров и эталонного изображения на самой рентгенограмме делается заключение о достоверности информации, на основании которой дефектоскопист оценивает пленку.
    Имея исходные данные яркостей эталонных точек и данные анализа для имитации расчетного эталона, можно смоделировать изображение эталона, которое должно отражаться на пленке. Вариант такого моделирования представлен на рис. 4.
    Проблема — смоделированная площадь поверхности эталона в зоне первой канавки «светлее» поверхности эталона в зоне последней канавки (Рисунок 4). Типичный пример восприятия человеком изображения, не совсем соответствующего отраженному на пленке. Анализ уровня серого восстановленной поверхности эталона показывает, что он везде одинаков. В данной ситуации вступает в силу психофизиологический закон Вебера-Фехнера, согласно которому различие в зрительном восприятии/ощущении при рассматривании двух поверхностей с разной яркостью прямо пропорционально контрасту яркостей этих поверхностей [4]. На наше восприятие сильно влияют уровни серого изображения стандартных канавок, фон из недрагоценных металлов на пленке, резкость зрения и другие факторы. Что мы видим на пленках и как без соответствующей аппаратуры оценить представленную стандартом информацию? Как учесть психофизиологический закон Вебера-Фехнера при интерпретации кино?

    Рис. 5: Результаты работы программ интерактивного анализатора.

    Имея в качестве анализатора компьютер с соответствующим программным обеспечением, дефектоскопист может проводить оценку сварных швов не «как есть», грубо, а вооружившись определенными данными о градациях серого в любой точке пленка, оперативная информация о чувствительности, коэффициенты относительной погрешности масштабирования. В качестве дополнительной сервисной функции можно запросить выделение колебаний уровня фона основного металла, смоделировать 3D изображение реальных и исходных эталонов. На рис. 5 представлен пример работы интерактивного анализатора.
    Пленка, предварительно обработанная на анализаторе, оценивается на предмет пригодности для дальнейшей компьютерной обработки. При такой пригодности пленки возможен переход к компьютерному поиску и анализу дефектов.
    Создавая блок программ поиска и выделения границ дефектов, мы исходили из того, что дефектоскопист должен самостоятельно определять область сварки на пленке с примыкающей к ней приварной зоной. Созданные алгоритмы анализа, поиска и описания границ дефектов представляют собой сложнейший блок программных блоков, из-за множества несоответствий между получаемыми данными о сварном шве и визуальным наблюдением дефектов сварки, где выявляются все негативные особенности зрительного восприятия человека [5]. ].
    Изучение яркостных характеристик рентгеновских пленок, полученных на промышленных предприятиях, показало, что однородный (при субъективном восприятии) фон из основного металла пленок площадью 1 см 2 воспринимается компьютером как совокупность различных уровней серого. , диапазон градаций которого составляет 6 — 14 % от всего диапазона значений уровня серого цветовой графической палитры. На «однородном» участке большого квадрата диапазон колебаний градации серого может составлять 20 — 30 % диапазона графической палитры. При таком «разбросе» градаций серого применение фильтрации изображений для поиска границ сварного шва и дефектов не дает достоверных положительных результатов. Поэтому для решения этой проблемы мы разработали алгоритмы распознавания.
    Алгоритмы поиска сварных швов построены на логическом анализе сгруппированных по яркостным параметрам характеристик соседних точек выделенного фрагмента пленки. При таком подходе возможно определение границ шва, которые часто могут сливаться с фоном основного металла. Для поиска дефектов разработано несколько различных алгоритмов. Сравнение результатов их работы позволяет определить локализацию дефекта в матрице выбранного фрагмента пленки. Границы найденных дефектов описываются по принципу цепного кодирования. Нечеткость изображений и отсутствие четких границ приводит к необходимости расчета наиболее вероятностных границ обнаруженных дефектов.
    Из всего многообразия найденных объектов дефектами считаются те объекты, которые соответствуют следующим критериям:
    • Площадь дефекта и колебания яркости внутри дефекта должны превышать порог поиска, рассчитанный исходя из зернистости фона пленки;
    • Минимальный обнаруживаемый размер дефекта должен быть равен или превышать размер, предусмотренный нормативными требованиями методических рекомендаций;
    • Обнаруженный дефект должен иметь положительный коэффициент зрительного восприятия.

    Теперь об «особенностях» человеческого зрения. Вероятно, специалистам в области анализа изображений приходилось сталкиваться с проблемой, когда граница (в данном случае дефект), очерченная программой, не видна человеческому глазу на изображении. В рамках проведенного исследования и на основе статистического анализа полученных данных получена формула для вывода порога зрительного восприятия дефекта для разработанной системы. В наиболее общем случае коэффициент зрительного восприятия Кр. следующим образом:
    где
    квф. — значение коэффициента Вебера-Фехнера;
    D — максимальное количество градаций серого данной цветовой палитры;
    Хо. — средняя яркость фона дефекта;
    Сд. — интегральная площадь дефекта;
    Хср.п. — падение видимости;
    Кср. — поправочный коэффициент в зависимости от яркости фона пленки.

    Как показывает опытная прогонка программ, достоверность выбора по коэффициенту зрительного восприятия, рассчитанному по указанной формуле, составляет 75-80 %. Расчет по более сложной методике повышает достоверность до 90%. Значения коэффициента зрительного восприятия Кр. позволяют дефектоскописту оценить достоверность описываемой границы, как дефекта, при низкой контрастности квадратов контура и окружения.
    Программа поиска и выделения дефектов позволяет детально изучить каждый описываемый дефект. Для этого на выбранную область поиска накладывается сетка и дефекты «отмечаются» по их начальным значениям координат. Значения полученных параметров дефекта отображаются в специальном информационном окне. Дополнительные сервисные функции позволяют увеличить размер изображения выбранного дефекта, рассмотреть его послойно «в разрезе» как по осям X, так и по Y. Возможно моделирование 3D изображения дефекта при его симметричном условном расположении по глубине (ось Z). . По отдельной команде осуществляется индикация специальных параметров, таких как коэффициент Вебера-Фехнера, расчетный коэффициент зрительного восприятия, средняя яркость дефекта, средняя яркость окружения дефекта, перепад яркости в дефекте, перепад видимости, порог поиска дефекта. также возможно.
    Определение линейных и глубинных размеров обнаруженных дефектов, их площадей, периметров, расположения, а также прямолинейных характеристик самого шва не представляет большой сложности. Переход от размеров пикселей к реальным размерам производится путем пересчета по полученным ранее калибровочным коэффициентам.
    Еще одной проблемой является идентификация типов обнаруженных дефектов. Простой незначительный дефект, т.е. грамм. в виде одиночной круглой поры в растровом формате представляет собой фигуру, в лучшем случае близкую к прямоугольнику. Более сложные одиночные дефекты описываются многоугольниками произвольной конфигурации. Непровары, воспринимаемые дефектоскопистом как протяженный непрерывный объект, могут быть обнаружены компьютером как совокупность объектов с промежутками. Если имеются скопления пор или шлаков, то они, накладываясь друг на друга в плоскости изображения, придают результирующему объекту очень сложную геометрическую форму.
    Программа, путем логического анализа характеристик дефектов и их локализации в сварном шве, с применением методов выделения более простых дефектов из сложных, с определенной вероятностью выявляет такие дефекты, как поры, скопление пор, шлак, скопление шлаков , несплавление и трещины. Однако окончательная идентификация типа дефекта остается на усмотрение эксперта. Дефектоскопист в интерактивном режиме может изменить вид дефекта, обнаруженного компьютером, или вообще удалить обнаруженный дефект из списка дефектов, по которому делается вывод о качестве сварного шва, если он считает этот дефект дефектом пленки, не дефект сварки.
    Однако исходная картина обнаруженных компьютером дефектов все равно будет храниться в базе данных. На рис. 6 представлены результаты распознавания и анализа дефектов.

    Рис 6: Результаты работы программ распознавания и анализа дефектов. 2D вертикальный срез и условно симметричное 3D изображение выбранного дефекта.

    Полученная таким образом информация о дефектах заносится в базу данных дефектов сварки и служит источником для оценки качества сварного шва путем сопоставления размеров дефектов с допустимыми значениями по нормативным документам [6].
    При оценке качества сварных швов с целью выявления возможных причин возникновения дефектов незаменим статистический анализ, с помощью которого можно оценить влияние различных причин, приводящих к возникновению дефектов. Для определения весовых коэффициентов используется дискриминантный анализ. По полученным весовым функциям по каждой причине дефекта можно оценивать сварные швы отдельно и выборочно. На основании имеющихся результатов оценки можно судить о недостатках в сварочном процессе на данном объекте/предприятии или организации и, соответственно, вырабатывать рекомендации по достижению требуемого качества сварочных работ.
    Сотрудничество с лабораториями НК Мозырского НПЗ позволило нам значительно продвинуться в решении задач, связанных с представляемой технологией.
    Как показывает практика, представление данной разработки на международных конференциях и выставках, вызывает интерес не только у дефектоскопистов, но и, как консалтинговая система, у специалистов в области оценки систем качества.

II. Учебно-методический комплекс для подготовки специалистов по рентгеновской и гамма-дефектоскопии.
    Применение вычислительных средств в дефектоскопии рассматривается не только как создание инструмента, позволяющего автоматизировать рутинную работу дефектоскописта. Представление данной разработки в области компьютерных технологий является вытекающим следствием системы компьютерного анализа дефектов сварки.
    Качество сварных соединений и подготовка специалистов по дефектоскопии напрямую взаимосвязаны. Поэтому важным направлением в системе контроля качества сварочного производства является подготовка и аттестация компетентных специалистов по дефектоскопии.
    Естественно такой комплекс должен был быть адаптирован к существующей системе подготовки и аттестации специалистов по рентгеновской дефектоскопии в рамках требований отечественных и международных стандартов. В Республике Беларусь стандарт ЕН 473-95 (точный аналог EN 437:1992) является нормативной документацией, устанавливающей требования к квалификации персонала НК.
    Объем информации для усвоения знаний и получения навыков достаточно велик, и в большинстве случаев она труднодоступна и непонятна. Краткие ссылки, в которых сосредоточены данные по каждому разделу, трудно найти и относятся к определенному виду технической и научной литературы. Использование компьютерных баз данных (БД) дает определенный ряд преимуществ: БД может содержать в полном объеме всю необходимую информацию, которая хранится сколь угодно долго, а также объем и содержание информации могут быть изменены в любой момент без каких-либо дополнительных действий. усилий или затрат.
    Помимо теоретических навыков, дефектоскопист при обучении должен практически уметь настраивать аппаратуру, составлять технологические карты рентгенографического контроля и расшифровывать рентгеновские снимки, что достигается длительным обучением. Непосредственная работа с оборудованием необходима для получения соответствующих навыков. Что касается других навыков, преимущество использования компьютерных средств в совершенствовании процесса очевидно. Эмуляция процесса составления технологического контроля с возможностью оперативного доступа к справочной информации из БД делает его менее трудоемким и более регулярным. Самый ответственный этап при проведении контроля — расшифровка и идентификация дефектов на рентгеновском снимке. Этой проблеме уделяется особое внимание при разработке учебного комплекса. Здесь учтен весь опыт создания системы распознавания и анализа дефектов сварки.
    Выше по тексту было указано, что дефектоскописты склонны ошибаться при определении как типов дефектов, так и их размеров. Однако опытные дефектоскописты показывают гораздо меньший процент ошибок. Имеет значение большой опыт эксплуатации и обучения. В состав комплекса введена программа-тренажер/тренажер, проводящая обучение при обучении. Также есть программа, имитирующая процесс интерпретации фильма.
    Базы данных содержат информацию по радиационным методам дефектоскопии и предназначены для оперативного поиска необходимых характеристик оборудования, материалов, нормативно-справочных данных и т.д. Приводятся таблицы с тестовыми задачами и вариантами ответов по каждому из разделов и для всестороннего изучения включены. База данных
    «Рентгеновские пленки» содержит изображения рентгеновских пленок с типичными дефектами, образцы и пленки для испытаний. База данных «Студенты» содержит полную информацию о проходящих или прошедших обучение, а также результаты сдачи экзаменов.
    Электронное хранение информации позволит упростить, как обучаемым, так и преподавателям, доступ к необходимым данным, что, наряду с возможностью постоянного пополнения, изменения содержимого БД, является существенным преимуществом по сравнению с существующими информационными носителями (быстрые справки, учебники). Расширенные возможности тренеров позволят сэкономить время и материальные ресурсы на получение необходимых практических навыков дефектоскопистами. На рисунке 7 представлены фрагменты программы комплекса обучения.
    Рис. 7: Фрагменты программы обучающего комплекса.

    Для оценки знаний обучаемых в комплекс включены подпрограммы для экзаменов по ЕН 473-95. При осмотрах исключение человеческого фактора обеспечивает объективность.
    Наличие аналогичной системы без досмотрового блока в каждой дефектоскопической лаборатории при постоянной плановой самоподготовке специалистов позволит на должном уровне поддерживать квалификацию специалистов НК.
    В заключение, авторы хотели бы выразить признательность за активную поддержку и участие Сертификации в радиографическом контроле «ПРОФСЕРТИКО» от Белорусской ассоциации НК.

    Предлагаемые компьютерные технологии решают лишь часть задач автоматизации рентгенологического контроля. Однако существует ряд важных проблем, требующих продолжения исследования с дополнительными затратами средств и сил. К сожалению, в настоящее время авторы не имеют возможности продолжить работу из-за отсутствия необходимых средств и исследовательского оборудования.

Каталожные номера:
  1. Шелег В.К., Денисов Л.С., Капустин А.Е., Бардусова И.И., Колосов В.В. «Zautomatyzowana Obrobka wynikow kontroli radiograficznej», BIULETYN institutu spawalnictwa w Gliwicach, Nr. 3 1999. Польша.
  2. Румянцев С.В. «Рентгеновская дефектоскопия», Москва, Атомиздат, 1974.
  3. Шелег В.К., Капустин А.Е., Фокин А.П., Волох Д.В. «Компьютерная оценка пригодности рентгеновских пленок на основе стандартного анализа чувствительности», Сварка и родственные технологии, № 1, Минск, 1998.
  4. Добромыслов В.А., Румянцев С.В. «Радиационная интроскопия», Москва, Атомиздат 1972.
  5. С.В. Зверева «В мире солнечного света» Ленинград, Гидрометеоиздат 1988г.
  6. Шелег В.К., Капустин А.Е., Бардусова И.И., Колосов В.В., Волох Д.В. «Компьютерный анализ рентгенографических изображений сварных швов» Второй международный конгресс «Машиностроение и технологии’99, январь VI, том 7, сентябрь 1999 г., София, Болгария.
© AIPnD, создано NDT.net |Главная| |Вверх|

Angstrom Advanced Inc.

Angstrom Advanced Inc.

Товары

  • АСМ, СЗМ, СЭМ
  • XRD, XRF, рентгеновский дефектоскоп
  • ИСП, ВЭЖХ, ГХ, ААС
  • Генератор лабораторного газа
  • Анализатор элементов
  • Водородная установка
  • Азотный завод
  • Спектрофотометр
  • Анализатор размера частиц

Сопутствующие товары

  • Рентгеновский дифракционный прибор ADX-2500

    УЗНАТЬ БОЛЬШЕ+

  • Рентгеновский дифракционный прибор ADX-2700

    ПОДРОБНЕЕ+

  • Портативный рентгеновский дифрактометр ADX-8000

    ПОДРОБНЕЕ+

  • Энергодисперсионный рентгенофлуоресцентный спектрометр ADX-9800

    УЗНАТЬ БОЛЬШЕ+

  • AA XRF Портативный портативный энергодисперсионный рентгенофлуоресцентный спектрометр

    ПОДРОБНЕЕ+

  • Портативный направленный рентгеновский дефектоскоп серии AXFQ (со стеклянной рентгеновской трубкой)

    ПОДРОБНЕЕ+

  • Портативный панорамный рентгеновский дефектоскоп серии AXFH (со стеклянной рентгеновской трубкой)

    ПОКАЗАТЬ БОЛЬШЕ+

  • Портативный рентгеновский дефектоскоп серии AXFG (с волнистой керамической рентгеновской трубкой)

    ПОДРОБНЕЕ+

Рентгеновский дифрактометр и рентгеновский дефектоскоп

Портативный панорамный рентгеновский дефектоскоп серии AXFH (со стеклянным рентгеновским трубка)

Запросы и продажи: [email protected] com или онлайн Запрос

Введение

Портативный рентгеновский дефектоскоп со стеклянной трубкой по окружности серии AXFH предназначен для облегчить неразрушающий контроль (НК) сварного шва труб и труб с малым диаметры. С установленными дополнительными ходовыми колесами или гусеничным ходом рентгеновский аппарат Генератор можно легко разместить в любой трубе. Неразрушающий контроль кольцевой сварки может быть выполнено за одну экспозицию.

Типы и характеристики

Тип Выходное напряжение (кВ) Потребляемая мощность (кВт) Размер фокусного пятна (мм 2 ) Расходящийся угол Макс. Глубина проникновения в сталь (мм) Вес генератора (кг) Размер генератора (мм 3 )
конусная мишень плоская цель конусная мишень плоская мишень
AXFH-1005 50~100 1. 2 0,8 × 0,8 30±5° 25±5° 4 6 11.1 190 × 190 × 520
AXFH-1605 60~160 1,5 0,8 × 0,8 30±5° 25±5° 12 15 15,2 225 × 225 × 585
AXFH-2005 100~200 2 1,5 × 1,5 30±5° 25±5° 24 27 23 285 × 285 × 665
AXFH-2505 150~250 2,5 2,0 × 2,3 30±5° 25±5° 34 37 35 320 × 320 × 730
AXFH-3005 170~300 3 2,3 × 2,3 30±5° 25±5° 44 47 45,5 345 × 345 × 830
AXFH-3205 180~320 3.2 2,5 × 2,3 30±5° 25±5° 45 50 45,5 345 × 345 × 830
AXFH-3505 180~350 3.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *