Панели из прессованной стружки: OSB (ОСП) плита — характеристики, применение, размеры и цены

Содержание

виды, размеры, технические характеристики, производители, фото и видео

Вот только проверить это можно только в лабораторных условиях.

Почему выбирают древесные плиты

Так что рядовому покупателю остается только надеяться на проверяющие органы. Или выбрать другой материал. В зависимости от потребительских свойств ориентированно-стружечные плиты выпускают в нескольких видах:.

Край плиты может иметь выемку и паз — для соединения без щелей. Если вам необходимы влагостойкие ОСП, внимательно отнеситесь к выбору производителя. Будьте готовы к тому, что ОСП 3 дороже невлагостойких марок. Еще больше денег придется отдать за ОСП 4. Искать дешевый материал не советуем. Слишком многие жалуются что купленные OSB 3 от влажности разбухло на мм, в некоторых случаях даже поцвело или поросло грибками.

Что такое ОСП плита?

Все это — из-за попыток снизить себестоимость. Для этого используют меньше дезинфицирующих веществ, более дешевое связующее. Китайские производители вместо щепы сосны кладут лиственную, которая легко поражается грибками и болезнями. Плиты ОСП конкурируют с другими листовыми материалами как в области строительства для обшивки каркасов, создания опалубки , так и в области отделки выравнивание стен, полов, потолков.

Этому способствуют свойства ОСП:. Плита ОСП стала популярной благодаря своим свойствам. Еще раз обращаем внимание, что влагостойкость и стойкость к деформациям свойственна ОСП, которые были сделаны с соблюдением технологии.

К сожалению, материал российского производства не отличается высоким качеством.

Вафельные плиты – прообраз ОСБ

Применяют во влажных помещениях в качестве основы под напольное покрытие, в качестве облицовочного материала для потолка, при выравнивании стен, для устройства межкомнатных перегородок.

Плита древесноволокнистая со средней плотностью или МДФ аббревиатура от Medium Density Fibreboard — изготавливается прессованием древесной стружки сухой метод под высоким давлением и температурой. Используют при отделки мебели, устройстве межкомнатных дверей, в качестве декоративной отделки. Плита древесно — стружечная ДСП — материал, изготовленный из стружки древесины крупного размера, соединенный при помощи клея, под воздействием пресса.

Из ДСП изготавливают, панели для отделки внутри помещения.

Листовые строительные материалы используют в каркасном домостроении, при сухом выравнивании плоскостей. А все потому, что при хороших технических характеристиках, имеет невысокую цену. То есть правильно этот материал называть ОСП. Английские буквы просто заменили на аналогичные в кириллице. ОСП — это многослойный материал 3 и более слоев.

Минусом является то, что при монтаже достаточно сложно использовать крепёжные элементы. Саморезы и шурупы прикручиваются плохо. Гипсостружечная плита ГСП — прочный материал, изготовленный прессованием гипса с древесной стружкой без применения клея и смол. Полусухой способ производства включает в себя добавление воды и равномерное нанесение стружки по всей площади поверхности. Это выполняется с целью увеличения несущей способности конструкции. ГСП относится к экологичным, безопасным строительным материалам.

Применяют при облицовки внутренних стен, потолка, пола, устройстве межкомнатных перегородок. Сочетание гипса и древесной стружки в ГСП обеспечивает материалу такие свойства, как: хорошая звукоизоляция до дБ , поддержание баланса влагообмена в помещении, удароустойчивость, негорючесть, высокопрочность.

Лицевая сторона плиты имеет светлую и гладкую поверхность. Толщина листа мм.

Цементно — стружечная плита ЦСП — высокопрочный, влагоустойчивый строительный продукт, изготавливается путем соединения цемента с тонкой древесной стружкой. Дополнительным компонентом является химическая добавка, которая снижает вредное воздействие стружки на цемент.

ОСП (ориентированно-стружечная плита)

Данный материал отличается своей долговечностью, имеет хорошие звуко- и теплоизоляционные свойства. Перечисленные факторы позволяют применять плиты в качестве материала для обшивки стен, как внутри, так и снаружи здания в различных условиях климата. ЦСП легок в работе и обработке, как и дерево. Правда в отличие от последнего ЦСП не подвержен влиянию насекомых, грызунов, грибковых бактерий.

Как родилась ОСБ-технология

Цемент обеспечивает хорошую сопротивляемость воспламенению. А древесная стружка не дает плите растрескиваться от мороза или высокой температуры воздуха.

Благодаря своей технологичности и отличным характеристикам по прочности и гибкости, панели ОСБ с успехом применяются в каркасном строительстве для обшивки стен, кровельной обрешетки, создания перегородок. Само изделие представляет собой полотно из спрессованных и склеенных между собой щепок, опилок и стружки. Если посмотреть на его фото , то можно заметить, что полотно состоит из нескольких слоев. Наружные слои обычно расположены продольно, а внутренний слой — перпендикулярно им. Надежно склеенные пропиткой, смолами и восками, слои придают особую прочность самому изделию.

Аквапанель — влагостойкий, листовой, композитный материал, основой которого служит цемент без примеси асбеста и сетчатая стеклоткань. Стеклоткань укладывается равномерным слоем на всю поверхность панели. Края строительного материала имеют округлую форму. Такое вещество находится под достаточно высокой температурой, а также повышенным давлением. OSB появилась на рынке продаж в году. Какой же используют материал для изготовления ОСП плиты? В первую очередь, эти плиты изготавливаются из древесной, длинномерной, ориентированной стружки осины или же такого дерева как сосны страндов.

Состав ориентировано-стружечных панелей состоят из структуры множества слоев.

СТРОИМ С НАМИ

Добиться такой структуры можно благодаря прессованию нескольких слоев древесной щепы. Как правило, используется три слоя.

Именно при помощи большого давления и высокой температурой, получается, получить такие плиты.

Разумеется, как уже и говорилось ранее, с чего началась наша статья — область применения. Перечислим основные направления в строительстве, где применяют панели OSB:. Какими же достоинствами обладают эти панели и почему именно их по сей день выбирают в строительстве?

Как же можно классифицировать эти панели? Также следует устанавливать панели не вплотную, а на расстоянии 3 мм друг от друга. Это защитит листы от деформации при перепадах влажности.

ОСБ-плита: характеристики, применение, размеры и отзывы

Изготовление перегородки из брусков и ОСП — смотрите видео:. Этот процесс так же, как и вышеописанная процедура, требует предварительного сооружения каркаса, для которого используются все те же деревянные брусья или профиль. Теперь примером для обустройства обрешетки послужит металлический вариант , поскольку деревянный каркас был рассмотрен ранее. Если стена неровная, следует найти наиболее выпирающий ее участок, от которого и следует отталкиваться.

Вдоль стены проводят линии, после чего к полу и потолку с помощью саморезов или дюбелей крепят стартовый UD профиль. Монтаж плит выполняется в соответствии с правилами, упомянутыми в инструкции по сооружению перегородок. Внутренняя отделка деревянных дачных домов как на фото может быть совершенно разной по стоимости и по дизайну.

Для финишной отделки поверхностей из ОСП листов используются различные материалы. Рассмотрим их далее. Причем для этого не обязательно использовать металлический профиль, а достаточно прикрутить материал к основанию саморезами. Здесь главное, чтобы уровень влажности в помещении не был высоким , так как в противном случае это может привести к деформации ОСБ и, следовательно, самой гипсокартонной обшивки.

Саморезы вкручиваются по периметру и по центру ГКЛ с шагом см.

Лак увеличивает влагостойкость плит ОСП. Этот способ отделки хорошо применять во влажных помещениях. Плиты можно покрасить любым лаком, предназначенным для натурального дерева. Поверхность очищают от загрязнений, обезжиривают, зачищают наждачкой и обрабатывают грунтовкой.

Покрытое лаком ОСП имеет поверхность гладкой, но сохраняет свою фактуру.

ДСП панели для стен — wallpanels.ru

Древесностружечная плита впервые была изготовлена в конце XIX века. Для склеивания опилок был применён казеиновый клей. Однако широкого применения такие панели не нашли из-за высокой цены в производстве. В то время химическая промышленность не могла предложить достаточного количества дешёвого связующего материала.

Стеновые панели ДСП позволяют получить эксклюзивный вариант отделки помещений

В следующий раз к вопросу получения строительного материала из отходов лесообрабатывающей промышленности вернулись в 1941 году. Немецкий учёный Химмельхебер впервые изготовил плиты из стружки, а связующим составом для их скрепления служили фенольные смолы. Он же в 1951 году получил патент на своё изобретение и начал активно внедрять его в промышленности.

В СССР первые плиты были выпущены фанерными заводами в 1957 году. В середине ХХ века, в период бурной индустриализации, требовалось изготавливать большое количество мебели для населения, которое перебиралось жить в города. ДСП панели для стен позволяли значительно сократить расходы на строительство, заменяя собой кирпичные межкомнатные перегородки дома.

Различные сочетания фактур и окраски панелей создают неповторимые интерьеры

Важно! Производство ДСП резко снизило количество отходов деревообрабатывающей промышленности.

Назначение

Прочный материал со строгими геометрическими размерами нашёл своё применение во многих отраслях промышленности. ДСП применяют для:

  • Изготовления корпусной мебели;
  • Укладки чернового пола под разнообразные декоративные покрытия;
  • Изготовления подвесных потолков;
  • Строительства внутренних перегородок в сухих помещениях;
  • Для внутренней отделки стен помещений;
  • Изготовления дверных блоков.

Состав

ДСП, в отличие от ДВП, имеющему в своём составе волокнистые элементы, состоит на 90-97 % из древесных опилок и на 3-10 % из связующего материала.

Применяют опилки как лиственных, так и хвойных пород деревьев. Для низкокачественных изделий допускается использование строительного мусора. Такие плиты можно определить на внешний вид. На торцевом спиле такой продукции видны вкрапления тёмного цвета – это частицы коры дерева, срез неоднородный.

Важно! Для древесно-стружечных плит правильнее применять аббревиатуру ДСтП. ДСП – древесно-слоистый пластик. Строением он похож на фанеру, но намного превосходит её по физическим свойствам – твёрдости и прочности. Изготавливается при повышенной температуре и высоком давлении.

К сведению. Качество выпускаемой продукции напрямую зависит от применённого при изготовлении сырья.

Опилки должны быть однородными по составу древесины. Не допускается использование слишком мелких опилок, напоминающих пыль. В то же время неоднородные включения крупных частиц приводят к ухудшениям показателей твёрдости и прочности продукции на излом.

Изготовление

Процесс производства у разных производителей может различаться, но в любом случае выполняется несколько обязательных этапов:

  • подготовка сырья;
  • сушка и калибровка;
  • смешение компонентов;
  • создание формы;
  • прессование;
  • шлифовка;
  • нанесение покрытия.

На первом этапе производится разделение прибывшего на переработку древесного сырья по качеству и породам дерева. От видового состава стружек зависит плотность изделия, его масса и физические свойства. Стружка с примесью коры дерева применяется для изготовления низкокачественной продукции. На этапе подготовки производится дополнительное дробление сырья с целью придания частицам одинаковых размеров.

На этапе сушки горячий поток воздуха в специальной камере высушивает сырьё до влажности 5-7%. Далее с помощью вихревой установки опилки разделяют на фракции по признаку размеров частиц. При необходимости проводится повторное измельчение. На следующем этапе в смесителях происходит соединение подготовленных опилок и связующих материалов, чаще всего ими бывают формальдегидные смолы. Затем готовая смесь с помощью конвейерной ленты подаётся на холодное, а затем горячее прессование. Охлаждённая заготовка распиливается на размеры, установленные стандартами.

Шлифовка делает лист гладким, убирая неровности и задиры.

На последнем этапе на лист наносится декоративное покрытие. Так производят ламинированные плиты. В этом случае для отделки используется специально подготовленная сульфатная бумага, которую под прессом приклеивают к поверхности и покрывают различными смолами. Шпонирование ДСП проводят натуральным шпоном ценных пород дерева.

Качество продукции

При покупке стоит учесть наличие в продаже трёх сортов стройматериала.

Первый сорт

Панель изготавливается из однородного материала, без разноразмерных включений, примесей коры. Не допускается наличие сколов, углублений и выступов, раскрошенных кромок и углов. Полотно обязательно шлифуется на специальных станках. Используется продукция первого сорта для изготовления ламинированных и шпонированных листов. Из такой продукции, как правило, изготавливается корпусная мебель.

Второй сорт

К нему относятся листы, не прошедшие по параметрам для сорта первого. Допускается наличие небольших царапин и сколов кромок. ГоСтом допускается 10 % площади полотна с дефектами. Чаще всего из продукции второго сорта изготавливают шлифованные плиты, которые в дальнейшем используются в общестроительных работах, изготовлении складского оборудования. Для нанесения декоративного покрытия используются редко.

Третий сорт

Такая продукция имеет явно видимые повреждения: царапины, сколы кромок, иногда трещины полотна. Используют для изготовления межкомнатных перегородок, которые в дальнейшем подвергаются отделке декоративными материалами. Часто применяют для обустройства опалубок, чернового пола, в тех местах, где в дальнейшем потребуется проведение отделочных работ.

Безопасность сырья

По такому параметру, как эмиссия (выделение) формальдегида, выделяют древесно-стружечные плиты 2-х классов: Е1 и Е2.

Е1 соответствует международным и отечественным стандартам по количеству формальдегида, выделяемого в воздух при нагревании. Его допускается применять при изготовлении мебели для детей и отделки стен детских комнат.

Класс Е2 используют для изготовления стеллажей, межкомнатных перегородок и мебели, которая не будет устанавливаться в местах постоянного проживания человека.

При выборе варианта отделки следует понимать, что ДВП панели для стен дома выделяют большее количество формальдегида по сравнению с качественной продукцией.

Размеры плит

Нормативными документами регламентировано множество градаций размеров плит. По длине могут выпускаться 18 различных размеров, а по ширине – 9.

ГОСТом предусмотрены минимальные размеры по длине 1830, по ширине –1220 мм. Максимальный размер листов допускается по длине 5680, по ширине – 2500 мм.

Впрочем, встретить в продаже листы таких размеров очень трудно. Они неудобны при транспортировке, имеют большую массу. Распил такого материала требует применения специальных станков, обработать такой стройматериал дома будет затруднительно.

Популярными размерами, встречающимися в розничной продаже, принято считать листы размерами в мм: 2440х1830, 2620х1830, 2750х1830, 3500х1750. Это обычный размер для листов толщиной 16 мм.

В продаже встречаются ДСП с толщиной 10, 16, 18, 22, 25, 28 мм.

Прочность

При измерении прочности листов ДСП проверяют следующие характеристики прочности:

  • предел прочности и упругости при изгибе;
  • ударная вязкость;
  • на растяжение в разных плоскостях;
  • на сжатие;
  • на срез;
  • сопротивление выдёргиванию гвоздей.

Большинству потребителей достаточно знать первую и вторую приведённую характеристику. Параметр упругости понадобится при расчёте необходимого количества лаг при обустройстве чернового пола. Отделка стен ДСП с пониженной сопротивляемостью к ударным нагрузкам может привести к повреждениям и вмятинам при случайном соприкосновении с передвигаемой мебелью.

Однако наличие всех этих характеристик обязательно указывается в сертификатах продукции. Наличие или отсутствие в описании товара приведённых параметров может свидетельствовать о надёжности производителя и качества выпускаемой продукции.

Влагостойкость

Влагостойкость – важный параметр, который необходимо учитывать в процессе покупки. Для использования в помещениях с повышенной влажностью необходимо использовать влагостойкую ДСП. При их производстве используется мочевино-меланиновая смола, наиболее стойкая к воздействию влаги. Такие плиты более плотные, чем обычные, имеют большую массу.

Влагостойкое шпунтованное ДСП

Применяется оно для черновой отделки влажных помещений. Наличие шпунта способствует плотному соединению соседних плит, предотвращая проникновение влаги.

Обратите внимание! В состав влагостойких плит добавляется зелёный краситель, и плита на торце имеет соответствующий цвет. Это самый простой способ отличить влагостойкую ДСП от обычной.

Надо понимать! Использование влагостойких ДСП не предусмотрено в условиях постоянного соприкосновения с жидкостью, это говорит лишь о том, что такие изделия сохраняют свои механические свойства в помещениях с повышенной влажностью.

Европейский стандарт использует для обозначения сопротивляемости плит влажным условиям индекс Р. Для плит обычного назначения применяется маркировка Р2, далее по увеличению стойкости. Индексом Р7 обозначают влагостойкие ДСП повышенной прочности.

Добросовестные производители используют для изготовления кухонной и мебели для ванных комнат ДСП с параметром Р5 и выше. Отделка стен кухни и помещений с повышенной влажностью, например, лоджий, плитами ДСП не производится. В этих целях используют оргалитовые стеновые панели или стеновые панели ДВП. Твёрдая древесноволокнистая плита из оргалита специально предназначена для использования в таких помещениях.

Виды отделки

По внешнему виду и характеру поверхности различают ДСП:

  • чернового качества или шлифованные;
  • ламинированные;
  • шпонированные.

Черновые плиты не имеют никакого покрытия

Вся обработка сводится к шлифовке поверхности, она приобретает гладкий характер и имеет вид прессованных опилок.

Ламинированные древесностружечные панели имитируют своей внешностью любую породу дерева

Возможны варианты, окрашенные металлическими оттенками, встречаются имитации натуральной доски, камня.

Такой материал слабо подвержен набуханию при повышенной влажности в помещении. Применяется для изготовления кухонных гарнитуров, для обшивки стен дома с внутренней стороны.

Шпонированная ДСП

Для его изготовления применяется облицовка из натурального дерева. Такими плитами стенам дома придают натуральный вид. Они имеют привлекательный внешний вид, но отличаются высокой стоимостью.

Обработка торцов

В процессе отделки стен для подгонки листов под размеры помещения производится разрезание древесно-стружечной плиты, в дальнейшем понадобится обработка торцов. Декорируются края плит кромкой.

Профессиональные кромки устанавливаются в столярных мастерских, для монтажа необходимо изготовить паз с помощью фрезера

Для использования в быту существуют свои модели кромки.

Кромка-защёлка

Для установки отрезается участок необходимой длины. Поверхность плиты и внутренняя часть детали смазывается специальным клеем. Завершается монтаж защёлкиванием кромки на торце обрабатываемой детали.

Клеевая кромка поставляется в рулонах, внутренняя часть покрыта клеевым составом

Отрезок нужной длины предварительно приклеивается к торцу детали. Нагретым утюгом производится окончательное приклеивание. Острым ножом аккуратно срезается выступающая часть.

Перегородки из ДСП

Если проектом обустройства квартиры предусмотрено строительство перегородок, хорошим материалом для них служат декоративные панели из ДСП. Конструкции, выполняющие функции шкафов или полок, гармонично впишутся в интерьер. Богатый выбор расцветок и фактур материала позволит выполнить перегородку в одном стиле с мебелью квартиры.

Перегородка-шкаф из ДСП

Древесно-стружечные панели – доступный материал для придания стенам и интерьеру квартиры эксклюзивного вида. Правильно подобранные древесно-стружечные плиты прослужат долго, не потеряв своих свойств.

Видео

OSB-3

Ориентированно-стружечная панель – популярный материал на основе древесной стружки, широко применяемый в жилом, хозяйственном и промышленном строительстве.

 

Материал представляет собой многослойную панель, состоящую из прессованной древесной стружки. Склеивающий состав включает в себя смолы, синтетический воск и борную кислоту. В наружных слоях панели стружка ориентирована вдоль, во внутренних – поперек. Для производства используются лиственные и хвойные породы деревьев.

  — Прочность и длительный срок эксплуатации.

  — Удобство в обработке и монтаже.

  — Высокие тепло- и звукоизоляционные свойства.

  — Устойчивость к различным погодным условиям и температурным перепадам.

  — Возможность применения для наружных и внутренних работ.

  — Безопасность для окружающей среды и людей.

  — Влагостойкость.

  — Широкие возможности для отделки.

Классификация:

Класс 1 – может использоваться в условиях минимальной влажности (мебель, отделка, упаковочные материалы).

Класс 2 – подходит для нагруженных элементов в сухих помещениях.

Класс 3 – применяется для нагруженных конструкций и несущих элементов в условиях повышенной влажности. Купить OSB (ОСБ) 3 можно недорого — цена плиты будет выше, чем у предыдущих классов, но и не очень высокой по сравнению с фанерой.

Класс 4 – самые прочные панели, подходят для изготовления нагруженных элементов в условиях сильной влажности.

Область применения:

  — Обшивка каркасных домов, изготовление стен и перегородок, потолков, подоконников, откосов и других элементов.

  — Изготовление упаковочной тары – ящиков, поддонов.

  — Производство мебели.

  — Обшивка помещения под дальнейшую отделку.

  — Возведение перекрытий в загородных домах. Для малоэтажного строительства как нельзя лучше подходит ориентированно-стружечная плита ОСБ3

  — Строительство временных жилых помещений для рабочих.

 

Компания ООО «СнабВсеСтрой» реализует поставки только OSB 3 с форматом 1250х2500

 

 

 

Плиты прессованные для стен. Декоративные панели для стен и потолка: виды, отличия и преимущества


Древесно стружечная плита для стен

ДСП для стен

Для отделки стен, особенно на дачах и в деревянных домах, ДСП один их лучших бюджетных вариантов. Разнонаправленное расположение стружек исключает коробление при попадании воды и перепаде температур. В строениях с сезонным проживанием можно использовать влагостойкие варианты для внутренней отделки. Они имеют зеленоватый оттенок от пропитки антипирином.

Производители начали выпускать шпунтованные древесно-стружечные плиты, в том числе и влагостойкие. Декоративную пленку на них можно легко приклеить своими руками после завершения отделки. При строительстве дома они используются как опалубка, обшивка стен и перекрытий.

Фасадный декор из плит ДВП и ДСП

Ламинирование делает поверхность ДСП устойчивым к попаданию на поверхность стен влаги. При работе с такими панелями важно не забывать тщательно, изолировать торцы и места распилов самоклеющейся пленкой или грунтовкой. При отделке фасада используют и влагостойкие листы с последующей шпатлевкой и покраской.

Отделка стен ДСП

Твердый материал плохо поддается тонкой обработке. Создавая резные наличники на окна, приходится пользоваться специальными фрезами. Затем поверхность шлифуется и после глубокой пропитки грунтовкой красится.

Готовые наличники простой конфигурации продаются в магазинах с ламированным влагостойким покрытием под различные породы дерева.

ДСП высокой твердости используют для создания стен дач с последующим покрытием лаком. Материалы из опилок отлично подходят для утепления деревянных домов. При этом создаются декоративные элементы фасадов и крепятся на стены с помощью клея и саморезов. Обязательно нужна облицовка, защищающая от прямого попадания воды, УФ-лучей. Можно делать мокрый фасад и вентилируемый.

В мебельной промышленности широко применяют волоконные и стружечные плиты

В мебельной промышленности широко применяют ДСП. Ламинированные листы идут на лицевую часть и бока. На изготовление задней стенки используют не облицованные материалы из мелкой стружки или опилок. Это значительно дешевле, чем изделия из натуральной цельной древесины.

Монтаж древесно-стружечных плит своими руками

Делая корпусную мебель своими руками, необходимо помнить, что основание должно быть из деревянных брусьев или металлического профиля. Под винты отверстия сверлятся. Элементы дополнительно сажаются на специальный клей. Для крепления фурнитуры под саморезы желательно использовать клеевую шпатлевку. Она удержит материал от разрушения и винт будет долго держаться.

Читайте также:Как наносить акриловую краску на водной основе для стен

thewalls.ru

Виды, отличия и преимущества Декоративных панелей для стен и потолка:

Убираем, моем, переставляем мебель — все, что мы делаем у себя в загородном доме или в городской квартире, так или иначе связано с созданием уюта в собственном жилище. Повесили красивые шторки в большой комнате, например, и она стала как-то по-особенному смотреться. А что уж говорить о глобальных переменах… Сделал ремонт и, как будто справил новоселье. Вот только собраться с духом для столь ответственного момента, порой, бывает трудно. Почему-то ремонт всегда ассоциируется с «горой» строительного мусора, перемазанными в краске и клее руками, причем, всегда кажется, что этот «кошмар» будет длиться бесконечно долго. Может получиться и так, если не знать о существовании материалов, с помощью которых ремонт можно сделать своими руками и за считанные дни. Декоративные панели для стен и потолка — это как раз те самые материалы, которые дают нам возможность сделать ремонт быстро и без «горы» строительного мусора. Отделка стен декоративными панелями — это гарантия того, что вам не придется дополнительно выравнивать потолки или удалять старые обои со стен. Декоративные стеновые панели легко приклеиваются или фиксируются с помощью обрешетки на любой поверхности. И в этом их главное преимущество.

Кроме того, отделка стен декоративными панелями позволит добиться отличной тепло- и звукоизоляции. Не нужно бояться нечаянно повредить обнову — причиненный декоративным панелям незначительный ущерб легко устраняется.

Виды декоративных панелей для стен и потолка

1. ДВП — древесно-волокнистая плита. Эта аббревиатура известна каждому, но далеко не каждый сразу вспомнит, что есть разные виды ДВП и они существенно отличаются друг от друга.

Делают древесно-волокнистые плиты из прессованных волокон. Посмотреть, как они выглядят, можно не выходя из дома. Стоит только обратить внимание на заднюю панель своей мебели, или на дверь из оргалита (волокнисто-древесная плита с гладкой поверхностью. Обычно покрыта лаком).

Преимущества:

  • удобны в эксплуатации
  • стойкость при термической и химической обработки
  • прочность при механическом воздействии
  • износостойкость
  • высокая твердость

Мягкие и жесткие

В свою очередь, древесно-волокнистые плиты делятся на мягкие и жесткие. В изготовлении мягкой ДВП (не путать с ДСП — древесно-стружечная плита. В ее составе преобладают древесные частицы) используется только хвойная древесина, без добавления клея и химических компонентов. Исключительные качества мягкой ДВП достигаются благодаря прессованию и высокой температуре, применяемые в процессе ее обработки, а также сырью с высоким содержанием смол. Мягкая ДВП — это легкий, пористый, прочный, экологичный, тепло- и звукоизоляционный материал, широко распространенный в Европе.

Классическое соединение шип-паз, которое предусмотрено в декоративных панелях, способствует монтированию на бетонные стены с применением только клея, а при помощи строительного степлера — на деревянные или гипсокартонные стены. В каркасных и кирпичных домах, в этих же целях, используют деревянную обрешетку. Выпускают такие стеновые панели шириной до 0,6 м и стандартной высотой от пола до потолка (стандарт: 2745 на 1700 на 3,2 мм, и 2745 на 1220 на 3,2 мм). Другими словами, дизайн комнат, некогда ровнёхонько оклеенных и отштукатуренных , остается таким же привлекательным, только с одним большим плюсом — с новыми декорированными панелями их стены и потолки становятся еще и «долгожителями».

2. Декоративные панели МДФ (Medium Density Fiberboard) — древесно-волокнистая плита средней плотности. Более высокая плотность достигается за счет равномерного помола волокна и применения большего количества связующих компонентов. Изготавливается путем сухого прессования древесной стружки при высоком давлении и температуре. Лидер по производству этого материала Китай.

Преимущества:

  • декоративные панели мдф обладают длительным сроком службы
  • их легко демонтировать
  • декоративные панели мдф не требуют специального ухода
  • материал огнестойкий и водостойкий

Но есть и недостатки — МДФ в полтора раза дороже, чем, например, ДСП.

3. HDF (High Density Fiberboard) — древесно-волокнистая плита высокой плотности, иначе «перфорированный ХДФ лист». В основном применяется в мебельной промышленности. ХДФ отличается разнообразием форм — от простых до замысловатых узоров, напоминающие кружева.

Примеры декоративных перфорированных панелей можно наблюдать в банках, кафе, ресторанах. Их используют для изготовления подвесных потолков, фасадов мебели, для офисных перегородок и выставочных стендов.

Перфорированный ХДФ лист широко применяется в дизайне интерьеров и мебельной промышленности. Перфорированные ХДФ листы используются в качестве дверей шкафов-купе, наполнения для мебельных фасадов, для изготовления различных частей любой мебели и декоративных вставок, в качестве подвесного потолка, а также для отделки стен.

Наборные и листовые панели

Все древесно-плитные панели снаружи отделывают бумагой (под обои), текстилем, винилом, ламинатом, шпоном. Часто используется рисунок, имитирующий текстуру дерева, камня или кирпича.

Декоративные панели делят на наборные и листовые. Их отличие в том, что, например, наборные панели монтируют на обрешетку, а листовые крепят сразу к основанию при помощи специального монтажного клея. Стены, при этом, должны быть ровными.

Для изготовления декоративных панелей (кроме массива древесины и древесно-плитных материалов) используют еще и пластик. Его отличает долговечность, устойчивость к механическому воздействию.

Применение декоративных панелей

1. По безопасности в применении лидирующее место можно смело отдать панели на основе мягкой древесно-волокнистой плиты. Этот материал содержит только хвойную прессованную древесину, смешанную с водой, поэтому мягкая панель имеет наивысший процент экологичности, как любой натуральный продукт.

Применяется мягкая ДВП в самых разнообразных помещениях и, как говорится, с большим удовольствием. Ведь панели из натурального волокна антиаллергенные, а потому идеально подходят для помещения как в общественных местах, так и в условиях домашней обстановки.

2. Панели на основе мягкой ДВП также хороший звукоизоляционный материал (коэффициент звукопоглощения 12 мм плиты составляет 22 dB).

3. Мягкая ДВП, в отличие от пластиковых и панелей на основе гипсокартона, обладают отличной звукоизоляцией. И, если ПВХ создают «эффект эха», ДВП этот эффект гасит. Поэтому мягкая ДВП подходит для кабинетов или комнат с повышенными акустическими требованиями. Они сослужат великолепную службу для тех организаций и частных домов, где одновременно находятся много людей.

4. Толщина основы и коэффициент теплопроводности — два главных показателя в теплоизоляционных свойствах декоративных панелей.Так, панели на основе мягкой ДВП равны по теплоизоляции 44 мм древесины. Этого достаточно, чтобы сохранять в помещениях летом приятную прохладу, зимой — тепло.

5. По механической прочности нет равных панелям на основе МДФ, ХДФ и пластиковым панелям. Пластиковые панели — это хорошая альтернатива таким дорогим отделочным материалам, как камень, кафельная плитка, мрамор, которые применяются в помещениях с высокой влажностью. Например, их с легкостью можно использовать в отделке душевых, моечных комнатах, общественных коридорах, подвалах и туалетах. Также популярны пластиковые панели в наружной отделке киосков, балконов, магазинов и других зданий.

6. По сравнению с мягкой ДВП, панели МДФ, жесткая ДВП или пластиковые декоративные панели, более стойкие к влажным уборкам. Их можно мыть и тереть каждый день, поэтому они незаменимы в таких помещениях, как коридор и прихожая в доме. У стендовых панелей из мягкой ДВП так же существует «иммунитет» к синтетическим моющим средствам ( для этого они оклеены не выгорающими виниловыми обоями), но этот «иммунитет» гораздо слабее.

У всех панелей есть одно общее свойство, которое не может не радовать их обладателей — это простота монтажа и, возможность в короткий срок выполнить работу своими руками. Окончательный ответ на вопрос: «На каком конкретно виде панелей остановиться?», будет полностью зависеть от назначения самого помещения, для которого панели и выбираются.

Комментарий специалиста:

(Кутузова Валентина, генеральный директор ООО «Экоплат»)

Очень часто приходится слышать такой вопрос: «Какие панели лучше и практичнее для домов сезонного проживания?» Я всегда отвечаю, что при выборе панелей нужно учитывать два фактора: периодичность в отоплении и, постоянное изменение геометрии стен и потолков даже, если оно незначительное.

Когда имеет место периодичное проживание, то, естественно, при остывании помещения проявляется избыточная влага, которая и конденсируется на поверхностях стен и потолка с очень высоким коэффициентом теплопроводности. Следовательно, панели из жесткой ДВП или ДСП, в основе которых, наряду с древесиной, присутствует клей, со временем набухнут и потеряют форму. Мягкая ДВП более стойкая к конденсату, поэтому ее можно рекомендовать для комнат и мансард.

Далее. Что еще нужно знать при выборе панелей? Все панели с соединением шип-паз (как и вагонка) до определенной степени компенсируют, и это хорошо известно, изменение самой геометрии стен. Что неизбежно происходит с большинством домов ( для каркасных или деревянных домов — это просто бич). Неизбежные изменения в геометрии стен происходят и в домах с плавающими или легкими фундаментами.

В этом случае следует обратить внимание на потолочные и стеновые панели на основе мягкой ДВП. Они эластичны, что не позволит в процессе изменении геометрии стен привести к сильной деформации панелей и их выпиранию. Панели этого вида можно без особого риска устанавливать на поверхность с сильной кривизной. Панель просто скроет ее.

www.diy.ru

Стеновые панели ДВП — виды и крепление на стену

Кафельная плитка и натуральное дерево — эти отделочные материалы используются человечеством для отделки стен не одну сотню лет. Они всем хороши, вот только укладка керамической плитки — весьма длительный процесс, а натуральное дерево боится влажных паров, от которых разбухает и коробится. А если надо и быстро и хорошо? Давайте обратимся к современным альтернативным вариантам. Знакомы ли вам, например, декоративные стеновые панели ДВП?

Стеновые панели из ДВП — что это?

Древесно-волокнистая плита — материал, знакомый многим. Производится он на основе отходов древесины, с добавлением различных ингридиентов. В зависимости от технологии изготовления, ДВП может быть твердым и мягким, но различаются между собой лишь свойствами, а внешне обе разновидности напоминают листы прессованного картона. Не очень эстетично, не правда ли? Зато декоративные панели для отделки стен, выполняемые на основе древесноволокнистых плит похожи на своего прародителя, как Золушка на прекрасную принцессу: сущность одна, а антураж кардинально различается.

Жесткие панели

Декоративные панели на основе жестких марок ДВП прекрасно противостоят истиранию и различным механическим повреждениям. Вот почему они отлично подходят для отделочных работ в прихожей, туалете, на балконе. Особенно оценили положительные качества этого материала дачники: недорогой, прочный, разнообразный по своему внешнему виду — он способен украсить интерьер любого садового домика и загородного коттеджа.

Несколько вариаций окраски ДВП-панелей

Отлично зарекомендовали себя ДВП-панели, декоративная часть которых выполнена из полимерной пленки. Такое покрытие для стен настолько хорошо защищает их от влаги, что позволяет не только протирать, но и мыть ДВП-поверхность с применением моющих средств (даже содержащих хлор). Вот только от прямого попадания воды его все же следует беречь, поэтому такая отделка все же не рекомендована для стен ванной или душа.

Кроме влагостойкости, есть у ламината и еще один плюс. Используя его для отделки, вы можете быть уверены, что даже через время ваши стены не поблекнут и сохранят свой презентабельный вид, ведь ламинированные поверхности индифферентны к ультрафиолетовому излучению.

В зависимости от предпочтений, вы можете выбрать декоративное оформление в матовом, глянцевом, или даже фактурном варианте, повторяющем тиснение древесных волокон, пористость натуральной пробки или шероховатость галечника. Кстати, именно такие стилизованные фото-изображения «под природный камень» или «под дерево» и являются наиболее часто встречающимися в расцветке жестких стеновых панелей. Существует еще подвид так называемых реечных панелей, которые по своему внешнему виду практически не отличим от настоящей деревянной вагонки.

Последователи стиля «кантри» и «классик» в интерьере, несомненно, оценят ДВП, декорированный шпоном (тончайшими листами натуральной древесины). Такая отделка придаст любому помещению, будь то кабинет или библиотека, оттенок респектабельности и солидности, и это при достаточно демократичной цене.

Мягкие панели

Несмотря на название, эти стеновые панели визуально похожи на их твердую модификацию, различие лишь в методе производства и функциональных свойствах готовой продукции.

Комната декорированная стеновыми ДВП-панелями

Производятся они только из древесины хвойных пород, методом прессования при высокой температуре и давлении. При этом единственным связующим веществом в плите выступает естественный лигнин — полимерное вещество, содержащееся в смолистом древесном соке. Именно поэтому, мягкие древесно-волокнистые плиты более экологически чистый стройматериал, чем их собрат — жесткий оргалит.

Благодаря высокой пористости мягкий ДВП обладает непревзойденными тепло- и звукоизолирующими свойствами.

Применив такие панели для отделки стен в квартире, вы не будете бояться, что вас будут беспокоить посторонние шумы. Да и комфортность жилья повысится на порядок, ведь плита из мягкого ДВП толщиной 12 мм соизмерима по своим свойствам с деревянной доской толщиной 45 мм.

Декоративный слой мягких панелей для стен может быть выполнен из самых разных материалов:

  • вам нравятся обои? Выбирайте стеновые панели, у которых декоративная прослойка отделана виниловым покрытием с самыми разными рисунками;
  • предпочитаете ткани? Можно приобрести листы, покрытые льняной рогожкой или слоем натурального тростника;
  • хотите крепить панели на кухне? Отдайте предпочтение видам, у которых декоративная поверхность изготовлена из водостойкого акрила.

При этом ассортимент принтов, чрезвычайно велик: от имитации керамической плитки и кирпича до поверхности, выполненной в манере шеби-шик или винтаж. Поэтому какой бы стиль оформления своего жилища вы не выбрали, всегда можно найти декоративное покрытие, отвечающее вашему вкусу.

Одним из наиболее известных производителей стеновых панелей из мягкого ДВП является компания Изотекс.

Выпускаемая ею продукция отличается одной особенностью: для того, чтобы ее можно было легко и просто крепить, на боковых сторонах выполнено соединение шип-паз.

Именно поэтому, если вы обладаете хотя бы минимальными строительными навыками и большим желанием, такие панели легко установить своими руками, тем более что в специализированных магазинах можно приобрести все необходимые для этого материалы и инструменты:

  • специальные клеи, при помощи которых можно крепить панели непосредственно к стене;
  • клеевой пистолет для нанесения клея;
  • скобы для крепления декоративных листов к обрешетке;
  • пистолет для скоб;
  • нож для нарезки материала.

Как крепить стеновые ДВП-панели

Вам невероятно повезло, и стены в помещении ровные. В этом случае можно крепить листы прямо на них, используя быстрозастывающий клей особых марок, «жидкие гвозди» или шурупы-саморезы.

Крепление панелей — клей наносится на стену

Если же кривизна стен не позволяет поступать подобным образом, придется для выравнивания использовать обрешетку из деревянного бруса или монтажного профиля и лишь потом крепить панели ДВП.

Этот способ более затратен и долог, зато, при необходимости, если использовать специальные крепежные элементы (кляммеры), позволяет демонтировать материал и использовать его для отделки стен вторично.

Стыки, полученные при монтаже соединений шип-паз практически не заметны. Если же вам захочется отделать места соединений контрастно, можно приобрести так называемую «расшивку» — специальную ленту, с помощью которой отдельные плиты соединяются между собой.

Этапы крепления панелей из ДВП на обрешетку

Продаются в специализированных магазинах и другие различные аксессуары, позволяющие сделать результат вашей работы по отделке стен максимально добротным – потолочные карнизы, плинтусы, уголки и даже колонны. Все эти детали помогут замаскировать места соединения плит с потолком, полом или друг с другом. Крепить декоративные элементы можно с помощью тех же «жидких гвоздей», ведь выполнены они из легкого пластика или пенополиуретана.

Если в качестве отделки вы будете использовать стеновые панели ДВП, то вновь заниматься отделкой квартиры вам придется лишь когда интерьер наскучит, так как производители предоставляют гарантию на стеновые панели из ДВП на срок от 10 до 20 лет.

Подробнее о видах и монтаже стеновых панелей смотрите на видео ниже:

drevplity.ru

Древесно-стружечная плита для стен представляет бюджетный вариант отделки — Изысканный ремонт

Способность держать тепло и создавать домашний уют древесина хранит и очень маленьких фрагментах, спрессованных в плиты. Разные варианты Дсп и Двп нашли использование в выравнивании стен по технологии сухой штукатурки, создании перегородок. С наружной стороны их используют для теплоизоляции, отделки и фасадного декора, создают наличники для дверей и окон. В мебельной отрасли из покрытых ламинатом листов делают переднюю мебельная часть и стенки сзади их прессованных опилок. Материал прост в работе собственными руками.

Древесно-стружечная плита

Стройматериалы из производственных отходов намного дешевле

ДСП

В промышленности деревообработки, включая все ее виды, применяют менее половины объема древесины. Даже после убирания веток и снятия коры одинаковый рисунок досок искажают сучки и заболонь. В настоящий момент делают панели и плиты из:

  • щепы;
  • опилок;
  • стружки;
  • обрезков, распущенных на волокна.

Материал имеет характеристики близкие к натуральному дереву. Надёжность и способность сопротивляться воде без коробления выше. Стоимость отделки такого типа намного меньше. Можно создать утепление и недорогой самостоятельный ремонт.

Древесно-стружечная плита для стен

Чтобы придать декоративного вида, поверхность плиты обрабатывают всевозможными вариантами. Используют:

  • шлифовка;
  • ламинирование;
  • отделка;
  • окрашивание.

В середине строений из древесно-стружечных и волоконных плит делают перегородки и двери с качественной теплоизоляцией и гасящие шумовой фон. Тонкие листы используют для отделочных работ стен, создания ниш, полок и других интерьерных элементов. Наличники из прессованных деревянных опилок декорируют двери и окна снаружи и внутри домов. Зная обычные правила обработки материала, можно создать самостоятельный ремонт.

Характеристики материалов из деревянного волокна

Облицовка стен Дсп

Волокно дерева размещается в плитах продольно или перпендикулярно. Слои снаружи плотные и между ними более рыхлая прослойка. Это дробление можно заметить с торца плиты. Главные виды Двп:

  • оргалит – отделанная древесноволокнистая плита;
  • биостойкие;
  • с добавкой битума;
  • трудносгораемые.

Древесно-волоконные плиты имеют разную твердость и размеры. Они применяются для отделки и фасадного утепления, создания шумоизолирующих перегородок. Волоконное полотнище служит прекрасным материалом, из которого можно создать звукопоглощающие двери и наличники для помещений внутри собственными руками и приобрести готовые. Для интерьера лучше применять биостойкие плиты с очень маленьким выделением веществ которые вредны для здоровья.

Древесно-волоконные материалы лучше наклеить к поверхности стены, чем крепить при помощи самосверлящих шурупов к каркасу. Винты плохо держаться в рыхлом материале и по прошествии времени выпадают. Для отделочных работ, подвешивания полок и декора можно применять дюбеля, забивая их в твёрдый материал кладки стены.

Прессованные плиты из стружки в разработке интерьера

Обшивка стен плитами ДСП

ДСП делаются из стружки прессованием со связующим составом из искусственных смол. Рыхлый слой который находится по середине получается из очень крупных частей. Внешние плотные и отделанные шлифовкой. По плотности и твердости отличают три главных вида. Они показаны в таблице.

Группа Панель ДСП Удельный вес, кг/м3 Сфера использования
1 изоляционная 250-400 для стеновой отделки, звуко и теплоизоляция
2 средней плотности 400-800 обшивание стен, утепление внутри и фасадное
3 высокой твердости 300-1200 создание перегородок внутри, лестницы, полки, ниши, наличники

После шлифования на части продукции выполняется декоративная поверхностная отделка Дсп. Применяется:

  • ламинирование;
  • каширование.

Первый метод представляет покрытие бумагой с воском и смолами, под большим давлением. Декоративная поверхность становится частью плиты.

Каширование не просит особенного оборудования. Наклеить пленку к поверхности можно собственными руками. Недостаток в слабеньком сцеплении в углах и краям.

Для отделки внутри лучше подойдет древесно-стружечная плита с обозначением Е-1, содержащая самое меньшее кол-во водного раствора формалина. Такой вид Дсп разрешен для создания мебели для детей. Умельцам можно создать ее собственными руками и применять листы для помещений жилого фонда, сделать и установить наличники на внутренние двери.

Богатый выбор облицовки Дсп копирует шпон самых разных пород дерева. Это дает возможность придать панелям и стенам внутренней части дома вид обшивки натуральными досками или обшивочной доской. Сделать каширование – наклеить пленку, можно завершив монтаж плит ДСП или после разрезания для отделочных работ собственными руками. Наличники регулярно подвержены трению и ударам, благодаря этому их лучше приобретать покрытые ламинатом готовые.

Внутренние элементы архитектуры из древесно-стружечной плиты

Дсп для стен

При домостроительстве собственными руками твёрдые ДСП могут сменить настоящее дерево при разработке многих компонентов интерьерной архитектуры:

  • лестничные ступеньки;
  • перегородки,
  • основание под покрытие пола;
  • подшивка потолка;
  • разравнивание стен;
  • наличники;
  • конструкция арок;
  • ниши и стенные шкафы, скрывающие трубы и счетчики.

Для отделочных работ стен, в особенности на дачных участках и в домах из дерева, Дсп один их лучших не дорогих вариантов. Разнонаправленное размещение стружек исключает искривление при попадании воды и температурном перепаде. В строениях с сезонным проживанием можно применять водостойкие варианты для отделки внутри. Они имеют зеленый оттенок от пропитки антипирином.

Изготовители выпускать начали в шпунт ДСП, также и водостойкие. Декоративную пленку на них можно без труда наклеить собственными руками после окончания облицовки. При домостроительстве они применяются как опалубка, обшивка стен и перекрытий.

Декор фасада из древесноволокнистых плит и Дсп

Облицовка стен Дсп

Ламинирование выполняет поверхность Дсп стойким к попаданию на поверхность стен влаги. Во время работы с подобными панелями главное помнить тщательно, изолировать торцы и места распилов пленкой самоклейка или грунтовочной смесью. При фасадной отделке применяют и водостойкие листы с дальнейшей шпаклевкой и покраской.

Твёрдый материал плохо подчиняется тонкой отделке. Создавая резные наличники на окна, приходится пользоваться специализированными фрезами. Потом поверхность зашлифовывается и после глубокой пропитки грунтовочной смесью прокрашивается.

Готовые наличники примитивный комбинации реализовываются в точках продажи с ламированным влагоустойчивым покрытием под разные древесные породы.

Дсп высокой твердости задействуют для создания стен дач с дальнейшим покрытием лаком. Материалы из опилок замечательно подходят для теплоизоляции домов из дерева. При этом создаются компоненты декора фасадов и крепятся на поверхности стены с использованием клея и самосверлящих шурупов. В первую очередь необходима отделка, защищающая от прямого проникновения воды, Ультрофиолетовых лучей. Разрешено делать невентилируемый фасад и вентилируемый.

В мебельной отрасли повсеметно используют волоконные и стружечные плиты

Монтаж плит ДСП собственными руками

В мебельной отрасли повсеметно используют Дсп. Покрытые ламинатом листы идут на лицевую часть и бока. На изготовление задней стенки применяют не отделанные материалы из небольшой стружки или опилок. Это намного дешевле, чем изделия из настоящей прессованная древесина.

Делая мебель корпусного типа собственными руками, нужно не забывать, что основа должна быть из брусьев из дерева или металлопрофиля. Под винты отверстия сверлятся. Детали дополнительно сажаются на особый клей. Для крепежа фурнитуры под шурупы лучше всего применять клеевую шпаклевку. Она удержит материал от разрушительных процессов и винт будет долго держаться.

Стружечный станок С800 с электро двигателем от ООО

versace-promo.ru

Цементно-волокнистая плита и ее цена, размеры и достоинства

Примерно с начала XX века, бетон с включенными в его структуру волокнами асбеста и усиливающими его прочность, стал применяться в строительных работах. Сегодня на основе бетона создан новый материал, такой, как фиброцементная панель, которую также называют цементно-волокнистая плита (ЦВП). Используют его как при строительстве новых сооружений, так и при реконструкции старых зданий, облицовывая им цокольные этажи, балконы и стены.

Структура и особенности

Состав

Цементно-волокнистые плиты изготавливаются на основе армированного особыми волокнами цемента, в состав которого входят разные минеральные заполнители. В роли армирующих компонентов могут выступать волокна:

  • асбеста;
  • стекла;
  • синтетических материалов.

Следует отметить, что в странах Западной Европы еще в прошлом веке было запрещено использовать асбестосодержащие материалы в строительстве. Благодаря чему, ученые этих стран разработали армирующие компоненты, не содержащие асбест. Плиты, поставляемые из европейских стран, имеют в своем составе волокнистый цемент, с включением синтетических волокн.

В нашей же стране, многочисленные исследования не подтвердили опасность применения асбестосодержащих материалов для здоровья человека, что дало возможность продолжать выпуск ЦВП с асбестовым армирующим волокном. Кроме того, были разработаны цементно-древесно-волокнистые твердые плиты, которые также изготавливаются на цементной основе, но только с присоединением волокон целлюлозы. Отличаются они от ЦВП меньшей плотностью и могут использоваться для отделки помещений с высокой влажностью, например, холодильных помещений или камер, а также в качестве основы пола для выкладывания плитки из керамики.

Достоинства

Фиброцементным панелям присуще множество положительных качеств, таких как:

  • Высокая пожаробезопасность, так как они не поддерживают процесс горения.
  • Устойчивость к температурным колебаниям и воздействию ультрафиолета.
  • Легкость монтажа.
  • Хорошая стойкость к различным механическим повреждениям.
  • Звуко и влагонепроницаемость.
  • Устойчивость к гниению и коррозии.

Недостатки

Их не так много, но, тем не менее они есть: высокая цена этого материала и проблематичность его обработки.

Размеры

Сегодня отечественные производители производят цементно-волокнистые панели самых разных размеров. Можно купить ЦВП толщина которой может быть 6, 8, 10 и 20 мм. Стандартные размеры панелей представлены в таблице:

Ширина, мм

Длина, мм

1500

3600

1500

3000

1200

3000

1500

2800

1200

2800

1500

2400

1500

1800

1500

1500

1500

1200

800

1200

Сколько стоит?

Плиты с цементно-волокнистой структурой могут быть очень разными, как по способу изготовления: непрессованные и прессованные, так и по окраске: неокрашенными или выкрашенными различными видами красок. Цены на цементную плиту (ЦВП) зависят от множества факторов, начиная от вида армирующих волокон и способа производства, так и от потребительского спроса. Ниже представлена таблица, в которой представлены средние цены на этот материал по Москве.

ПродавецНаименованиеРазмер, ммЦена за 1 лист, рубли
ООО «Строй-Кровля»Панель Latonit фиброцементная прессованная для наружных и внутренних работ1500x1200x6390
1500x1200x8588
3000x1500x81 470
3600x1500x81 764
ООО «Промстрой»Асбестоцементный лист непрессованный1500х1000х10400
Асбестоцементный лист непрессованный3000х1500х10980
Асбестоцементный лист прессованный3000х1500х204 100

stoneguru.ru

Стеновые панели: быстрый и бюджетный способ отделки стен | Статьи и советы | Квадратура

Для внутренней отделки стен существуют две основные категории панелей: из пластика — панели ПВХ и прессованной древесной стружки — панели МДФ. Расскажем о каждом виде подробнее.

Стеновые панели

ПВХ-панели

Пластиковые панели — это полимерный материал для стен квартир, офисов, общественных помещений. Это готовое покрытие, которое не требует финишной обработки.

Качественные панели имеют гладкую ровную поверхность. На рынке представлено большое множество панелей всевозможных цветов, с помощью термопечати возможно нанесение любых рисунков. При правильной установке ПВХ не боится влаги и монтируется на кухне, ванне — помещениях с высокой влажностью.

Стеновые панели ПВХ

Особенности ПВХ:

  • долговечность,
  • большой ассортимент оттенков и оформлений,
  • простой монтаж,
  • уход без специальных средств,
  • дополнительная теплоизоляция стен,
  • влагостойкость.

Панели можно крепить на жидкие гвозди, пластиковый или металлический монтажный профиль — обрешетку.

МДФ-панели

Панели МДФ — древесноволокнистые плиты. В отличие от ПВХ материал более прочный; ему также присуще большое разнообразие цветов, влагостойкость. МДФ-панели используют повсеместно. Помимо основных стен это удобный способ быстро оформить межкомнатные перегородки, арки, конструкции.

Стеновые панели МДФ

Преимущества МДФ:

  • высокая прочность,
  • устойчивость к гниению,
  • стильный вид.

Сверху на прессованную древесину наносится ПВХ-пленка, кроме того, допустимо окрашивание, шпонирование, ламинирование, фрезеровка. Панель может быть глянцевой, матовой, имитирующей дерево, камень или иной материал.

МДФ-панели крепят на жидкие гвозди; при неровных стенах — на каркас-обрешетку.

Как итог

Стеновые панели обоих видов объединяет невысокая стоимость, простота монтажа, многообразие цветовых вариантов, применение в жилых и общественных помещениях. Панели — отличный вариант для отделки квартиры или дачного дома, быстро позволяют сделать косметический ремонт, придать помещению аккуратный вид.

При установке панелей важно правильно подготовить стены: обработать, подобрать подходящие жидкие гвозди или иной способ крепления. Важно, чтобы между стеной и покрытием не скапливалась влага, не развивалась плесень, грибок. Если вам требуется консультация по подбору стеновых панелей, обращайтесь к консультантам «Квадратуры». Мы на связи и готовы ответить на все вопросы!

Стеновые МДФ панели для кухни — производитель стеновых панелей — Планета Дверей (Снежная Долина-А)

 

Большим спросом на столичном рынке пользуются МДФ панели. Данные изделия отличаются длительным сроком службы и оригинальным внешним видом. МДФ панели купить в Москве можно в компании ООО «Планета дверей» (Снежная Долина А).

Эта организация работает на российском рынке уже более 10 лет. Компания имеет производственное подразделение, расположенное в Московской области. Для создания МДФ панелей и межкомнатных дверей используется современное оборудование. Сотрудники компании ООО «Планета дверей» проходят стажировку на американских предприятиях. Накопленный опыт позволяет решать самые сложные задачи.

Особенности стеновых панелей из МДФ

Стеновые панели для кухни производят из мелкой прессованной стружки. Поверхность изделия ламинируется или покрывается шпоном. Экологически чистый материал идеально подходит для обустройства кухни. Стеновые изделия демонстрируют устойчивость к повышенной влажности. Они обладают достаточной прочностью и износостойкостью. К основным преимуществам панелей из МДФ специалисты относят:

  • наличие защитного покрытия;
  • незначительный вес;
  • универсальность;
  • доступная цена.

Изделия для отделки стен имеют гладкую или рельефную поверхность. Такие панели практически не загрязняются. Для ухода за отделочным материалом используются недорогие чистящие средства. Панели из МДФ не пострадают от контакта с химическими веществами. Этот материал способен выдерживать высокую температуру. Даже при сильном нагревании изделие не меняет свою форму.

Как заказать стеновые панели для кухни

Чтобы купить стеновые панели для кухни, следует обратиться в компанию ООО «Планета дверей». Вам будет предложен большой ассортимент товаров на любой вкус. Клиент сумеет подобрать материал, подходящий к стилю оформления помещения. Вы сможете купить панели, оформленные в виде мрамора или дуба. Популярностью пользуется отделочный материал, внешне напоминающий ценные породы древесины.

На официальном сайте компании ООО «Планета дверей» присутствует функция для заказа обратного звонка. Вам нужно будет написать свой номер телефона и дождаться вызова. Консультант ответит клиенту на все вопросы, связанные с условиями приобретения товара.

Производитель стеновых панелей для кухни сотрудничает с ведущими транспортными компаниями. Поэтому услугами ООО «Планета дверей» пользуются жители самых отдаленных регионов России и стран СНГ.

 

 

ООО «Планета Дверей» (Снежная Долина А)

Россия, 142204, Московская область, Серпуховский район, д. Глазово, строение 34-45

 +7 (495) 380-11-65

 +7 (926) 360-71-11

 8 (800) 775-20-85

   |  Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.


 

 

 

Панели из искусственного камня для отделки стен

Стеновые панели – отделочный материал, заменяющий традиционные обои, покраску. Они объединяют функциональность и декор: закрывают неровные стены, коммуникации. Их стоимость относительно невысока.

Стеновые панели изготавливают для помещений любого типа – общественных и для дома, жилых комнат и офисов, кухонь и ванных. Они просты в установке и демонтаже. У панелей хорошие технологические характеристики: они гибкие, влагостойкие, огнеупорные, обладают звуко- и теплоизоляцией.

Виды стеновых панелей

Производят стеновые панели из разных материалов.

  1. ПВХ-панели выполнены из прочной пластмассы. Они лёгкие, с большим сроком службы, гигиеничные; применимы в разных типах помещений – от кухонь до общественных бассейнов. Не рекомендованы для спален.
  2. ДСП-панели самые дешёвые из-за материала – прессованной древесной стружки. Они качественные, но повышенная влагопроницаемость не позволяет проводить их монтаж в помещениях с высокой влажностью.
  3. В основе ДВП-панелей тоже дерево (древесноволокнистые), однако они устойчивы к механическим воздействиям, влаге. Нет ограничений на места установки. Эксплуатация – до 50 лет.

Все виды панелей производят в широком ассортименте фактурных и цветовых решений. Особо популярны декоративные рисунки, имитирующие камни природного происхождения. Стеновые панели под камень – облицовка, придающая помещению изысканный респектабельный вид.

Стеновые панели «из искусственного камня»

На панелях «под камень» наносится рисунок, имитирующий текстуру, внешние признаки натуральных горных пород (мрамора, гранита, кварца) и других природных камней. «Каменные» панели наносятся на любые типы панелей – от бюджетных пластмассовых ПВХ до МДФ-панелей, дорогостоящих импортных аналогов ДВП.

Панели «под камень» хорошо комбинируются с разными отделочными материалами – металлом, стеклом, деревом. Ими отделывают жилые помещения, офисы, отели, рестораны.

Стеновые панели «из камня» помогут «для глаз» изменить пространство помещения. Текстура под светлый камень для небольшой комнаты зрительно увеличит её. Такой приём удобен для гостиной, кухни, спальни.

«Каменные» стеновые панели повышенной влагостойкости позволяют оформить в едином стиле ванную. Выбор рисунка: песок, гранит, кирпич, «беспородный монолит» – дело вкуса и предпочтений.

Формы выпуска «каменных» панелей

Панели «под камень» выпускают трёх форм:

  • Плиточные в форме квадрата 300×300 мм или 980×980 мм. Как правило, на такой форме наносится рисунок благородных камней – мрамора, гранита и под.;
  • Реечные – узкие длинные доски со средними размерами 8мм x 125мм x 2400мм;
  • Листовые прямоугольной формы размером 1220х2440 мм, 3-6 мм толщиной. Размеры листов упрощают и ускоряют работу, уменьшают количество стыков.

Наиболее популярны сейчас ЗD-панели, придающие плоским поверхностям стен эффект видимого объёма, имитирующие рельеф, фактуру.

Высокопрофессиональные специалисты торговой компании «МиГран» дадут квалифицированный совет, помогут выбрать «каменные» стеновые панели.

ДСП — Пакстон Вуд

Прежде всего, субстрат, ДСП, состоит из смеси опилок, стружки и древесной щепы. Древесная щепа, опилки и стружка обычно закупаются в виде щепы из внешних источников, но некоторые производители дробят круглые бревна на месте для удовлетворения своих особых требований. Ингредиенты загружаются в большой бункер, где они выдуваются в большой фильтр, где загрязнения, такие как камни, стекло, грязь и т. Д., Отфильтровываются из древесной стружки. Оттуда древесная стружка подается в ряд турбинных измельчителей, которые предназначены для измельчения волокна до желаемых размеров, которые обычно включают мелкие частицы для внешнего слоя и более крупные стружки или волокно для центра плиты.

Затем ингредиенты перемещаются в большие сушилки, где влага удаляется до содержания влаги 4% для обеспечения адгезии. Затем клей добавляют к ингредиентам, обычно применяя продукт на основе формальдегида. На этом этапе смесь не склеивается, так как для активации клея требуется тепло. Древесная щепа тщательно смешивается с клеем, так как все частицы должны быть покрыты для обеспечения надлежащего склеивания.

Затем смесь с химическим покрытием выливают на мат слоями.Первый уложенный слой состоит из мелких частиц, которые образуют поверхность плиты, которая обеспечивает подходящую и гладкую поверхность, так что готовый продукт может быть окрашен или наложен на него. Затем более крупная и более крупная крошка или волокно накладываются поверх мелких частиц первого слоя. Более крупные стружки гарантируют, что подложка будет хорошо удерживать винты. Наконец, поверх основной стружки накладывается еще один слой мелкой фракции, образуя сэндвич из двух слоев мелкой фракции, с более крупной и крупной стружкой в ​​центре.Этот процесс завершается столетним потоком, создающим пушистый мат толщиной от 8 до 12 дюймов в зависимости от толщины производимой подложки. Накладные магниты расположены над ковриком, которые собирают любые металлические фрагменты, которые все еще находятся в коврике, которые каким-то образом прошли процесс фильтрации.

Затем мат проходит через так называемый предварительный пресс, который прижимает мат до более приемлемой толщины примерно от 2 до 4 дюймов с помощью большого прижимного ролика.Если производитель использует пресс непрерывного действия, картон затем загружается в пресс непрерывного действия для окончательного прессования. Как следует из названия, это означает именно то, что написано. Вращающийся металлический цилиндр гидравлически опускается на мат, который нагревает смесь, активируя клей, а также прижимая мат до желаемой толщины. Мат прессуется, когда он перемещается через пресс, где он будет разрезан на длину, обычно на 18 или 24 дюйма, где он будет храниться для охлаждения и отверждения перед дальнейшей обработкой.

В стандартном формате открытия пресса процедура очень похожа на процедуру непрерывного пресса. В этом процессе мат толщиной от 8 до 12 дюймов разрезается на длину, обычно от 48 до 128 футов, в зависимости от размера пресса. После того, как мат отрезан по длине, он перемещается в предварительный пресс, а затем очень быстро перемещается в платформу пресса, чтобы предотвратить предварительное отверждение. Затем мат прессуют до желаемой толщины, что занимает от одной минуты до полутора минут.Основное отличие стандартного формата прессования от непрерывного процесса заключается в том, что мат разрезается по длине, а затем прессуется с заданными размерами и этапами.

После того, как доска нажата в любой из вышеупомянутых процедур, она затем помещается в гигантское охлаждающее колесо, которое очень похоже на лопаточное колесо. Затем плату охлаждают в течение примерно 45 минут. Затем огромные листы укладываются на гигантских подъемниках на период от 2 до 4 дней для дальнейшего охлаждения и отверждения.После охлаждения листы нарезаются на пригодные для использования размеры, такие как 4 x 16, 5 x 18, 5 x 16 и т. Д., Или даже на точные конечные размеры, такие как 4 x 8.

Теперь форматные листы необходимо отшлифовать, чтобы удалить твердый блеск, вызванный печатью. Шлифовка может варьироваться от 100 до 120 и 140, в зависимости от того, для какого применения производится плита. Теперь плата готова к ламинированию.

Изоляционная панель из древесной стружки без связующего для использования в строительстве из отходов и отходов деревообработки II.Влияние толщины стружки и плотности панели на теплопроводность и устойчивость к ударам при падении

В данном исследовании была разработана технология производства изоляционных панелей с использованием древесной стружки для строительных целей. Мат из древесной стружки был подвергнут холодному прессованию без какого-либо связующего и был обернут пластиковой пленкой, чтобы сохранить его в сжатом состоянии. В этом исследовании панели с плотностью от 80 до 120 кг / м (2) были изготовлены с использованием двух видов древесных стружек разной толщины.Было исследовано влияние толщины стружки и плотности панели на теплопроводность и устойчивость к ударам при падении. Также были исследованы зависимость теплопроводности от температуры и влажности, а также изменения сжимающего напряжения во времени при различных условиях влажности. Теплопроводность имеет тенденцию к увеличению с увеличением плотности панели. Более тонкая стружка обеспечивала панели более низкую теплопроводность, чем более толстые, по сравнению с панелями той же плотности.Теплопроводность линейно увеличивалась с повышением температуры или влажности, и было обнаружено, что их влияние было сильнее, чем на твердую древесину. С другой стороны, лучшая стойкость к ударам при падении была получена при более высокой плотности панели, а более тонкая стружка превосходила более толстую по сравнению с панелями той же плотности. При воздействии различных условий влажности в течение трех месяцев сжимающее напряжение панели снизилось примерно до 40% в условиях циклической влажности.При плотности панели менее 100 кг / м (2) сопротивление падению ухудшалось из-за значительного снижения сжимающего напряжения. На основании этих результатов можно сделать вывод, что условия производства, которые обеспечивают баланс между лучшей теплоизоляционной способностью и лучшей устойчивостью к ударам при падении, могут быть достигнуты за счет использования панели плотностью 100 кг / м 2 и более тонкой стружки в качестве сырья.

Изоляционная панель из стружки без связующего для деревянных …

Связующее без Изоляции панели Изготовлено из Древесина Стружка для дерева en Каркас домов Нобору СЕКИНО, младший преподаватель эссора Университета Иватэ Мориока, Япония sekino @ iwate-u.ac.jp Ёсихиро КАВАМУРА, аспирант Университета Иватэ Мориока, японский преподаватель, профессор ессора, факультет сельского хозяйства, Университет Иватэ, 1990 г. — доктор философии, наука о лесных продуктах, Токио Университет, 1988 г. и Б.С. — Наука о лесных продуктах, Токийский университет of Agr. и Тех. (1983, 1981) Аспирант кафедры биологических наук и технологий, Аспирантура сельского хозяйства, Университет Иватэ, 2003 г. — Резюме Технология производства изоляционных панелей из древесной стружки для строительное использование.Эта панель может быть изготовлена ​​без связующего путем обертывания мата для стружки холодного прессования пластиковой пленкой. Разнообразное сырье, такое как остатки обработки древесины, отходы, прореживания, кора и солома, может использоваться для этой панели. В этой статье в качестве сырья использовалась древесная стружка разной плотности, и обсуждается оптимальное сочетание плотности сырья и плотности панели с точки зрения теплоизоляционной способности и устойчивости к ударам при падении.Ключевые слова; Панель Изоляция , Стружка Древесина , Теплопроводность, Сжимающее напряжение, Устойчивость к ударам при падении 1. Введение Технологии переработки остатков и отходов в деревообрабатывающей промышленности становятся все более и более важными из-за аспектов экологических проблем и законодательных ограничений на промышленные отходы. В данном исследовании была разработана технология изготовления изоляционных панелей из древесной стружки для деревянных каркасных домов [1].На рис. 1 показан вид панели. Основные характеристики панели: Подшивка меньше для мин; мат из древесной стружки, подвергнутый холодному прессованию без какого-либо связующего, может быть стабилизирован для его для м сжимающим напряжением мата, приводящим к механическому трению между стружкой, тонкие плиты МДФ помещают мат в сэндвич для получения плоского поверхности с обеих сторон панели и пленка, покрывающая всю панель.Легкая установка; эта панель ведет себя как пружина в направлении своей ширины, поэтому ее легко закрепить между стойками или балками без скоб. Эти характеристики выгодны тем, что снос домов становится легким. Кроме того, переработка этой панели для других целей, таких как компост и топливо, также проста, поскольку изоляционный мат не скреплен связующим веществом и не содержит химикатов. Эта панель предназначена для замены обычных изоляционных материалов, таких как стекловата и жесткий пенополиуретан, и не предназначена для повышения сопротивления сдвигу деревянного каркаса. стена.На рис.2 показана развивающаяся пилотная установка по производству полноразмерных изоляционных панелей. Машина была представлена ​​на предприятии Yamauchi Co. Ltd., деревообрабатывающей компании в Японии, которая производит полуфабрикаты стеновых и напольных панелей для деревянных каркасных домов. Они планируют заменить изоляционные панели, разработанные в этом исследовании, на стекловолокно, которое они обычно использовали, чтобы уменьшить и переработать отходы и остатки, образующиеся на их заводе.На данный момент мы собрали много основных данных об этой изоляционной панели. Было обнаружено, что достигается оптимальная комбинация типа стружки (например, фрезерованная с молотка, отщепленная с ножевыми кольцами, стружка и т. Д.) И плотности панели, которая обеспечивает лучшую теплоизоляцию и лучшую устойчивость к ударам при падении. с использованием стружки и плотности панели около 100 кг / м 3 [2]. Для дальнейшего исследования оптимальных производственных условий панели плотностью от 80 до 120 кг / м 3 были изготовлены с использованием стружки разной толщины. Панели с более тонкой стружкой обладают теплопроводностью в диапазоне 0,06–0,07 Вт / мК при 25 ° C и превосходят панели с более толстой стружкой. Устойчивость к ударам при падении также была выше у более тонких стружек, чем у более толстых [3].

Поддоны из прессованной древесины | переплет

поддоны из прессованного картона binderholz PSP

Поддоны из прессованного картона binderholz PSP изготавливаются из опилок и переработанной древесной стружки.Склеенная стружка прессуется в форму под давлением и высокими температурами. В результате получается изделие из дерева со стабильными размерами.
Помимо постоянного внутреннего тестирования для обеспечения качества, качество нашего производственного процесса также регулярно контролируется внешними органами, чтобы гарантировать высокое качество продукции и соответствие стандартам. Наши поддоны из картона считаются «обработанной древесиной» в соответствии с ISPM15. Таким образом, их можно использовать для экспорта по всему миру.
Поскольку наши поддоны из прессованного картона можно складывать друг в друга, они занимают значительно меньше места при хранении и транспортировке, чем обычные европоддоны.

Свойства
• «Обработанная древесина» согласно ISPM15 — подходит для экспорта по всему миру
• Широкий диапазон форматов — оптимальные размеры для упаковки различных продуктов
• Никаких административных усилий — никаких комиссий за обмен или аренду
• Низкие вес — подходит для воздушных и судовых грузов
• Возможность штабелирования — экономия места при хранении и транспортировке
• Экологичность — натуральное сырье, полностью пригодное для вторичной переработки
• Сертификат PEFC

прессованные блоки для поддонов binderholz

Наши прессованные блоки для поддонов изготавливаются из опилок и вторичной древесной стружки.Склеенная стружка прессуется в форму под высоким давлением и экстремальными температурами. В результате получается древесный материал со стабильными размерами.
В нашем ассортименте есть как нейтральные, так и брендовые блоки. Последние предлагаются с тремя разными брендами: EPAL, EUR и UIC с точкой.

Свойства
• точные размеры
• высокая стабильность размеров
• твердые и острые края
• чистые, гладкие поверхности
• отсутствие производственных отверстий
• привлекательный внешний вид благодаря оттенку натурального дерева
• короткие сроки поставки

Универсальный поставщик для упаковочной промышленности

В качестве поставщика полного спектра услуг для упаковочной промышленности ассортимент нашей продукции не оставляет желать лучшего.От сушеных, свежих или строганных сайдингов для производства поддонов, упаковки тяжелых грузов, кабельных барабанов, транспортных и деревянных ящиков до блоков поддонов — наш ассортимент продукции оптимально удовлетворяет все ваши потребности.

Продажи | Контакт

видео

Информационный материал

прессованные деревянные поддоны binderholz

прессованные блоки поддонов binderholz

Контакт

Хотите узнать больше? Свяжитесь с нами напрямую по телефону +49 7977 72-0.
По запросу мы с радостью вышлем вам более подробный информационный материал. Пожалуйста, заполните форму. Все поля, отмеченные *, являются обязательными.

Данные из контактной формы отправляются в различные отделы компаний binderholz для обработки вашего запроса. Узнайте больше о нашей защите данных здесь.

Менее известные варианты использования пил и опилок

Менее известные варианты использования пил и опилок
Опилки во многих странах до сих пор считаются неприятным побочным продуктом лесопиления и часто утилизируются на свалке или сжигаются, что вызывает экологические проблемы.
Остатки лесопиления небольшого размера, такие как пилы и опилки, во многих частях мира просто выбрасываются или сжигаются. В Германии более половины этого материала используется для производства древесных плит, в основном ДСП. Фактически (2007 г.) растущий процент приходится на окатыши или брикеты для использования энергии, и поэтому ресурсы становятся дефицитными! В дополнение к этим хорошо известным продуктам существует удивительно большое разнообразие других применений деревянных частиц небольших размеров:

В Центральной Европе крупный рогатый скот обычно содержится в стойлах с решетчатым полом.По сравнению с распилом соломы в качестве подстилочного материала есть определенные преимущества. Их легко утилизировать как часть жидкого навоза, кроме того, они не загораживают промежутки между щелями. Сообщалось о некоторых недостатках, особенно в отношении молочных коров. Пилы с острыми краями могут привести к травмам сосков коров и вызвать стрептококковые инфекции. Поэтому рекомендуется использовать только пиломатериалы / стружку хвойных пород, которые должны быть сухими и без сколов.

Как и солома, распиловка также широко используется в конюшнях.Особое значение имеет высокая впитывающая способность сухой стружки; кроме того, поскольку их можно прессовать в бундели, для них требуется меньше места для хранения, чем для соломы. (Пример) Однако они несколько дороже, и удаление отходов может вызвать проблемы, поскольку фермеры и грибоводы часто не решаются принимать такой «деревянный» навоз.

Широко используется наполнитель для домашних животных из стружки. Деревянный наполнитель для кошачьего туалета в последнее время конкурирует с продуктами на минеральной основе.
Наполнители для туалетов являются продуктом особой важности не только на немецком рынке. Помимо соломы используются как пилы, так и стружка. Количество мелких млекопитающих (морские свинки, кролики и т. Д.) В немецких домохозяйствах выросло с 4 миллионов в 1996 году до 5,7 миллиона в 2000 году. 59% этих домохозяйств имеют детей. Текущие демографические тенденции показывают, что эти цифры могут уменьшаться. Они могут быть компенсированы растущим интересом к домашним животным среди пожилых людей.

В Германии в 2001 году их было 6.9 миллионов кошек, что делает их самыми популярными домашними животными. Это число продолжает расти. В 2002 году наполнитель для кошачьих туалетов с продажами в 189 миллионов евро занимал самую большую долю рынка среди «товаров» для домашних животных. На этом рынке преобладают материалы на минеральной основе, однако производители отмечают тенденцию к использованию продуктов на основе древесины, которые считаются более «экологичными». (Пример)

При выращивании грибов древесина (отходы) из дешевой древесины может быть превращена в ценные продукты питания.

2. Производство грибов

Путем производства съедобных грибов малоценный древесный материал (опилки, небольшие кусочки стеблей) можно превратить в ценный продукт питания. Это можно сделать очень эффективно: при интенсивном выращивании шиитаке ( Lentinula edodes ) в контролируемых условиях (определенный состав субстрата, температура, влажность, свет) свежий вес произведенных грибов может достигать 70–100% от сухой массы. древесины.

Подробное описание выращивания шиитаке ( Lentinula Edodes ) на синтетических бревнах можно найти здесь: http://www.mushroomcompany.com/200108/shiitake.pdf

Можно ожидать значительного роста, поскольку до настоящего времени было возможно выращивать только несколько базидиомицетов (в основном, Agaricus, Lentinus, Pleurotus, Auricularia, Volvariella, Flammulina и Tremella ). Во многих случаях до сих пор не известно, как можно стимулировать развитие плодовых тел.Когда этот вопрос будет решен, можно будет использовать больше видов, и общее производство еще больше возрастет.

3. Древесина как пищевые продукты и корма

Около 200 лет назад было обнаружено, что крупные молекулярные углеводы в древесине, а именно целлюлоза и гемицеллюлоза, могут фракционироваться кислотной обработкой на простые сахара (глюкозу, гексозу и пентозу) и, таким образом, превращаться в пищу. Из-за огромных инвестиций, необходимых для строительства производственных мощностей, это имело экономический смысл только в случае необходимости.Но поскольку жвачные животные могут использовать целлюлозу посредством энциматической солюбилизации, были проведены исследования, чтобы установить, можно ли использовать древесные продукты в дополнение к траве и другим кормовым продуктам. Эксперименты с ферментированной или подкисленной древесной мукой (см. 7.) оказались успешными. В Индии, например, был разработан подходящий процесс твердофазной ферментации для улучшения биологического состава и пищевой ценности опилок с использованием Pleurotus sajor-caju (springerlink). Целлюлозу, полученную из опилок, можно использовать в качестве корма, если ее тщательно извлекать и тонко измельчать.

Среди продуктов из древесной муки, представленных в таблице 1, упоминается разбавитель корма. Это тонкая древесная мука, получаемая из так называемых жирных деревьев (мягких пород и «гладких» твердых пород, содержащих жирные масла, например, березовое (1,5–3,3%) и известь (6,3–9,2%)). В случае необходимости его добавляют в обычный корм, он частично усваивается.

Для употребления в пищу древесную муку можно использовать в качестве наполнителя муки из злаков; Кроме того, еловую муку можно использовать для покрытия противней, чтобы тесто не прилипало.

Для копчения часто используются опилки.

4. Пищевая промышленность

Побочные продукты лесопиления не только прямо или косвенно использовались для производства продуктов питания, но и на протяжении веков использовались для их сохранения и улучшения вкусовых качеств.

Копчение — традиционный способ консервирования мяса и рыбы. Обычно это делается путем тления твердых пород древесины, таких как бук, дуб, клен или можжевельник, в виде пиломатериалов, стружки или колотого дерева.Дым оказывает бактерицидное и сушащее действие на пищу. В зависимости от температуры его можно разделить на холодный, теплый или горячий дым.

Дубовая щепа из деревянных бочек используется для улучшения вкуса красного вина при брожении в стальных емкостях. Как деревянные бочки жарятся, так и чипсы. Это делает их важным фактором в развитии ароматических веществ в красном вине, которые определяют его вкус и цвет.

Потолочные плиты и плитка из опилок и цемента были представлены Нигерией на Всемирной выставке EXPO 2000.(Отчет: PDF 810 кБ)

5. Строительные изделия

Интересное использование побочных продуктов лесопиления в строительстве демонстрируют элементы опалубки стен, изготовленные из древесно-волокнистого композита низкой плотности на цементной основе. «Он состоит из специально отсортированных переработанных древесных отходов (100% чистые, натуральные пиломатериалы хвойных пород), которые нейтрализуются и минерализуются, а затем склеиваются портландцементом. Этот материал легкий, имеет достаточную несущую способность, пористый, теплоизолирующий и очень прочный.Он не гниет и не разлагается. Он устойчив к паразитам, термитам и насекомым и не поддерживает рост грибка. Он считается экологически чистым и не содержит и не выделяет никаких токсичных элементов ». (Источник; другой пример). При производстве этого материала необходимо следить за тем, чтобы используемая древесина была совместима с цементом. Если в нем слишком высокое содержание сахара , его можно уменьшить, предварительно подвергнув опилки ферментации — Использование смеси опилок, песка и цемента для изготовления стеновых панелей было довольно распространенным явлением в некоторых частях Австралии и других странах в течение многих лет.

6. Охрана окружающей среды

Одной из возможностей использования пил и опилок в целях защиты окружающей среды является их смешивание с материалами, подлежащими компостированию, например навоз. При компостировании осадка сточных вод конструкционным материалом служат деревянные частицы. Его основная функция — помочь отрегулировать содержание воды в гниющей смеси до оптимального значения, а также увеличить объем и стабильность пор.

Не только живые деревья, но и щепа могут заботиться о чистом воздухе и воде!

Смесь древесной щепы и компоста может использоваться в качестве биофильтра для очистки воздуха с запахом.Хорошо управляемый биофильтр может снизить выбросы запаха на 85%, сероводорода на 90% и аммиака примерно на 60%. (Источник)

Модифицированные опилки могут использоваться для фильтрации:

  • Химическая модификация опилок жирными ацилазидами проводилась с целью получения новых материалов для удаления из воды органических загрязнителей, например жиров. Модифицированная таким образом древесина имела более высокое сродство, чем немодифицированная древесина, к олеиновой кислоте и оливковому маслу, выбранным в качестве типичных соединений жиров, и позволяла их устранять из воды.(Springerlink)
  • В другом случае изучалась реакция янтарного ангидрида с древесной мукой из Picea abies в поисках недорогих материалов, используемых для удаления тяжелых металлов. Три более или менее модифицированных образца опилок были использованы после активации NaHCO3 для удаления кадмия (II) из воды. (Springerlink)
  • Напротив, испытания с необработанными опилками из разных пород деревьев привели к относительно низкой степени фильтрации Cd (II), но показали гораздо более высокие показатели для меди (II) и цинка (II).В этих испытаниях опилки твердых пород древесины, таких как дуб и черная акация, были более эффективными в качестве абсорбента, чем опилки тополя, ивы и пихты.

Японская компания предлагает систему быстрой ферментации осадка сточных вод с использованием древесной щепы в качестве катализатора. Унитазы из опилок могут быть полезны для уменьшения потребления воды и образования опилок.

Дерево остатки можно использовать для почвы улучшение.
Исследователи из Айовы (США) обнаружили, что облицовка плит подземного дренажа древесной щепой может отфильтровать около 70 процентов нитратов, поступающих из мертвых растений, человеческих отходов и удобрений для сельскохозяйственных культур. По мере разложения древесины бактерии превращают нитраты в газообразный азот. Лабораторные испытания показали, что все нитраты могут быть эффективно удалены, если вода удерживается в системе достаточно долго (источник).

С другой стороны, недавнее исследование Дниша и другие.(2007), проведенного в Германии и Бразилии, продемонстрировали потенциал древесных остатков (щепы и мука из Pinus sylvestris , Pinus taeda и Cordia goeldiana ) как подходящее сырье для развития новые продукты для мелиорации почв. Пеллеты содержащие смесь твердой древесины, ясеня и остатки древесного угля, пропитанные питательными веществами может быть разработан для увеличения катионов обменная емкость и, следовательно, эффективность внесение минеральных удобрений.Так трата от деревообрабатывающих и обжиговых предприятий может использоваться для уменьшения вымывания питательных веществ в грунтовые воды и стабилизировать химические условия почвы в долгосрочной перспективе. термин. (springerlink)

Косвенным способом защиты окружающей среды является использование опилок вместо сфагнового торфа в садоводстве (пример 1, пример 2). Как правило, в настоящее время проводятся исследования потенциала древесных отходов / древесного угля для улучшения состояния почвы (Springerlink).


7. Продукция из древесной муки

Примерно 100 лет древесную муку производят путем просеивания опилок и / или тонкого измельчения пил, стружки или кусков дерева. Из-за очень высоких стандартов, которые должны соблюдаться при производстве изделий из древесной муки, сырье необходимо тщательно отбирать и обрабатывать в соответствии со строгими правилами.
Основным фактором качества древесной муки является исходная порода деревьев; размер и форма зерна также играют роль, хотя с уменьшением размера влияние вида и формы становится менее значимым.Другие важные свойства включают степень чистоты, содержание влаги и смолы, цвет, тип химической реакции, зольность и содержание йода-калия-крахмала.

Таблица 1: Разнообразие возможных применений древесной муки, как описано Форрейтером (1960)

Активированный уголь Наполнитель для аккумуляторов Шпатлевка и клеи
Искусственное дерево Наполнитель для бумаги и картона Диски для наждачной бумаги
Чистящие и полирующие средства Фильтровальная бумага Подметальный порошок
Чистящие средства Расширитель клея Покрытие обоев
Покрытие противней Месильная древесина Древесно-пластиковые композиты
Десикант Линолеум Вудстоун (Ксиолит)
Взрывчатые вещества и взрыватели Перевязочный материал медицинский
Удлинитель подачи Порошковое топливо

Ссылки:

Более обширную публикацию по этой теме вы можете скачать: Рукопись.

В 1969 году Джон М. Харкин из Лаборатории лесных товаров Лесной службы США опубликовал очень содержательный документ с 221 ссылкой на тему «Использование опилок, стружки и стружки». (Если он больше не доступен для загрузки, спросите Wood Report!). В конце приводится таблица использования, основанная на особых физических свойствах!

Цементные плиты, армированные древесными опилками: вариант для устойчивого строительства

Физические свойства

Результаты, полученные для плотности древесины деревьев Ochroma pyramidale , которая составляла 270 кг м −3 , варьировалась в диапазоне 250 –290 кг м 3 .Для ВКБ средние значения плотности варьировали в пределах 1128–1370 кг м 3 . Плотность, определенная для контрольной обработки, была единственным значением, которое статистически отличалось от других экспериментальных обработок, как показано на рис. 1.

Рис. 1

Средние значения и статистическое сравнение плотности древесно-цементных плит, изготовленных из древесных частиц. подвергается различным видам обработки

Знание основной плотности важно, поскольку этот параметр влияет на количество древесины в плите и ее конечную плотность [13, 25, 34].Высокие коэффициенты уплотнения обычно связаны с высокой механической прочностью, но они также могут вызывать недостатки других свойств, таких как гигроскопическое разбухание древесины в зависимости от скоростей высокого напряжения, возникающего на этапе прессования [21]. В настоящем эксперименте высокий коэффициент уплотнения может быть связан с принятым соотношением цемент / древесина 5: 1 в соответствии с результатом Macêdo et al. [26], которые сообщили, что более высокие пропорции цемента связаны с большей плотностью и степенью уплотнения.

На рис. 2 показана степень уплотнения древесно-цементных плит. Этот параметр варьировался от 4,72 до 5,08. Контрольная обработка показала наименьшее значение этого параметра. Это также был единственный из проанализированных данных, который отличался статистически.

Рис. 2

Средние значения и статистическое сравнение коэффициентов уплотнения древесно-цементных плит, изготовленных с использованием древесных частиц, подвергнутых различным видам обработки

Как показано на Рис. 3, найденные значения водопоглощения показали, что плиты, изготовленные с использованием Древесные частицы без предварительной обработки (T1) показали самый высокий процент поглощения во время периода погружения, статистически отличаясь от других.Для оценки после 24 часов погружения все экспериментальные обработки (T2, T3 и T4) статистически отличались от контрольной обработки (7,32%), но они не имели существенной разницы между собой со средними значениями 6,29, 7,16 и 6,17. % для обработки холодной водой, горячей водой и гидроксидом натрия, соответственно. В течение 24 и 72 часов T1 показал водопоглощение 10,04 и 11,96% соответственно. Для обоих периодов T2 имел значения 6,29 и 8,22%, T3 7,16 и 8,68% и T4 6,17 и 7.84%. В каждый момент погружения и между Т2, Т3 и Т4 не было статистической разницы их средних значений.

Рис. 3

Водопоглощение древесно-цементных плит через 2, 24 и 72 часа погружения в зависимости от обработки древесными частицами

Значения водопоглощения, полученные в настоящем эксперименте, были ниже, чем у других авторов. , например, Помарико [32], который работал с частицами древесины клона эвкалипта и сообщил средние значения от 2,92 до 12.50% и от 6,12 до 16,06% для водопоглощения после 2 и 24 часов погружения. В эксперименте по оценке влияния древесины четырех видов эвкалипта на физические свойства древесно-цементных плит Latorraca et al. [25] наблюдали средние значения от 12,90 до 18,74% для теста с погружением в воду на 2 часа и значения от 15,69 до 22,22% для теста с погружением на 24 часа. Обычно водопоглощение напрямую связано с основной плотностью и пористостью лигноцеллюлозного материала, используемого в древесно-цементной плите.По мере увеличения доли древесного материала плотность плиты имеет тенденцию к уменьшению, и одновременно увеличивается водопоглощение, что значительно влияет на свойства плит. Скорее всего, более высокие значения водопоглощения, наблюдаемые упомянутыми выше авторами, связаны с различиями в соотношении используемых цемента и древесного материала по сравнению с нашим экспериментом.

В этой работе наблюдалась корреляция между плотностью картона и водопоглощением, так как для плит из контрольного образца обработка имела более низкую плотность и более высокое водопоглощение.Корреляция уплотнения с водопоглощением для древесно-цементных плит, представляющая экспериментальные результаты, демонстрирующие, что более высокие значения коэффициента уплотнения были связаны с более низким водопоглощением. Это уменьшение водопоглощения, вероятно, связано с уменьшением пористости между частицами, чему способствует более высокая степень уплотнения, что либо препятствует, либо блокирует поглощение лигноцеллюлозными частицами [28].

Кроме того, гранулометрия частиц влияет на водопоглощение, поэтому плиты с большим количеством волокна и мелких частиц, как правило, имеют более высокое поглощение из-за их более высокой удельной площади [13].По данным Latorraca et al. [25] и Iwakiri et al. [21], также изменение гранулометрии частиц влияет на водопоглощение. Таким образом, чтобы предотвратить этот тип влияния, частицы во всех экспериментальных обработках, испытанных в настоящей работе, имели одинаковую гранулометрию. Таким образом, статистические различия свойств могут быть связаны либо с плотностью картона, либо с коэффициентом уплотнения. В этом смысле, как указывалось ранее, плиты из контрольной обработки имели более низкую плотность и более высокое водопоглощение по сравнению с другими обработками.Компания Cetris [14], производитель древесно-цементных плит, требует максимального водопоглощения 32%, поэтому плиты, произведенные в этом эксперименте, соответствуют этой спецификации.

Как показано на рис. 4, набухание по толщине варьировалось от 0,16 до 0,47% без статистической разницы между экспериментальными обработками. Несмотря на это отсутствие различий, результаты, обнаруженные для набухания по толщине, ниже, чем те, которые описаны в литературе.

Рис. 4

Набухание по толщине древесно-цементных плит через 2, 24 и 72 часа в зависимости от обработки древесными частицами

Несмотря на это отсутствие различий, результаты, обнаруженные для набухания по толщине, ниже, чем те, которые описаны в литературе .Например, Macêdo et al. [26] оценили древесно-цементные плиты, полученные из отходов лесопиления тропических пород, и обнаружили значения TS 0,52% для Hymenea courbaril , 0,60% для Vochisia maxima , 0,72% для Cedrela odorata и 0,85% для смеси. отходов этих видов. Для древесно-цементных плит, произведенных с использованием частиц Toona ciliata var. australis , Sá et al. [36] определили набухание по толщине за 2 и 24 часа на 0,35 и 0,97% соответственно.

Также Iwakiri et al. [20], работая с двумя видами тропической древесины лиственных пород, обнаружили значения набухания по толщине за 24 часа, варьирующиеся от 1,38 до 1,95% для Schizolobium amazonicum и от 0,35 до 0,97% для Cecropia hololeuca . Определенные здесь средние значения набухания по толщине были ниже значений, установленных производителем Cetris [14], который устанавливает максимальные значения 0,80% после 2 часов погружения в воду и от 1,2 до 1,8% через 24 часа. Таким образом, плиты, полученные в настоящей работе, пригодны для использования во влажных средах из-за их высокой размерной стабильности даже после длительного погружения в воду в течение 72 часов.

Химические свойства древесины

Ochroma pyramidale

Химические свойства древесины Ochroma pyramidale показаны в таблице 1. Химическая характеристика является фундаментальной для оценки возможности использования данной древесины в производстве древесного цемента. панели в основном из-за содержания экстрактивных веществ. В данном случае этот параметр низкий по сравнению с большинством тропических видов. Основным эффектом высокого содержания экстрактивных веществ может быть замедление отверждения цемента, как ранее указывалось во введении с учетом результатов, достигнутых Castro et al.[13] и комментарии Na et al. [29] (рис. 5).

Таблица 1 Химическая характеристика древесины Ochroma pyramidale Рис. 5

Средние значения и статистическое сравнение модуля упругости (MOE) древесно-цементных плит, изготовленных из древесных частиц, подвергнутых различным видам обработки

Механические свойства

Как показано на рис. 6, не было статистической разницы между плитами, изготовленными с предварительно обработанными частицами в соответствии с условиями каждой экспериментальной обработки.

Рис. 6

Средние значения и статистическое сравнение модуля разрыва (MOR) древесно-цементных плит, изготовленных с использованием древесных частиц, подвергнутых различным видам обработки

Средние значения модуля разрыва (MOR) древесных плит как Функции типа обработки древесными частицами показаны на рис. 6. Не было никакого влияния типа обработки на MOR.

Средние значения модуля упругости (МОЕ), найденные в данной работе (от 2197 до 2739 МПа), близки к наблюдаемым другими авторами [18, 21].Например, Iwakiri et al. [21], которые работали с частицами древесины Eucalyptus benthamii , наблюдали значения в диапазоне 2613–3821 МПа. Напротив, некоторые исследователи обнаружили более высокие значения по сравнению с приведенными здесь.

Например, Guimarães et al. [18], оценивая эффективность использования частиц из гибрида Eucalyptus grandis x Eucalyptus camaldulensis , обнаружили значения MOE между 3578 и 5338 МПа. Процесс Bison [10] устанавливает значение 3000 МПа как минимум для MOE древесно-цементных плит.По сравнению с этим параметром панели, произведенные и оцененные здесь, были неудовлетворительными, так как никакая обработка не достигла этого значения MOE. Несмотря на это, как упоминалось выше, приведенные здесь значения MOE соответствуют значениям, найденным другими исследователями.

Не было никакого влияния типа лечения на MOR. И снова требование минимальной механической прочности 9,0 МПа для MOR, установленное процессом Bison [10], не было выполнено, потому что древесно-цементные плиты, произведенные в настоящей работе, имели MOR в диапазоне 3.08–3,58 МПа. Однако эти значения аналогичны значениям, приведенным в литературе. Например, Mendes et al. [27] наблюдали средние значения MOR от 3,49 до 4,41 МПа для плит, изготовленных из частиц различных клонов Eucalyptus urophylla .

Средние значения в диапазоне 2,56–4,00 МПа были определены Latorraca и Iwakiri [24] в эксперименте по оценке влияния обработки частиц на механические характеристики древесно-цементных плит, изготовленных из древесины Eucalyptus dunnii .Несоблюдение обоих модулей, соответственно, MOE и MOR, требованиям Bison [10] может быть связано с низкой плотностью древесины Ochroma pyramidale (250–290 кг м –3 ), но только этот факт недостаточно для объяснения значений MOE и MOR, полученных для древесно-цементных плит, изготовленных в этой работе, поскольку некоторые из упомянутых выше авторов также обнаружили низкие значения этих свойств, даже несмотря на то, что работали с породами древесины с почти вдвое большей плотностью, чем у здесь использовано дерево.

Однако в некоторых случаях, как указано Castro et al. [13], обработка частиц может быть контрпродуктивной из-за ингибирования реакций гидратации во время отверждения цемента, что отрицательно сказывается на механических характеристиках плит. Поэтому, по мнению тех же авторов, для некоторых видов предварительная обработка частиц не требуется. Это важный вывод, поскольку в подобных случаях этап обработки не только увеличивает стоимость производства, но и может отрицательно повлиять на механические характеристики.

В настоящем эксперименте обработка частиц для удаления экстрактивных веществ не привела к сколько-нибудь значительному улучшению конечного качества плит как с физической, так и с механической точки зрения. Несмотря на то, что механические свойства ниже тех, которые требуются для использования в строительстве, древесина из Ochroma pyramidale может использоваться для производства плит, предназначенных для влажных сред, но не имеющих структурного значения, например, для перегородок, стен, полов и наружной обшивки.

Заявка на патент США для ФОРМУЛИРОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТНЫХ АГЕНТОВ Заявка на патент (Заявка № 201

338 от 14 ноября 2019 г.) ОБЛАСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Настоящее изобретение относится к области производства лигноцеллюлозных панелей и, в частности, к производству древесностружечных или древесноволокнистых панелей с использованием полиуретановой связующей смолы. Настоящее изобретение направлено на составы смол, которые позволяют легко снимать панели с производственного пресса.

ПРЕДПОСЫЛКИ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Ориентированно-стружечная плита (OSB), ДСП, древесноволокнистая плита средней плотности (MDF), древесноволокнистая плита высокой плотности (HDF), фанера и другие лигноцеллюлозные панели изготавливаются из древесных волокон или древесной стружки, которые спрессованы вместе. под давлением и при повышенных температурах для производства по существу жестких панелей. Во время прессования используется ряд различных связующих смол, чтобы удерживать панель вместе, пока смола отверждается. Типичные связующие смолы включают формальдегид мочевины, формальдегид меламино-мочевины, фенолформальдегид и полимерные диизоцианатные (PMDI) смолы.В той или иной степени все смолы создают проблемы прилипания во время прессования панельных изделий, и типичные производственные процессы требуют распыления на прессовые плиты смазывающего вещества воска и т.п., чтобы панели можно было легко удалить из формы. Существуют также восковые эмульсии и т.п., которые могут быть добавлены к системам смол для улучшения характеристик отделения поверхности прессованной панели.

В данной области техники известно, что производство ориентированно-стружечных плит, МДФ, ХДФ и других лигноцеллюлозных панелей с использованием полимерной диизоцианатной (PMDI) смолы может производить панели более высокого качества, которые демонстрируют хорошие механические свойства, но при этом могут обеспечивать панели без добавления формальдегида.Однако системы PMDI имеют неотъемлемый недостаток, заключающийся в том, что они вызывают сильное прилипание обработанного лигноцеллюлозного материала (например, волокон или стружки) к горячим металлическим поверхностям, с которыми он вступает в контакт во время операции горячего прессования. Часто готовый панельный продукт повреждается при снятии его с пресса и / или требуется много времени для удаления этого прессованного целлюлозного материала с горячих поверхностей деталей пресса.

Обычные разделительные агенты, такие как масла, восковые полироли, металлические мыла, силиконы и политетрафторэтилен, наносились снаружи на металлические поверхности пресса, но оказались неудовлетворительными.

Другие попытки преодолеть эту проблему адгезии для PMDI включают применение разделительного агента, который катализирует образование изоцианурата из изоцианатов (см. Патент США № 3870665, Diehr et al.). Каталитические материалы разделительного агента включают сильные основания, такие как гидроксиды четвертичного аммония, различные амины или определенные металлические соли карбоновых кислот, такие как ацетат натрия и т.п.

Другие подходы включают использование смазок для форм, таких как (бис) малеаты цинка или олова, как описано в патентной публикации РСТ №WO95 / 02619, чтобы получить стабильный при хранении однокомпонентный состав. Проблема с этими системами заключается в их ограниченной растворимости в самой композиции PMDI, что приводит к неудовлетворительным характеристикам высвобождения.

Для того, чтобы солюбилизировать малеаты металлов, полиизоцианатная композиция может также включать агенты, улучшающие совместимость, такие как продукт реакции органического моно- или полифункционального изоцианата и соединения, такого как децил- и стеарилацетоацетат и бис-децилмалонат, и т.п. , как описано в патентной публикации РСТ №WO95 / 13323.

Канадский патент № 1176778 также описывает использование стеаратов, и в частности стеарата цинка, в качестве разделительного агента при производстве древесных композитов горячего прессования, включая древесно-стружечные плиты и вафельные плиты. Однако полиизоцианат, используемый в этом патенте, смешан с высоким содержанием углеводородных масел, которые не вступают в реакцию с полиизоцианатом, и выбираются из масел на нефтяной основе, таких как парафиновое масло, минеральное масло и т.п. Кроме того, чрезмерно высокие уровни стеаратов просто смешиваются непосредственно со смесью полиизоцианата и углеводородного масла непосредственно перед нанесением смеси на древесную стружку, используемую при производстве древесного композита.Хотя наблюдались некоторые положительные результаты, использование этого материала в коммерческих целях нецелесообразно.

Таким образом, характеристики высвобождения лигноцеллюлозных тел, связанных с полиизоцианатными композициями, содержащими описанные выше антиадгезионные агенты, все еще неудовлетворительны.

Для преодоления этих трудностей было бы выгодно предоставить композицию для использования с рецептурой полимерного диизоцианата (PMDI), чтобы получить композицию PMDI, которая обеспечивает удовлетворительное высвобождение лигноцеллюлозных тел с поверхностей пресса без вредного воздействия на другие свойства доски.

Было бы даже более выгодно предоставить жидкий металлический карбоксилатный антиадгезионный состав, который является стабильным при хранении.

Еще более выгодно было бы предоставить систему, в которой изоцианат и композиция могут быть предварительно смешаны, предпочтительно в потоке, по существу непосредственно перед распылением полимерного диизоцианата и композиции на древесную стружку или древесные волокна. Предпочтительно, чтобы это было сделано непосредственно перед производством лигноцеллюлозных панелей способом, совместимым с производством лигноцеллюлозных панелей, как это практикуется в настоящее время, без необходимости какой-либо существенной модификации этого процесса.

Эти и другие присущие им преимущества обеспечиваются композицией и способами настоящего изобретения, как предусмотрено здесь.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Примерная реализация настоящего изобретения предлагает модифицирующий поверхность агент, причем этот агент смешивают с полиолом для получения полиольной композиции, модифицирующей поверхность.

Композиция модифицирующего поверхность полиола предпочтительно является стабильной при хранении и подходит для смешивания с изоцианатной смолой и, в частности, с полимерной диизоцианатной (PMDI) смолой.Смешивание с изоцианатной смолой предпочтительно проводят, по существу, непосредственно перед распылением на мат из рыхлых лигноцеллюлозных тел или их скопления, как правило, в соответствии с текущими процессами производства лигноцеллюлозных панелей.

Соответственно, в первом аспекте настоящее изобретение предлагает полиольную композицию модифицирующего поверхность агента для использования в продукте лигноцеллюлозной панели на основе полиуретана, содержащую смесь полиола и модификатора поверхности.

Предпочтительные агенты, модифицирующие поверхность, для включения в композицию полиола, модифицирующего поверхность, включают карбоксилаты и, в частности, карбоксилатные соединения металлов, имеющие общую формулу (I), а именно:

, где металл (M) представляет собой металл, выбранный из группы, состоящей из Группы 1A, 2A, 4B, 4A, 1B, 2B и 8 Периодической таблицы элементов, и R предпочтительно представляет собой насыщенный или ненасыщенный углеводород и предпочтительно насыщенный или ненасыщенный алифатический углеводород.Более предпочтительно R представляет собой алифатический углеводородный радикал, содержащий от 1 до 60 атомов углерода, более предпочтительно от 4 до 40 атомов углерода и наиболее предпочтительно от 10 до 25 атомов углерода.

Кроме того, R предпочтительно представляет собой алифатический углеводородный радикал, который может быть алкильным или циклоалкильным радикалом с прямой или разветвленной цепью, который может включать ненасыщенные группы. Кроме того, не исключено включение в их цепи других атомов, таких как кремний и т.п. R также может быть или включать первичный, вторичный или третичный спирт; предпочтительно с гидроксильной функциональностью от 1 до 5.Этот более поздний подход позволит агенту, модифицирующему поверхность, реагировать с изоцианатным компонентом.

В наиболее предпочтительном варианте R представляет собой остаток органической кислоты с образованием карбоксилата металла. Таким образом, предпочтительный модифицирующий поверхность агент, используемый на практике настоящего изобретения, представляет собой продукт реакции металлсодержащего материала вместе с органической кислотой. Предпочтительные органические кислоты включают карбоновые кислоты, такие как, например, стеариновая кислота, лауриновая кислота, миристиновая кислота, пальмитиновая кислота, стеариновая кислота, олеиновая кислота, рицинолевая кислота, линолевая кислота, линоленовая кислота, гидроксипентановая кислота, дигидроксибутановая кислота, дигироксибензойная кислота, гликолевая кислота. , Молочная кислота, винная кислота, лимонная кислота, яблочная кислота и т.п., причем стеариновая кислота является одним из особенно предпочтительных веществ.

Предпочтительные карбоксилаты металлов по настоящему изобретению предпочтительно получают путем прямой реакции этих карбоновых кислот с металлсодержащими солями, такими как сульфаты, оксиды, гидроксиды и карбонаты металлов.

Предпочтительно металлический компонент «М» формулы 1 или более предпочтительно карбоксилата металла представляет собой натрий, калий, магний, литий, кальций, титан, олово, свинец, медь, серебро, цинк, кадмий, железо, кобальт, никель или платина, причем цинк является наиболее предпочтительным металлом.

Таким образом, в практике настоящего изобретения предпочтительными соединениями карбоксилатов металлов являются стеарат цинка, стеарат магния, стеарат лития, стеарат кальция и стеарат кобальта, причем стеарат цинка является особенно предпочтительным материалом.

Уровень модификатора поверхности и предпочтительно карбоксилата металла в полиольной композиции, модифицирующей поверхность, составляет от 10 до 90% по массе от общей массы карбоксилата металла и полиола. Более предпочтительно, чтобы уровень карбоксилата металла составлял от 25 до 75% и еще более предпочтительно от 40 до 60% от общей массы смеси карбоксилата металла и полиола.Одна особенно предпочтительная смесь представляет собой смесь равных по массе частей карбоксилата металла и полиола.

Полиольная часть стабильной полиоловой композиции, модифицирующей поверхность, может быть любым подходящим полиолом и может включать алифатические или ароматические полиолы, включая полиолы на основе сложного полиэфира, простого полиэфира и капролактона. Полиолы предпочтительно являются жидкими при комнатной температуре и предпочтительно имеют молекулярную массу от 250 до 8000, более предпочтительно от 400 до 4500 и наиболее предпочтительно от 500 до 2000.Полиол реагирует с изоцианатом, и предпочтительно полиол имеет функциональную группу изоцианатной реакции по меньшей мере 2, а более предпочтительно от 2 до 4. Предпочтительные полиолы включают такие материалы, как глицерин, 3- (2-гидроксиэтокси) -1, 2-пропандиол, 3- (2-гидроксипропокси) -1,2-пропандиол, 2,4-диметил-2- (2-гидроксиэтокси) метилпентандиол-1,5, 1,2,6-гексантриол, 1,1, 1, -триметилолпропан или тому подобное, или может быть получен любым подходящим способом производства, который обычно и предпочтительно включает реакцию этиленоксида (EO), пропиленоксида (PO) или бутиленоксида (BO) с такими материалами, как 1,1, 1-трис [(2-гидроксиэтокси) метил] этан, 1,1,1, -трис — [(2-гидроксипропокси) метил] пропан, триэтаноламин, триизопропаноламин, пирогаллол или флороглюцин для образования полиола с удлиненной цепью.

Одним из примеров подходящего полиола с удлиненной цепью является полиэфиртриол, продаваемый под торговым наименованием XD 1421 ™, который производится Dow Chemical Company. Он имеет молекулярную массу около 4900 и состоит из отношения трех звеньев оксиэтилена (этиленоксида), случайно сополимеризованных на одну единицу оксипропилена (оксида пропилена). Он имеет содержание гидрокси 0,61 мэкв. ОН / г. Другим примером коммерчески доступного материала является Pluracol V-7 ™, производимый BASF Wyandotte, который представляет собой высокомолекулярный жидкий полиоксиалкиленполиол.Другие полиолы, которые могут быть использованы, представляют собой простые полиэфирполиолы, такие как Pluracol 492 ™ от BASF, с молекулярной массой 2000. В качестве альтернативы могут также использоваться насыщенные полиэфирполиолы, такие как Desmophen 2500 ™ от Bayer, с молекулярной массой 1000.

Кроме того, также могут быть использованы другие масла, реагирующие с изоцианатом, включая касторовое масло, такое как касторовое масло DB или обычные товарные сорта касторового масла, содержащие различные жирные кислоты. Кроме того, можно использовать полиолы на основе сои или полибутадиеновые смолы, такие как Poly BD R45T ™, доступные от Sartomer.В целом, однако, можно использовать широкий спектр полиолов при условии, что они стабильны при хранении при смешивании с агентом, модифицирующим поверхность, и в то же время остаются реакционноспособными с изоцианатным компонентом.

Кроме того, также могут быть использованы комбинации различных полиолов или типов полиолов или их смесей и между ними. Например, одна предпочтительная смесь представляет собой смесь полиола на основе полипропиленоксида и касторового масла.

Предпочтительными связующими изоцианатными смолами для использования в настоящем изобретении являются те, в которых изоцианат представляет собой ароматический диизоцианат или полиизоцианат, предпочтительно с более высокой функциональностью, такой как чистый дифенилметандиизоцианат или смесь полифенилполиизоцианатов с метиленовой мостиковой связью, предпочтительно содержащих диизоцианаты, триизоцианаты с более высокой функциональностью. полиизоцианаты.

Полимерные смеси полифенилполиизоцианатов с метиленовым мостиковым мостиком, содержащие диизоцианат, триизоцианат и полиизоцианаты с более высокой функциональностью, особенно предпочтительны в практике настоящего изобретения и обычно называются полимерным MDI или PMDI. MDI или PMDI предпочтительно имеют содержание изоцианата от 12% до 40%, более предпочтительно от 20 до 35% и еще более предпочтительно от 29 до 33%. Они также обычно имеют диапазон функциональных возможностей от 2 до 4, а наиболее предпочтительно функциональный диапазон от 2.5 и 2.9. Подходящие продукты включают изоцианаты, такие как Huntsman Rubinate M ™, Covestro Mondur MR Light ™, BASF Lupranate M ™ и Wanhua PM200 ™, все из которых коммерчески доступны.

Предпочтительно PMDI является жидким при комнатной температуре для облегчения распыления и смешивания изоцианата со смесью полиолов и лигноцеллюлозным материалом. Однако PMDI можно нагреть для разжижения материала для распыления.

В одном предпочтительном примере настоящего изобретения карбоксилат металла в качестве предпочтительного модифицирующего поверхность агента сначала смешивают с полиольным компонентом для получения стабильной полиольной композиции модифицирующего поверхность агента.Композиция или смесь обычно представляет собой непрозрачный раствор, в котором модифицирующий поверхность агент предпочтительно растворен, по меньшей мере частично, или полностью диспергирован в полиольном компоненте.

Смесь изоцианатсодержащей смолы и полиольной композиции модификатора поверхности в конечной системе смолы такова, что уровень изоцианатной смолы обычно находится в диапазоне от примерно 98% изоцианатной смолы до примерно 50% изоцианатной смолы по массе. . Более предпочтительно, чтобы уровень изоцианатной смолы составлял от 95 до 60% по весу, и еще более предпочтительно, чтобы количество изоцианатной смолы, используемой в конечной смоле, в комбинации с композицией полиола модифицирующего поверхность агента, составляло от 90 до 65%. от веса конечной смолы.

Другими словами, количество смеси модификатора поверхности и полиола в конечной системе смолы при смешивании с изоцианатной смолой предпочтительно составляет от 2 до 50% по массе от конечной системы смол. Более предпочтительно, чтобы уровень полиольной композиции модификатора поверхности составлял от 5 до 40%, а еще более предпочтительно от 10 до 35% от веса конечной системы смол.

В предпочтительном варианте осуществления конечная композиция смолы включает смесь примерно от 65 до 80% изоцианата и от 20 до 35% полиольной композиции модифицирующего поверхность агента.

Состав полиола, модифицирующего поверхность, такой как вышеупомянутые смеси карбоксилата металла и полиола, также может содержать добавленное поверхностно-активное вещество для обеспечения улучшенного смачивания. Альтернативно или дополнительно к композиции может быть добавлен инертный разбавитель, чтобы также обеспечить улучшенное смачивание агента, модифицирующего поверхность, в полиоле.

Предпочтительно поверхностно-активное вещество является амфифильным, имеющим как гидрофобные, так и гидрофильные концы, и предпочтительные поверхностно-активные вещества включают поверхностно-активные вещества, такие как Huntsman Ecoteric 7000 ™ и т.п.

Поверхностно-активное вещество обычно добавляют в количестве 0-50% (частей по весу) смеси модификатора поверхности и полиола, и предпочтительно 30-40% (частей по весу) агента модификации поверхности и композиции полиола. .

Разбавители обычно добавляют в количестве от 0 до 30 частей по весу на 100 частей по весу полиола и предпочтительно в количествах от 5 до 15 частей по весу на 100 частей по весу агента, модифицирующего поверхность, и смеси полиолов.

Подходящие разбавители включают материалы, такие как фталаты, алифатические карбоксилаты, сложные эфиры жирных кислот или масляные продукты, такие как льняное масло и соевое масло, хотя другие материалы также могут использоваться в качестве разбавителей.

Агент, модифицирующий поверхность, также может быть растворен в подходящем растворителе или включать в себя его перед смешиванием с полиолом. Подходящие растворители включают растворители, такие как ацетаты простого гликолевого эфира, этилацетат и ацетон, и, в частности, растворители, такие как сложные эфиры диметилмалеата. Предпочтительно агент, модифицирующий поверхность, диспергирован или растворен в растворителе перед смешиванием с полиолом. Количество используемого растворителя предпочтительно составляет от 1 до 50% (по весу), а более предпочтительно от 5 до 20% (по весу) от веса используемого материала модификатора поверхности.

Конечная система смолы обеспечивает композицию системы полиуретановой смолы, которая может дополнительно включать обычные добавки, такие как антипирены, лигноцеллюлозные консерванты, фунгициды, воски, проклеивающие вещества, наполнители и другие связующие, такие как адгезивные смолы на основе конденсата формальдегида. Их обычно добавляют в количестве от 0 до 10% по массе от всей связующей системы на основе полиуретановой смолы.

Используя продукты настоящего изобретения, было обнаружено, что конечная система полиуретановой смолы и предпочтительно полимерный диизоцианат вместе с карбоксилатом металла и композицией полиола в соответствии с настоящим изобретением чрезвычайно эффективны для минимизации нежелательная адгезия распыленного обработанного лигноцеллюлозного материала к уплотнительным пластинам, пластинам пресса и другим поверхностям, с которыми может контактировать нагретый лигноцеллюлозный материал.Их характеристики высвобождения и стабильность при хранении улучшены по сравнению с однокомпонентными предварительно смешанными полимерными диизоцианатными композициями предшествующего уровня техники.

При использовании стабильную полиольную композицию, модифицирующую поверхность, смешивают с изоцианатным компонентом непосредственно перед распылением на мат из лигноцеллюлозного материала (например, древесную стружку, стружку, волокна и т.п., или их смеси). Затем мат из распыленного лигноцеллюлозного материала предпочтительно прижимают между пластинами из герметика, плитами пресса или другими подобными поверхностями при нагревании, чтобы сжать мат до его конечной толщины и обеспечить отверждение изоцианата и, среди прочего, компонентов полиола.

Таким образом, в дополнительном аспекте настоящее изобретение также обеспечивает способ производства лигноцеллюлозной панели, включающий:

смешивание агента, модифицирующего поверхность, как описано ранее, с полиолом, способным реагировать с изоцианатной смолой, с целью получить стабильную полиольную композицию модификатора поверхности;

изготовление мата из лигноцеллюлозного материала;

смешивание указанной стабильной полиольной композиции модифицирующего агента с изоцианатом и предпочтительно с полимерным диизоцианатом для получения конечной смеси смол и распыление указанной конечной смеси смол на указанный мат из лигноцеллюлозного материала;

сжатие напыленного мата из лигноцеллюлозного материала в прессе при нагревании с образованием отвержденной лигноцеллюлозной панели; и

удаление указанной отвержденной лигноцеллюлозной панели с указанного пресса.

Реакционные материалы и, в частности, агент, модифицирующий поверхность, полиол и изоцианат, используемые в этом методе, являются теми же материалами, которые описаны выше.

Более подробно, в предпочтительном варианте осуществления, лигноцеллюлозный мат обычно получают путем приведения лигноцеллюлозных тел в контакт с композицией изоцианата и модификатора поверхности полиола посредством смешивания, распыления и / или распределения изоцианата и полиола, модифицирующего поверхность. композицию с лигноцеллюлозными телами или на них для образования мата, а затем прижимают мат.Предпочтительно это достигается путем горячего прессования мата при температуре от 150 ° C до 220 ° C и при давлении от 1 до 8, а более предпочтительно, от 2 до 6 МПа.

В прессе смесь смол вступает в реакцию, образуя желаемую панель. Свойства панели аналогичны панелям, изготовленным с использованием других известных способов производства панелей, но легко снимаются с пресса. Следует также отметить, что в этих условиях смесь смолы предпочтительно не содержит пузырьков газа, и, таким образом, смола или панель не вспениваются каким-либо образом.Соответственно, предпочтительно получают непененный жесткий панельный продукт, эквивалентный известным панелям.

В особенно предпочтительном варианте осуществления способ используют при производстве картона с ориентированной стружкой (также известного как вафельный картон). Таким образом, для панелей OSB лигноцеллюлозный материал, PMDI (в виде изоцианата) и смесь карбоксилата металла (в качестве модификатора поверхности) и композиции полиола могут быть удобно смешаны в смесителе перед использованием или смешаны в распылитель, по существу, непосредственно перед распылением смеси PMDI, карбоксилата металла и полиола на лигноцеллюлозный материал.В этом более позднем случае смешивание компонентов осуществляется путем смешивания в пистолете-распылителе непосредственно перед распылением.

Фраза «непосредственно перед» обычно означает периоды времени менее 5 секунд и обычно менее 2 секунд до распыления. Однако, в зависимости от используемых материалов, фраза «непосредственно перед» может включать периоды времени до, например, 5 минут и даже до 20-30 минут.

Лигноцеллюлозный материал после обработки PMDI и композицией карбоксилата металла и полиола затем обычно помещается на герметизирующие пластины из алюминия или стали, которые служат для переноса лигноцеллюлозного материала в пресс, где он обычно сжимается до желаемой степени. при температуре от 150 ° С.и 220 ° C.

Более подробные описания способов производства ориентированно-стружечных плит и аналогичных продуктов на основе лигноцеллюлозного материала доступны в предшествующем уровне техники. Предпочтительно, методы и оборудование, обычно используемые в них, могут использоваться в настоящем процессе или могут быть легко адаптированы для использования с комбинацией полиуретана и модификатора поверхности настоящего изобретения.

Кроме того, следует отметить, что хотя способ настоящего изобретения особенно подходит для производства ориентированно-стружечных плит и будет широко использоваться для такого производства, процесс также может быть использован при производстве других лигноцеллюлозных панельных продуктов. включая, например, древесноволокнистую плиту средней плотности, древесноволокнистую плиту высокой плотности, древесно-стружечную плиту (также известную как древесно-стружечная плита), фанеру и т.п.

Можно использовать самые разные лигноцеллюлозные материалы. К ним относятся древесные волокна, древесная стружка, древесные волокна, стружка, шпон, древесная вата, пробка, кора, опилки и подобные отходы деревообрабатывающей промышленности, а также другие материалы на лигноцеллюлозной основе, такие как бумага, жмых, солома. , лен, сизаль, конопля, камыш, тростник, рисовая шелуха, шелуха, трава, скорлупа орехов и тому подобное. Кроме того, эти материалы могут быть смешаны, обычно в количестве до 10% от веса лигноцеллюлозного материала, с другими порошкообразными или волокнистыми материалами, включая, например, минеральные наполнители, стекловолокно, слюду, резину и текстильные отходы, такие как как пластиковые волокна и ткани и тому подобное.

Кроме того, способ настоящего изобретения используется с древесной стружкой или древесными волокнами, которые могут быть получены из древесины любого типа. Особенно предпочтительной древесиной является древесина осины, однако не исключаются и другие виды древесины, такие как древесина сосны или ели, или лиственные породы, такие как клен или дуб. Лигноцеллюлозный материал предпочтительно имеет влажность менее 15%, более предпочтительно менее 10% и еще более предпочтительно менее 7,5% по весу.

Когда изоцианатную смолу, и предпочтительно смолу PMDI, наносят на лигноцеллюлозный материал, весовое отношение изоцианатной смолы к лигноцеллюлозному материалу будет варьироваться в зависимости от объемной плотности используемого лигноцеллюлозного материала.Следовательно, изоцианатную смолу предпочтительно наносить на лигноцеллюлозный материал в таких количествах, чтобы обеспечить массовое отношение изоцианатной смолы к лигноцеллюлозному материалу в диапазоне от 0,1: 100 до 20: 100, предпочтительно в диапазоне от 1,0: 100 до 10. : 100 и наиболее предпочтительно в диапазоне от 2: 100 до 6: 100. Однако было отмечено, что там, где производственные мощности используют связующие на основе как PMDI, так и меламиноформальдегида (MF) с одним и тем же прессовым оборудованием, это может быть полезно в начале производственного цикла с PMDI, но не обязательно для кондиционирования пластины пресса путем распыления на их поверхности антиадгезионного средства.Затем кондиционированный пресс можно многократно использовать в способе изобретения с использованием материалов на основе PMDI без дополнительной обработки. Эти дополнительные внешние разделительные агенты могут быть любыми подходящими разделительными агентами, известными в уровне техники, и могут включать воски и т.п. при условии, что они совместимы с системами на основе полиуретана и, в частности, с системами на основе PMDI по настоящему изобретению.

При желании до 50% других обычных связующих, таких как адгезивные смолы на основе формальдегидного конденсата, могут быть использованы в сочетании со смесями полиуретановой смолы и полиольных композиций модификатора поверхности по настоящему изобретению.

Кроме того, способ настоящего изобретения можно также использовать для изготовления различных формованных изделий, которые также могут быть получены в нагретом прессе. Например, было обнаружено, что лигноцеллюлозные листы и панели, а также формованные изделия, полученные из полиуретановой смолы с полиоловой композицией модифицирующего поверхность агента, и, в частности, композиции полиола PMDI и карбоксилата металла по настоящему изобретению обладают превосходными механическими характеристиками. свойств, и их можно использовать в любой из ситуаций, когда обычно используются такие листы, панели, изделия и другие формованные изделия.

Таким образом, в дополнительном аспекте настоящее изобретение также обеспечивает способ получения лигноцеллюлозного тела, включающий:

приготовление изоцианатсодержащей смеси, как описано выше, в качестве конечной смеси смол;

распыление указанной конечной смеси смол на лигноцеллюлозный материал для получения напыленного мата из лигноцеллюлозного материала;

прессование указанного напыленного мата из лигноцеллюлозного материала в форме при нагревании с образованием отвержденного лигноцеллюлозного материала; и

удаление указанной отвержденной лигноцеллюлозной панели из указанной формы.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

Варианты осуществления этого изобретения теперь будут описаны в качестве примера только в сочетании с сопровождающими чертежами, на которых:

ФИГ. 1 представляет собой частичный разрез, вид сбоку набора древесной щепы, готовой к покрытию конечной системой смолы в смесителе;

РИС. 2 — вид сбоку компонентов прессового узла того типа, который использовался в примерах; и

фиг. 3 — панель OSB после прессования, вид сбоку.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЫХ ВАРИАНТОВ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

Новые признаки, которые считаются характерными для настоящего изобретения, в том, что касается его структуры, организации, использования и метода работы, вместе с его дальнейшими целями и преимуществами, будут лучше поняты из следующие примеры. При необходимости сделана ссылка на чертежи, на которых предпочтительный в настоящее время вариант осуществления изобретения также будет проиллюстрирован только в качестве примера. На чертежах одинаковые ссылочные позиции обозначают одинаковые элементы.

Однако ясно, что чертежи предназначены только для иллюстрации и описания и не предназначены для определения границ изобретения. Кроме того, если специально не указано иное, все особенности, описанные в данном документе, могут быть объединены с любым из вышеупомянутых аспектов в любой комбинации.

ПРИМЕРЫ

Признаки настоящего изобретения теперь проиллюстрированы следующими неограничивающими примерами.

Пример 1 Получение карбоксилата металла:

Исключительно в качестве примера образцы материалов карбоксилата металла, используемых в практике настоящего изобретения, были приготовлены в соответствии со следующими методиками:

(a) 1 моль сульфат цинка растворяли в 12.5 л воды при 30 ° C, и он реагировал с 2 молями стеарата натрия, растворенного в 12,5 л воды, при 70 ° C. Температуру реакции поддерживали при 70 ° C в течение 4 часов. Осадок реакции собирали и фильтровали под вакуумом. Осадок дважды промывали 12 л деионизированной воды. Затем влажный осадок сушили в вакуумном сушильном шкафу при 100 ° C в течение 4 часов с получением сухого продукта.

(b) 1 моль сульфата цинка растворяют в воде, подвергают взаимодействию с 2 молями рицинолеата натрия при постоянном перемешивании с образованием рицинолеата цинка в качестве карбоксилата металла.Осадок рицинолеата цинка фильтруют, затем промывают дистиллированной водой и сушат в адсорбционной сушилке.

(c) 1 моль сульфата цинка растворяют в воде, подвергают взаимодействию с 2 молями гидроксипентаноата натрия при постоянном перемешивании с образованием гидроксипентаноата цинка в качестве карбоксилата металла. Осадок гидроксипентаноата цинка фильтруют, затем промывают дистиллированной водой и сушат в адсорбционной сушилке.

(d) 1 моль сульфата цинка растворяют в воде, подвергают взаимодействию с 2 молями 2,3-дигидроксибутаноата натрия при постоянном перемешивании с образованием дигидроксибутаноата цинка в качестве карбоксилата металла.Осадок дигидроксибутаноата цинка фильтруют, затем промывают дистиллированной водой и сушат в адсорбционной сушилке.

(e) 1 моль сульфата цинка растворяют в воде, подвергают взаимодействию с 2 молями 2,3-дигидроксибензоата натрия при постоянном перемешивании с образованием дигидроксибензоата цинка в качестве карбоксилата металла. Осадок дигидроксибензоата цинка фильтруют, затем промывают дистиллированной водой и сушат в адсорбционной сушилке.

(f) 1 моль сульфата цинка растворяют в воде, подвергают взаимодействию с 2 молями 3-гидроксипентаноата натрия при постоянном перемешивании с образованием гидроксипентаноата цинка в качестве карбоксилата металла.Осадок гидроксипентаноата цинка фильтруют, затем промывают дистиллированной водой и сушат в адсорбционной сушилке.

Другие карбоксилаты металлов были получены с использованием аналогичных реакционных методик, начиная с сульфата кальция, сульфата магния и сульфата натрия. Полученные карбоксилаты металлов были аналогами кальция, магния и натрия для карбоксилатов цинка, перечисленных в примерах 1 (а) — 1 (f).

Смешивание с полиолом:

Полученные карбоксилаты металлов из примеров 1 (а) — 1 (f) смешивали с различными полиолами, включая простой полиэфир, полиэфир, поликапролактон, полибутадиен, касторовое или соевое масло, или с некоторыми полиолами. упоминалось ранее, для получения различных смесей карбоксилатов металлов и полиолов.При необходимости смеси карбоксилата металла и полиола смешивали с усилием сдвига. Полученные смеси давали свободно текучие жидкие материалы без видимых частиц в композиции карбоксилата металла и полиола.

Во-первых, карбоксилат металла в качестве модификатора поверхности в общей полиоловой композиции, модифицирующей поверхность, был использован в количестве 25 или 75% от общей массы. Была получена стабильная при хранении композиция. Также были приготовлены смеси при массовом соотношении 2 части полиола к 1 части карбоксилата металла (66% полиола), и снова была получена композиция, стабильная при хранении.Наконец, также были приготовлены смеси из 1 части полиола и 1 части карбоксилата металла (50% полиола), и эти смеси также были стабильными при хранении.

Под стабильностью при хранении подразумевается, что композиция оставалась в виде сжиженного материала более 24 часов с минимальным загустеванием или осаждением карбоксилата металла.

Реакция с изоцианатом:

Различные композиции смеси карбоксилатов металлов и полиолов, описанные выше, были смешаны с различными изоцианатными материалами и, в частности, с предпочтительными смолами PMDI, описанными ранее.

Обычно смолы предварительно смешивали в соотношении 1 часть (по массе) композиции смеси карбоксилата металла и полиола с 6 частями (по массе) смолы PMDI. Смешанную композицию, содержащую изоцианат, добавляли к древесной щепе из осины в соотношении 7 частей по массе от композиции смешанной смолы (например, 6 частей PMDI и 1 часть композиции полиола модификатора поверхности) на 100 частей по массе древесной щепы, способом, показанным на фиг. 1.

На ФИГ. На фиг.1 показан рыхлый набор осиновой щепы 10 в смесительном барабане 20 (частично в разрезе) плугового смесителя Lodige ™ 28 .На фиг. 1, древесная щепа 10 покрывается изоцианатсодержащей смешанной композицией смолы, хранящейся в резервуаре 12 , который распыляется на древесную щепу с помощью распылительного сопла 14 . Композиция смолы представляет собой смесь изоцианатной смолы и полиола, модифицирующего поверхность, которые смешивают вместе непосредственно перед использованием. Для этой «периодической» операции изоцианат и модификатор поверхности могут быть предварительно смешаны и перенесены в резервуар 12 , а затем распылены на древесную щепу 12 с использованием распылительной насадки 14 .Для непрерывной работы смесь изоцианата и полиола следует смешивать непосредственно перед распылением.

Сбор покрытой смолой осиновой щепы 10 перемешивается перемещением перемешивающего лезвия 16 внутри барабана 20 . Лезвие перемешивания 16 перемещается с помощью двигателя 22 .

Древесная щепа 10 добавляется в барабан 20 через верхнее отверстие 24 и после смешивания удаляется из барабана 20 через нижнее отверстие 26 , где они собираются в ведре 30 .Прежде чем полимерная система сможет полностью затвердеть, древесная щепа в ведре 30, перемещается на операцию прессования, как описано ниже.

Следует отметить, что отношение смолы PMDI к древесной стружке, равное 6 частям PMDI на 100 частей древесной щепы, использовалось для иллюстрации высокой концентрации полиуретана и ее влияния на прилипание. По существу, количество изоцианата в смеси полиольной композиции модифицирующего поверхность агента составляло приблизительно 86 мас.%. Количество древесной щепы в конечной смеси составляет приблизительно 93% по весу.

Следует также отметить, что в предшествующем уровне техники нормальные концентрации полиуретановых смол PMDI в древесной щепе находились в диапазоне от 2 до 4 частей PMDI на 100 частей по массе древесной щепы. Это соотношение приводит к гораздо более низким уровням изоцианата, используемого в операции прессования, и поэтому можно ожидать, что будет наблюдаться уменьшение наблюдаемой степени прилипания. По существу, описанные ниже примеры обычно проводятся в более жестких условиях.

После распыления щепы перед прессованием каждую смесь перемешивали в плугном смесителе Lodige в течение трех минут, чтобы полностью покрыть щепу.

Пример 2 Прессованные панели

3 кг воздушно-сухой осиновой стружки с содержанием влаги около 6,5% смешивали со смесью 180 г HUNTSMAN Rubinate M PMDI и 30 г предварительно смешанной смеси из 15 граммов цинка. стеарата и 15 граммов Pluracol 492 путем распыления воздухом в 60-литровом плуговом смесителе Lodige, как описано выше со ссылкой на фиг.1.

Как видно на фиг. 2, поверх нижней плиты пресса 32 , предварительно нагретой до 200 ° C, была размещена рама пресса из углеродистой стали 34 (с внутренними размерами 325 мм × 325 мм × 50 мм) для удерживания обработанной древесной стружки. .

Отдельно, чистая, протертая растворителем нижняя плита пресса 36 , изготовленная из углеродистой стали, толщиной 1 мм была помещена в раму пресса 34 так, чтобы она опиралась на нагретую нижнюю плиту пресса 32 .

Мат из несжатого лигноцеллюлозного материала 38 был сформирован, как правило, с размерами 325 мм × 325 мм × 50 мм путем помещения 1000 г обработанной древесной стружки 20 внутрь рамы пресса 34 и на нижнюю часть. плита пресса герметика 36 .

Гидравлический пресс 40 , который был модифицирован таким образом, что верхняя плита уплотнения 42 с размерами 300 × 300 мм × 40 мм была прикреплена к нагретой верхней плите пресса 44 , и это также было нагретый до температуры 200 ° C.

Перед прессованием на лигноцеллюлозный мат 38 была помещена вторая уплотнительная плита из углеродистой стали 46 .

В течение 20 секунд после помещения лигноцеллюлозного мата 38 в раму пресса 34 был активирован гидравлический пресс 40 , чтобы переместить нижнюю плиту пресса 32 вверх в направлении стрелки, и таким образом, вынуждают вставлять верхнюю уплотнительную плиту 42 в стальную раму пресса 34 и тем самым прижимать вторую уплотнительную плиту из углеродистой стали 46 под давлением к лигноцеллюлозному мату 38 .Таким образом, лигноцеллюлозный мат 38 уплотняли до толщины 9 мм и выдерживали с этой толщиной в течение 120 секунд при температуре 200 ° C и при определенном давлении 2,45 МПа между верхом ( 46 ) и нижние ( 36 ) уплотнительные пластины из низкоуглеродистой стали.

Позже, после 10 секунд декомпрессии, пресс открыли, чтобы получить в результате прессованный картон, с верхними и нижними уплотнительными пластинами из углеродистой стали, оставшимися на нижней плите, на каждой стороне прессованного лигноцеллюлозного мата 38 .В результате операции прессования лигноцеллюлозный мат , 38, на ФИГ. 2 была сжата, и полимерная система была отверждена, чтобы сформировать OSB-панель 50 толщиной 9 мм, как показано на фиг. 3. Верхняя и нижняя уплотнительные пластины легко снимались с панели 50 без приложения силы, и полученная прессованная панель 50 не была повреждена из-за прилипания.

Этот процесс прессования затем повторяли несколько раз с дополнительными матами из того же лигноцеллюлозного материала и смол без какого-либо прилипания к верхним и нижним уплотнительным пластинам из углеродистой стали.

Сравнительный пример 1

В качестве сравнения эксперимент примера 2 был повторен без использования материала модификатора поверхности, смешанного с полиолом перед реакцией с полимерной диизоцианатной смолой. Следовательно, 1 часть Pluracol 492, который представлял собой полиол, использованный в Примере 2, была использована и смешана с 6 частями PMDI. И снова отношение PMDI к древесной стружке, равное 6 частям на 100 частей, использовалось для иллюстрации высокой концентрации PMDI и ее влияния на прилипание.

В соответствии с инструкциями по прессованию, приведенными выше, полученная плита не отделялась от верхней и нижней уплотнительных пластин.Фактически, доску нельзя было снять с верхней плиты уплотнения без значительного повреждения или разрушения доски.

Пример 3 Дополнительные прессованные панели

3 кг воздушно-сухой осиновой стружки с содержанием влаги около 6,5% были смешаны со смесью 180 г Covestro Mondur MR Light PMDI и 30 г предварительно смешанной смеси 15 г рицинолеата цинка и 15 г Dow XD-1421 путем распыления воздухом в 60-литровом плуговом смесителе Lodige.

Как и в Примере 2, поверх предварительно нагретой нижней плиты пресса была помещена рама из углеродистой стали с внутренними размерами 325 мм × 325 мм × 50 мм для удерживания обработанной древесной стружки.В этом примере, однако, чистая, очищенная растворителем плита пресса из нержавеющей стали толщиной 1 мм была помещена в раму пресса на нагретую нижнюю плиту пресса.

Мат был сформирован с размерами 300 мм × 300 мм с использованием 1000 г обработанной древесной стружки внутри рамы пресса.

Перед прессованием на мат помещали вторую герметизирующую пластину из нержавеющей стали.

В течение 20 секунд пресс был закрыт, и мат уплотнялся до толщины 9 мм в течение 120 секунд при температуре 200 ° C.и удельное давление 2,45 МПа между верхней и нижней пластинами из нержавеющей стали.

После 10 секунд декомпрессии пресс открылся, и доска осталась на нижней плите. Верхняя и нижняя уплотнительные пластины из нержавеющей стали были легко удалены без применения силы. Этот процесс повторялся несколько раз без прилипания к верхней и нижней пластинам герметика из нержавеющей стали.

Сравнительный пример 2

Для сравнения повторили эксперимент примера 3, не используя модифицирующий поверхность агент, смешанный с полиолом перед реакцией с той же самой полимерной диизоцианатной смолой.В этом примере 1 часть того же полиола, Dow XD-1421, снова была использована для 6 частей PMDI. И снова отношение PMDI к древесной стружке, равное 6 частям на 100 частей, использовалось для иллюстрации высокой концентрации PMDI и ее влияния на прилипание.

В соответствии с инструкциями по прессованию, приведенными выше, полученная плита не отделялась от верхней и нижней уплотнительных пластин из нержавеющей стали. Фактически, доску нельзя было снять с верхней плиты уплотнения без значительного повреждения или разрушения доски.

Пример 4 Дополнительные прессованные панели

3 кг воздушно-сухой осиновой стружки с содержанием влаги около 6,5% были смешаны со смесью 90 г BASF Lupranate M PMDI и 30 г предварительно перемешанной смеси 10 г. стеарата кальция и 20 г касторового масла путем распыления воздухом в 60-литровом блендере для плугов Lodige. В этом примере отношение PMDI к древесной стружке от 100 до 3 по весу использовалось, чтобы показать более низкое отношение PMDI к древесной стружке. Количество модифицирующего поверхность агента в полиольной композиции модификатора поверхности также было снижено до уровня 33% по весу, и, таким образом, соотношение полиола к стеарату кальция составляло 2: 1 по весу.

Как и в Примере 2, поверх предварительно нагретой нижней плиты пресса была помещена рама из углеродистой стали с внутренними размерами 325 мм × 325 мм × 50 мм для удерживания обработанной древесной щепы.

В этом примере чистая, очищенная растворителем плита пресса из алюминия толщиной 1 мм была помещена в раму пресса на нагретую нижнюю плиту пресса.

Опять же, мат был сформирован с размерами 300 мм × 300 мм с использованием 1000 г обработанной древесной стружки внутри рамы пресса.

Перед прессованием на мат поместили вторую алюминиевую герметизирующую пластину.

В течение 20 секунд пресс был закрыт, и мат уплотнялся до толщины 9 мм в течение 120 секунд при температуре 200 ° C и удельном давлении 2,45 МПа между верхней и нижней пластинами из алюминиевого герметика.

После 10 секунд декомпрессии пресс открылся, и доска осталась на нижней плите. Верхняя и нижняя герметизирующие пластины легко снимались с алюминиевых герметизирующих пластин без приложения силы.Этот процесс повторялся несколько раз без прилипания к верхней и нижней алюминиевым пластинам.

Сравнительный пример 3

Для сравнения эксперимент примера 4 был повторен без использования модифицирующего поверхность агента, смешанного с полиолом перед реакцией с той же самой полимерной диизоцианатной смолой. В этом примере 1 часть того же полиола, касторового масла, была смешана с 3 частями PMDI. По существу, для этого примера было использовано соотношение PMDI к древесной стружке, равное 3 частям на 100 частей.Следуя приведенным выше инструкциям по прессованию, полученная плита не отделилась от верхней и нижней алюминиевых пластин. Фактически, доску нельзя было снять с верхней плиты уплотнения без значительного повреждения или разрушения доски.

Таким образом, очевидно, что в соответствии с настоящим изобретением был предоставлен агент для модификации поверхности для использования в производстве лигноцеллюлозных панелей, который полностью удовлетворяет целям, задачам и преимуществам, изложенным выше.Следовательно, после описания конкретных вариантов осуществления настоящего изобретения будет понятно, что их альтернативы, модификации и вариации могут быть предложены специалистам в данной области техники, и что предполагается, что настоящее описание охватывает все такие альтернативы, модификации и вариации, как подпадают под объем прилагаемой формулы изобретения.

Кроме того, для ясности и если не указано иное, слово «содержать» и варианты таких слов, как «содержащий» и «включает», при использовании в описании и формуле настоящего описания не предназначены для исключения других добавок. , компоненты, целые числа или шаги.Кроме того, изобретение, иллюстративно раскрытое в данном документе, подходящим образом может быть осуществлено на практике в отсутствие какого-либо элемента, который конкретно не раскрывается в данном документе.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *