Формовка алюминия: Серийная штамповка алюминия в кратчайшие сроки

Содержание

Формовка

Стойка для формовки металла

Формовка металлоизделий — это ряд формоизменяющих операций, в результате которых происходит пластическое деформирование металла, сопровождающееся трансформацией формы детали. В качестве заготовок для холодной формовки выступают: листовой и сортовой прокат, слитки металлов высокой и средней пластичности (стали, алюминия, меди, цинка, олова, свинца).

Формовка металлоизделий: преимущества

Экономичность: отходы металла незначительны (5-10%). Возможность получения металлоизделия (полого или сплошного) сложной конфигурации из заготовки простейшей геометрической формы. Структура и прочностные свойства сплава после холодной формовки улучшаются, износостойкость детали повышается. На выходе процесса формовки холодным способом — изделия высокой точности с оптимальным качеством поверхности (дополнительная обработка сводится к минимуму). Значительная степень механизации и автоматизации процесса за счет отсутствия этапа нагрева заготовки. Невысокая стоимость формованных деталей. Виды формовки металлов и сплавов:
  1. Рельефная формовка. Придание листовому прокату рельефности без изменения толщины металла.
  2. Вытяжка. Формирование полой детали из листового проката.
  3. Гибка. Придание изделию криволинейной формы.
  4. Закатка. Создание закругленных бортов у полого металлоизделия.
  5. Кернение. Формирование точечных углублений.
  6. Обжим в штампе. Уменьшение поперечного сечения детали.
  7. Раздача. Увеличение поперечного сечения детали.
  8. Скручивание. Проворачивание изделия по продольной оси.
  9. Обтяжка. Растягивание заготовки.
  10. Калибровка. Повышение точности линейных размеров штампованной детали.
  11. Чеканка. Изготовление рельефа на заготовке путем перераспределения материала.

Холодная формовка металлоизделий: способы

Объемная холодная формовка. Обжатие заготовки в несколько приемов при помощи открытого (закрытого) штампа. Холодное выдавливание. Обжатие изделия до состояния текучести металла с последующим пропусканием через формовочную матрицу. Высадка. Заготовка подвергается ударным нагрузкам, в результате чего деформируется, принимая форму штампа. Нормативная документация: ГОСТ 17040-80. Элементы штампованных деталей. Конструкция и размеры. ГОСТ 18970-84. Обработка металлов давлением. ГОСТ 7505-89. Поковки штампованные стальные. Допуски и припуски. ГОСТ 784-97. Алюминий и алюминиевые сплавы деформируемые. ГОСТ 18475-82. Трубы алюминиевые холоднодеформированные.

Серийная штамповка алюминия в кратчайшие сроки

Для просмотра видео требуется современный браузер с поддержкой видео HTML5.

Тонкостенные изделия изделия из металла с древних времен привлекали внимание людей. Ведь из них можно было изготовить всё что угодно: от домашней утвари до оружия или украшений. Одним из способов создания красивых и полезных вещей стала штамповка алюминия — мягкого листового металла, поддающегося обработке без значительных усилий.  
 

Листовая штамповка алюминия и других металлов

Профессиональная станочная штамповка листовых заготовок — довольно молодая технология: первые ее успешные опыты относятся к 90-м годам ХIХ века. Однако развивалась она очень быстро: уже через каких-то 20 лет единичные операции на разрозненном оборудовании начали уступать место работе на сборочных линиях. А в 20-е годы ХХ столетия были опробованы и успешно внедрены в производство методики антикоррозионной защиты штампованных изделий. 
 
Современная штамповка алюминия листового выполняется на высокотехнологичных штамповочных прессах. Выбор технологии обработки листов зависит от их толщины.  
 

Горячая объемная штамповка алюминиевых сплавов

Тем не менее, возможности даже очень мощного оборудования небезграничны. И если металл толщиной до 10 мм оно сможет деформировать без какого-либо ущерба для заготовок, более толстые листы перед штамповкой необходимо нагревать. Такая технология называется горячей.  
 
Горячая штамповка алюминия используется не менее часто, чем для стали. Во-первых, потому что в зависимости от вхождения других элементов пластические свойства металла могут увеличиваться или уменьшаться. Во-вторых, при работе с листовым прокатом большой толщины без нагрева можно испортить даже самый гибкий лист.  
 
Для получения объемных изделий нагрев перед штамповкой не просто желателен, а обязателен, так как деформация получается значительной. Металл во время процесса не просто гнется, но и вытягивается в различных направлениях, а при этом неизбежно меняется его первичная толщина.  
 

Холодная штамповка алюминия

Холодной штамповке из алюминия заготовки подвергаются без нагрева. И тонколистовой металл на “отлично” выдерживает испытание на гибкость, которое готовят для него два основных участника процесса — неподвижная матрица и подвижный пуансон.  
 
Под этим видом обработки понимается не одна операция, а целый комплекс действий, которые можно условно определить как разделяющие и формоизменяющие. При разделяющих воздействиях заготовка меняет форму благодаря резке, вырубке, пробивке и прочим способам отделить часть от целого.  
 
Резка выполняется на различном оборудовании: от механических ножниц до лазерного станка. Линия реза заготовки может быть как прямой, так и фигурной. Инструментом для пробивки становится пробивной пресс. После его прохождения на будущей детали появляются отверстия. Вырубка используется для получения заготовок со сформированным замкнутым контуром.  
 
Намного более разнообразны формообразующие операции холодной штамповки алюминия. К ним относятся: 
  • гибка, 
  • скручивание, 
  • вытяжка, 
  • рельефная формовка, 
  • обжим и пр. 

Цена штамповки металла

На стоимость штамповки влияют такие нюансы, как тип и сложность операции, толщина заготовки, объем работы, сроки выполнения заказа. Некоторым предприятиям удобнее формировать цены на услуги из расчета за одно производимое действие. Другие оценивают свою работу в условных минутах или часах. Горячая штамповка, как правило, дороже, потому что к стоимости основных работ прибавляются затраты на нагрев металла. 
 

Типовые поковки, изготавливаемые


горячей объемной штамповкой  Несмотря на технологические сложности, горячая штамповка алюминия и его ковка предоставляют больше возможностей в производстве деталей. Опираясь на эту технологию, можно выпустить такие поковки, как:  
  • кольца, 
  • шестерни, 
  • фланцы,  
  • крестовины, 
  • валы, 
  • втулки, 
  • муфты, 
  • шпиндели, 
  • обечайки 
и многое другое. Ковочно-штамповочное производство обслуживает крупнейшие сферы экономики: энергетику, машиностроение, горную промышленность, нефтехимическую и газодобывающую отрасли.  
 

Штамповка деталей и изготовление штампов

Мы не упомянули о главном “действующем лице” штамповки из алюминия помимо станков. Это, конечно же, штампы — детали, придающие безликой заготовке необходимую форму. Они являются функциональными органами любого прессового станка. По сути, штампы — расходные материалы, которые со временем изнашиваются. Но перед тем как отправиться на переплавку, они способны выполнить тысячи однотипных действий.  
 
Изготовление штампов для кузнечно-штамповочных производств — самостоятельная отрасль металлообработки. Передовые предприятия, в том числе и наш цех, готовы предложить заказчику выпуск не только типовых деталей, но и уникальных, созданных по индивидуальному проекту.  
 

Холодная технология штамповки листового металла:


очевидные преимущества И все-таки если выбор есть, холодная штамповка алюминия листового считается более предпочтительной. И не только из-за разнообразия способов воздействия на металл. От многих других вариантов обработки металла она отличается: 
  • небольшим количеством отходов; 
  • низкой трудоемкостью, а значит, и невысокой себестоимостью производства; 
  • практически полной автоматизацией процессов; 
  • отсутствием разрушающего воздействия на металл.  
Кроме того, со штамповочных прессов сходят практически готовые детали, которым не нужна финишная обработка.  
 

Преимущества жидкой штамповки

Достаточно своеобразной технологией считается жидкая штамповка алюминия — методика, сочетающая сразу две технологии: штамповки и литья. Ее отличие в том, что металл поступает в матрицу в жидком, то есть в расплавленном виде. Затем к работе подключается пуансон, выдавливающий материал и придающий ему необходимую форму.  
 
Этот способ используется не так часто и в специфических целях: для изготовления тонкостенных корпусов техники. При этом он считается одним из самых прогрессивных, так как произведенные детали имеют четкие контуры, ровную поверхность без шероховатостей и других дефектов, а структура металла не страдает в процессе жесткой деформации.  
 

Холодная штамповка алюминия в Москве

Вам требуется профессиональная холодная штамповка из алюминия? Мы специализируемся на производстве штампованных изделий с момента основания нашей компании. Обращайтесь — и вам гарантированы: 
  • качественная работа, выполненная в срок; 
  • скидки за объем, которые вы действительно почувствуете; 
  • выпуск изделий любой сложности; 
  • высокая серийность производства деталей, похожих как две капли воды. 
Всего один звонок или онлайн-заявка — и мы возьмемся за работу над вашим проектом. Обращайтесь!

Формовочная смесь для алюминия — Литейный цех

Или стекло или глину.

 

Если с ЖС, то можно ускорить время сушки продувкой CO2.

Заформовываете половину модели песком смешанным с ЖС (до такой консистенции, чтобы сжатая в кулак смесь не сильно липла к рукам и держала форму). Не вытаскивая модель накалываете песок проволокой и по этим отверстиям продуваете форму CO2.

Один раз попробуете смешать чуть чуть на пробу и сразу поймете, нужно ли добавить или убавить ЖС. Форма отвердеет прямо сразу. потом заформовываете так же вторую половину. Потом модель извлекаете и можно сразу лить. Форма будет достаточно твердая. После отливки форму разбить и вытащить деталь. Проблема в том, что нужно новый песок под каждую отливку. Если шишечки не сильно большие — то не должно стать проблемой.

 

Если с глиной, то классическая формовка в «землю». Вряд ли кто-то подскажет точное соотношение глины к песку, т.к. песок у всех разный и глина тоже. На практике требование то же — чтобы формомасса сжатая в руке образовывала прочный комок и не липла к рукам. Здесь так же можно формовать и сразу лить без сушки. Формомасса многоразовая.

 

Еще вариант смешать цемент с нефтью (некоторые на этом форуме смешивают с отработанным маслом или тормозной жидкостью). Довольно высокая детализация, масса так же как в предыдущем варианте многоразовая и после трамбовки в опоку в сушке не нуждается, но при литье будет дико вонять.

Смешивается так же до плотного комкования с минимальной липкостью.

 

Уже этого достаточно чтобы попробвоать. Если у вас сразу получится как хочется, то просто пользоваться, если результат вас не удовлетворит, то придется все же читать… если не книги, то хотя бы форум, здесь в разделе литья есть вся необходимая информация.

 

Если читать лень, вот подборка видео. Человек в разных роликах формует и в песок с бентонитовой глиной и в песок с ЖС с продувкой CO2 (английский). http://www.youtube.com/watch?v=IYZOTt9zTv0&list=PLD2A7F5FD2D3C3088

Изменено пользователем Opus

Алюминий и инновации: новый базовый сплав

Технология формовки сырых песчано-глинистых смесей — еще один пример повышения производительности литья алюминия из портфеля Norican. Эта технология обладает существенными преимуществами над кокильным литьем в некоторых областях работы с алюминием, так как гарантирует значительно более скромные затраты на оборудование и возможность быстрой смены оснастки. Кроме того, эта технология существенно ускоряет скорость производства: от 300 отливок в час и выше.

Для компонентов с жесткими механическими требованиями и требованиями безопасности литье в песчаных формах с низким давлением подходит лучше всего. Печь под давлением выталкивает расплавленный металл в форму, обеспечивая ламинарное движение металла и минимальный контакт металла с воздухом. В результате снижается образование оксида алюминия, и на выходе мы получаем деталь с отличными механическими свойствами.

Удобное и эффективное литье в стержневых формах — еще одно преимущество литья в песчаных формах. Хорошо зарекомендовавшая себя технология стержней из холоднотвердеющих смесей позволяет изготавливать сложные пустотелые секции и тонкостенные детали из алюминия.

Благодаря этому конструкторы вольны создавать самые сложные и необычные геометрии с замкнутыми поперечными сечениями и точной толщиной стенок. Это активно применяется в производстве рычагов автомобильной подвески с жесткими механическими требованиями и требованиями к допускам.

Пустотелые детали из алюминия не только легче — на их производство, естественно, требуется меньше сырья. Для столь сложных производственных процессов идеально подходят высокоточные модели DISAMATIC D3 и (для литья крупных деталей) DISAMATIC 240 и 250.

Если механические свойства готовой детали не столь важны, идеальным решением для литья алюминия станет гравитационное литье. Более экономичные модели DISA MATCH и DISAMATIC C3 могут быстро и в больших количествах производить высококачественные отливки в песчаных формах. 

В DISA MATCH используется запатентованная технология формовки по двусторонним плитам DISA и механизм встреливания и прессования DISAMATIC, гарантирующий высокую скорость, гибкость и точность, — это отличное решение для небольших литейных производств, занимающихся изготовлением фланцев, подставок для подшипников и деталей крепления двигателя. 

Так, DISA MATCH 20/24 позволяет изготавливать до 180 бесстержневых форм в час, при этом смещение не превышает 0,2 мм. Механизм для быстрой смены двухсторонних плит (QMC) позволяет быстро менять модели (менее 2 минут) и тем самым существенно повышает эффективность производства с мелкой серией.

Компания DISA и ее партнеры из Norican Group поставляют своим клиентам все необходимое: от отдельных машин формовочных машин до комплексного литейного цеха. Независимо от размера серии (50 или 50 000 единиц продукции) и важности механических свойств отливки технология DISA открывает новые возможности для эффективного производства литых изделий из алюминия.

Изготовление форм, вакуумная формовка | Плазма24: проектирование и производство

Отправить техзадание на расчет!

Размер рабочей зоны формовки 1900х900х500 (Д*Ш*В)

Подробности вы можете узнать по телефону: (496) 519-56-99

Технология вакуумной формовки является одной из наиболее развивающихся в современной производственной индустрии и используется для изготовления объемных изделий из пластика массового тиражирования.

При помощи вакуумной формовки пластика можно производить большой спектр POS-материалов, витрин, различных объемных конструкций и дисплеев, упаковок. Существенным преимуществом таких изделий является отсутствие каких-либо швов или соединений, что позволяет конечному продукту выглядеть более презентабельно, дорого и оригинально.

Термоформовка имеет ряд своих преимуществ, среди которых малые затраты на покупку необходимых материалов для изготовления оборудования в целом и матриц в частности, возможность вручную проводить распалубку форм. Но главным достоинством является то, что толщина пластика, используемого в процессе работы, может колеблется от 0,05 до 60 мм, а изделия на выходе могут достигать 5 м в диаметре.

Одной из распространенных сфер применения технологии формовки пластика является производство пластиковой упаковки, так как именно пластик является наиболее эластичным, но в то же время прочным сырьем, легко поддается обработке и очень универсален в своем применении. Пластиковая упаковка прекрасно бережет все свойства содержимого (если это пища), защищает от деформации при перевозках, а также изолирует от попадания нежелательных веществ. При помощи технологии формовки пластика можно изготовлять как основные, так и дополнительные части упаковки.

Помимо изготовления пластиковых упаковок, термоформовка позволяет производить и другие изделия из пластика: продукция для рекламы, буквы и надписи объемного формата, торговое оборудование (держатели, подставки), панели автомобилей, бытовой техники и многое другое.

Правильно структурированное и организованное производство позволяет выполнять заказы любого количества и сложности в установленный срок и в соответствии с предъявленными требованиями и пожеланиями заказчика.

Качественно выполненная работа соответствует разумным ценам.


Multidraw – СОЖ и масла для металлообработки

Скачать полную презентацию СОЖ для деформационной обработки листового металла Multidraw Скачать презентациюСкачать полную презентацию смазочно-охлаждающих жидкостей для волочения проволоки Multidraw Скачать презентацию

Современная металлургия, автомобилестроение и прочие отрасли применяют все более мощные, быстрые технологии. Это позволяет наращивать масштабы производства. Но чтобы оно увеличивалось не только количественно, но и качественно в процессе штамповки, глубокой вытяжки, волочения и формовки применяют особые смазочные материалы.

Они позволяют добиться требуемой точности обработки деталей, получить действительно качественную продукцию. Каждый процесс обработки уникален. В нем могут участвовать легированные, нелегированные или цветные металлы. Разнообразные станки, оборудование создают определенные рабочие условия. При выборе смазочных материалов это необходимо учитывать, обязательно.

Правильно подобранная смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ) может не только способствовать производству высококлассных продуктов, но и защитить оборудование от коррозии, поломок и преждевременного износа. Это значительно снижает затраты производителя, а также себестоимость продукции.

В условиях серьезной конкуренции это выступает решающим фактором в процессе увеличения уровня реализации. СОЖ, применяемые в технологическом цикле, позволяют представить потребителю продукцию не только более качественную, но и дешевую. Это является фактором увеличения оборота, и получения значительно большего количества чистой прибыли. Поэтому значение СОЖ для металлургии переоценить сложно.

Подбирая смазочные материалы для оборудования, станков, обязательно в первую очередь оценивают их качество. Дешевые СОЖ могут оказаться обычной подделкой. Их применение не только не даст желаемого результата, но и может испортить дорогое оборудование.

Лучшая продукция для эффективного производства

Ответственный руководитель никогда не согласится применять в технологическом цикле дешевую продукцию малоизвестных производителей. Компания, пользующаяся хорошей репутацией, достойна внимания промышленников. В современном мире одним из бесспорных лидеров в данной области является компания Zeller + Gmelin (ZG). Ее единственный завод находится в Германии.

Одним из принципов работы ZG является создание СОЖ исключительно на этих производственных мощностях. Это позволяет тестировать качество на каждом этапе цикла. В любую страну поставляется продукция с одинаково высокими показателями. Годы безупречной работы германского бренда подтверждают их репутацию.

Сертифицированным дилером в РФ является наша компания. Дивинол Рус принимает прямые поставки с завода в Германии на свой склад. Это гарантирует потребителю качество представленной продукции.

Для операций волочения, штамповки, вытяжки технологи Zeller + Gmelin создали целую серию средств под названием Multidraw. Она прошла лабораторные исследования (подтверждают сертификаты), а также тестировались в условиях производства. Эти СОЖ были одобрены ассоциацией автомобильной промышленности Германии VDA.

Продукция марки Multidraw применяется такими компаниями, как BMW (90% всех прессованных деталей выпускается с применением смазочных материалов ZG), Opel, VW, Daimler и прочие.

Наши товары, которые мы поставляем на российские автопредприятия

Такой продукт, как Multidraw KTL N 16 в 2003 г. был первым товаром, одобренным VDA. Его применяют для вытяжки и штамповки алюминия, стали и нержавеющей стали. Этот вид СОЖ готов к применению (не требует разбавления водой). Его чаще всего применяют в кузнечных цехах, на прессах, а также при нанесении точечной смазки. Этот продукт идеально подходит для средней и тяжелой формовки. Он хорошо защищает детали и поверхности от коррозии. KTL N 16 прост в применении и согласно отзывам потребителей значительно повышает качество готовой продукции.

В процессе производства металлокорда путем мокрого волочения идеально подходит такой продукт из представленной серии, как VSV 77 R. Это концентрат, который необходимо смешивать с водой непосредственно перед применением. Он гарантирует хорошее сцепление проволоки с резиной, не образует пены. В состав входят антикоррозионные и ЕР-присадки. Вещество не вызывает раздражения на коже, поэтому его применение улучшает рабочий микроклимат.

При формовка алюминия известные мировые производители применяют Multidraw ALF 4. Эта СОЖ имеет низкую вязкость. Средство подходит для легких и средних операций резания, а также перфорирования и штамповки. Преимуществом этого продукта является значительное снижение образования стружки. Частицы металла не оседают на стенках изделий. Благодаря своим свойствам ALF 4 используется при тонком волочении алюминиевой проволоки.

А вот при скоростной обработке этого материала следует использовать Multidraw 65. При изготовлении окон и дверей с его участием создается алюминиевый профиль. Это готовый к применению продукт, который можно также смешивать с AL 25 этой же серии СОЖ. Вещество испаряется без остатков. Это позволяет создавать детали повышенной чистоты.

Подбор СОЖ под нужды производства

Желая подобрать требуемую разновидность Multidraw для металлообработки, обратитесь к нашим опытным технологам. Учтя все особенности производства, они подберут оптимальный продукт. Купить необходимый тип СОЖ можно в розницу, оптом. Цена придется по карману каждого заказчика. Мы готовы предложить гибкую систему скидок своим постоянным покупателям, а также участие в партнерской программе для оптовых покупателей.

Закажите доставку сейчас и мы пришлём необходимые СОЖ по указанному адресу. При необходимости наши представители могут посетить производство и, оценив все его особенности, подобрать средство для металлообработки. Начните их применять в своей деятельности и экономический эффект Вас приятно удивит!

Пористое анодирование алюминиевых пленок с использованием фотолитографической маски при высоких напряжениях формовки Текст научной статьи по специальности «Нанотехнологии»

_Доклады БГУИР_

2013 № 3 (73)

УДК 621.315.592

ПОРИСТОЕ АНОДИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЕВЫХ ПЛЕНОК С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ФОТОЛИТОГРАФИЧЕСКОЙ МАСКИ ПРИ ВЫСОКИХ

НАПРЯЖЕНИЯХ ФОРМОВКИ

С.К. ЛАЗАРУК

Белорусский государственный университет информатики и радиоэлектроники П. Бровки, 6, 220013, Минск, Беларусь

Поступила в редакцию 5 ноября 2012

Предложен метод локального электрохимического анодирования алюминиевых пленок при высоких напряжениях формовки с отводом выделяемого джоулева тепла через алюминиевые дорожки, граничащие с формируемым пористым оксидом алюминия. Предложенный метод позволяет проводить процесс при рекордно высоких напряжениях формовки, что, в свою очередь, приводит к достижению новых результатов, таких как формирование трубчатой структуры оксида с широким диапазоном внешнего диаметра трубок от 50 до 400 нм, а также обеспечивает высокую анизотропию анодного процесса со степенью анизотропии до 0,8. Отмеченные выше результаты могут быть объяснены реализацией процесса при высокой напряженности электрического поля внутри барьерного слоя пористого оксида алюминия.

Ключевые слова: электрохимическое анодирование, алюминий, пористый оксид алюминия, трубчатая структура оксида, джоулево тепло.

Введение

Пористое электрохимическое оксидирование алюминия является недорогим методом формирования упорядоченных наноструктур [1]. Самоорганизованное упорядочивание расположения гексагональных ячеек увеличивается при использовании высоких напряжений формовки процесса анодирования [2]. Однако увеличение напряжения формовки ограничено появлением локальных термических пробоев формируемой структуры, связанных с неконтролируемой концентрацией электрического тока в местах локального разогрева растущей пленки [3]. Для предотвращения этого эффекта используются системы охлаждения и перемешивания электролита, тем не менее, за счет теплоотвода через электролит удается использовать диапазон напряжений формовки до 70 В для электролитов на основе водного раствора серной кислоты [2]. В настоящей работе предложен метод локального электрохимического анодирования алюминиевых пленок при высоких напряжениях формовки с отводом выделяемого джоулева тепла через алюминиевые дорожки, граничащие с формируемым пористым оксидом алюминия.

Методика проведения эксперимента

В качестве исходных образцов использовали пленки алюминия толщиной 1-2 мкм, осажденные на кремниевые подложки. Поверх алюминия осаждали ниобиевую пленку толщиной 0,2 мкм, после чего при помощи операций фотолитографий и плазмохимического травления ниобия в газе формировали ниобиевую маску. Затем при помощи термического отжига при температуре 400 °С в течение 20 мин окисляли ниобиевую пленку в среде воздуха.

Пористое анодирование алюминия проводили в электролитах на основе водных растворов серной, ортофосфорной и щавелевой кислот при напряжениях формовки от 10 до 250 В. Максимальное напряжение формовки ограничивалось появлением локальных термических

пробоев в растущих пленках, которые регистрировались благодаря контролю вольтамперных характеристик, а также благодаря контролю внешнего вида обрабатываемой поверхности.

Структурные параметры формируемых пленок определяли при помощи растрового электронного микроскопа (РЭМ). Анизотропию пористого анодирования оценивали исходя из бокового подтрава под маску, определяемого при помощи РЭМ-исследований поперечного сечения формируемых алюминиевых дорожек [4].

Результаты и их обсуждение

На рис. 1 представлено схематическое изображение процесса пористого анодирования по всей площади обрабатываемой поверхности (рис. 1, а) и процесса локального пористого анодирования с использованием маскирующего покрытия на поверхности алюминиевой маски (рис. 1, б).

Тепло отвод через электролит

Алюминиевая подложка

Тепло отвод через подложку

а

Теплоотвод через электролит Теплоотвод через маску

Теплоотвод через подложку Теплоотвод через

боковую поверхность подложки

б

Рис. 1. Схематическое изображение отвода выделяемого джоулевого тепла при пористом анодировании по всей площади обрабатываемой поверхности (а) и при локальном пористом анодировании

через маску (б)

При локальном пористом анодировании появляются дополнительные пути отвода джоулевого тепла, выделяемого внутри барьерного слоя пористого оксида. В частности, выделяемое тепло может дополнительно отводиться через алюминиевые дорожки и маску в электролит, а также через алюминиевые дорожки в кремниевую подложку, в то время как при анодировании алюминия по всей площади обрабатываемой поверхности теплоотвод осуществляется непосредственно от пористого оксида в электролит и кремниевую подложку. Очевидно, что теплоовод в случае локального анодирования будет более эффективным, особенно для маски, площадь которой превышает площадь открытой алюминиевой поверхности.

На рис. 2 представлены вольтамперные характеристики системы алюминиевая пленка (анод) — электролит (2% раствор серной кислоты) — вольфрамовый электрод (катод) для алюминиевой пленки без маски (а) и для алюминиевой пленки с маской, покрывающей 75 и 90 %

поверхности пленки (б, в соответственно). Развертка напряжения формовки проводилась со скоростью 10 В/с. Резкое увеличение плотности тока формовки, представленное прерывистыми кривыми, соответствовало локальному термическому пробою формируемой пленки, что сопровождалось появлением темных точек на обрабатываемой алюминиевой поверхности, фиксируемым при контроле внешнего вида во время анодного процесса.

Напряжение формовки, В

Рис. 2. Зависимость плотности анодного тока от напряжения формовки в системе алюминиевая пленка (анод) — электролит (2 % раствор серной кислоты) — вольфрамовый электрод (катод) для алюминиевой пленки без маски (треугольники) и для алюминиевой пленки с маской, покрывающей 75 и 90 % поверхности пленки (квадраты и круги соответственно)

Как видно из рисунка, более высокие плотности анодного тока при напряжениях формовки до 30 В наблюдались для алюминиевой пленки без маски, что объясняется разогревом алюминия джоулевым теплом, выделяемым внутри барьерного слоя и менее эффективным теп-лоотводом по сравнению с пленками, подвергаемыми анодированию через маски. По этой причине в алюминиевой пленке без маски появление локальных термических пробоев, приводящих к необратимым эффектам выгорания, наблюдается при напряжениях формовки около 40 В, в то время как этот же эффект на алюминиевых пленках, покрытых маской, наблюдается при более высоких напряжения. Так, в случае маски, покрывающей 75 % обрабатываемой поверхности, локальные пробои наблюдались при напряжениях формовки около 1 00 В, а для алюминиевых пленок с маской, закрывающей 90 % обрабатываемой поверхности, эти эффекты наблюдались при напряжениях формовки более 1 20 В. Следует отметить, что по нашим сведениям, напряжение формовки 120 В при анодировании алюминия в электролитах на основе водного раствора серной кислоты без эффектов выгорания формируемой пленки было достигнуто впервые.

Аналогичные исследования локального пористого анодирования алюминия при высоких напряжениях и токах формовки были проведены в электролитах на основе водных растворов щавелевой либо ортофосфорной кислот. Увеличение теплоотвода за счет использования маски позволило проводить процесс анодирования в электролитах на основе водных растворов щавелевой либо ортофосфорной кислот при напряжениях формовки более 200 В без локальных пробоев анодного оксида. Проведенные исследования показали, что локальное пористое анодирование позволяет получать структуры, которые невозможно получить обычным пористым анодированием, когда фронт анодирования распространяется по всей площади обрабатываемой поверхности. К таким оригинальным структурам можно отнести трубчатый оксид алюминия с диаметром трубок 40 нм, полученный при анодировании алюминия в 6М растворе серной кислоты при напряжении формовки 20 В и плотности анодного тока 120 мА/см2(см. рис. 3). Отметим, что ранее сообщалось о минимальном диаметре трубок 70 нм [2]. Другим значимым результатом является получение трубчатых структур анодного оксида алюминия в электролитах на основе водного раствора ортофосфорной кислоты. Нами были получены трубчатые структуры диаметром от 220 до 400 нм (см. рис. 3, б, в).

Рис. 3. Микрофотографии пористого оксида алюминия, сформированного локальным анодированием при высоких напряжениях формовки: а — 6 М раствор серной кислоты, напряжение формовки 20 В, плотность анодного тока 120 мА/см2; б — 4 М раствор ортофосфорной кислоты, напряжение формовки 110 В, плотность анодного тока 100 мА/см2; в — 0,4М раствор ортофосфорной кислоты, напряжение формовки 170 В, плотность анодного тока 90 мА/см2; г — 0,1 М раствор щавелевой кислоты, напряжение формовки 250 В, плотность анодного тока 100 мА/см2

Процесс формирования трубчатой структуры оксида алюминия на основе водных растворов ортофосфорной кислоты был реализован при использовании предельных токов формовки, что не позволило получить идеально организованные гексагональные ячейки, как это имело место при анодировании в электролитах на основе водных растворов серной кислоты.

При проведении исследований локального пористого анодирования алюминия в электролитах на основе водных растворов щавелевой кислоты были достигнуты напряжения формовки до 250 В без эффектов выгорания формируемых пленок. Однако даже при таких высоких напряжениях трубчатой структуры формируемых оксидов не наблюдалось. Тем не менее, анодирование при высоких напряжениях формовки в электролитах на основе водного раствора щавелевой кислоты позволило достигнуть высокой анизотропии процесса анодирования. То есть скорость анодирования в вертикальном направлении значительно превосходила скорость анодирования в горизонтальном направлении. Нами была достигнута степень анизотропии 0,8, что значительно превосходит ранее опубликованные результаты аналогичных исследований [4].

Таким образом, локальное анодирование через маскирующее покрытие позволяет проводить процесс при более высоких значениях напряжения и тока формовки за счет дополнительного теплоотвода через маску, что в конечном счете позволяет получить оригинальные наноструктуры.

Анизотропия локального пористого анодирования алюминия объясняется следующими механизмами. Напряженность электрического поля и температура внутри барьерного слоя, определяющие скорость анодного процесса, отличаются для ячеек пористого оксида, растущих в вертикальном и горизонтальном направлениях. Различие напряженности электрического поля было описано нами ранее в работе [4]. Более низкая температура ячеек, растущих в горизон-

тальном направлении, т. е. под маску, объясняется дополнительным теплоотводом джоулевого тепла, как это схематично представлено на рис. 1.

Следует отметить, что достижение высокой степени анизотропии при формировании рисунка алюминиевых дорожек открывает новые возможности для использования исследуемого процесса при формировании алюминиевых межсоединений интегральных микросхем [5, 6]. Как видно из фотографий рис. 3, все пористые оксиды алюминия, сформированные при высоких значениях напряжения формовки, имеют малую пористость, достигающую 1 %. Отметим, что ранее сообщалось о предельной пористости анодного оксида 3 % [7].

а о с

ей

К <и

а

<и К

К «

О

н о о ей

240220 -| 200180160-1 140120-1 100-80-| 60 40 20 4

—1-1-1-1-1-1-1-1-1-1-1-[-

— □ — Расстояние между центрами пор

— • — Пористость

А

/

-9

-8

-5

Я

о р

к

о

т о

с

т

ь

-2 »-<-1

-0

0 20 40 60 80 100 120 140 Напряжение формовки, В

7

6

4

3

Рис. 4. Зависимости межпорового расстояния и пористости анодного оксида алюминия от напряжения формовки для процесса анодирования в 2 % водном растворе серной кислоты

На рис. 4 представлены зависимости геометрических размеров ячеек пористого оксида алюминия от напряжения формовки анодного процесса. Внешний диаметр ячейки, соответствующий расстоянию между центрами пор, увеличивается с ростом напряжения формовки, в то время как пористость анодных пленок уменьшается. Коэффициент формовки, определяемый отношением расстояния между центрами пор к напряжению формовки при низких напряжениях формовки (15-30 В) составляет 2,5 нм/В при высоких напряжениях (более 80 В) меньше 2 нм/В, достигая минимального значения 1,5 нм/В при 140 В.

Из отмеченного выше следует, что при высоких напряжениях формовки внутри барьерного слоя пористого оксида алюминия имеют место высокие напряженности электрического поля, расчет которых проводился по методике, описанной в [4]. На рис. 5 представлены результаты расчетов электрического поля внутри барьерного слоя пористого оксида для трех случаев пористости 1, 3 и 10 % оксидов, сформированных в электролите на основе 2 % водного раствора серной кислоты. Следует отметить, что пористость 10 % наблюдается при использовании низких напряжений формовки анодного процесса, в результате чего формируется пористый оксид со структурой типа пчелиных сот. Пористость 3 % наблюдается при напряжениях формовки около 40 В, соответствующих переходу от структуры типа пчелиных сот к трубчатой структуре оксида. Пористость 1% соответствует минимальному значению этого параметра, наблюдаемому в трубчатых структурах, формируемых при максимально допустимых напряжениях формовки. Максимальное значение напряженности электрического поля внутри барьерного слоя (109 В/см) наблюдается у границы электролит-оксид в области дна пор и эта величина в ячейках с трубчатой структурой (1 % пористости) на порядок превышает аналогичную величину в ячейках с обычной структурой типа пчелиных сот (10 % пористости). Именно благодаря высокому значению напряженности электрического поля можно объяснить самоорганизацию упорядоченности ячеек с трубчатой структурой, а также высокие значения скорости роста таких оксидов [3].

к m

о а о

L-

S

О

(D

W

(D

ч m

нЯ

н о о и

и

g

л

X

0,0 0,2 0,4 0,6 0,8

Толщина барьерного слоя, отн. ед.

Рис. 5. Результаты расчета электрического поля внутри барьерного слоя пористого оксида алюминия для оксидов различной пористости

Заключение

Пористое анодирование алюминия с использованием фотолитографической маски позволяет проводить процесс при рекордно высоких напряжениях формовки, что в свою очередь приводит к достижению новых результатов, таких как формирование трубчатой структуры оксида с широким диапазоном внешнего диаметра трубок от 50 до 400 нм, а также обеспечивает высокую анизотропию анодного процесса со степенью анизотропии до 0,8. Вышеотмеченные результаты могут быть объяснены реализацией процесса при высокой напряженности электрического поля внутри барьерного слоя пористого оксида алюминия.

1,0

POROUS ANODISATION OF ALUMINUM FILMS WITH PHOTOLITOGRAPHIC MASK UNDER HIGH FORMING VOLTAGES

S.K. LAZAROUK

Abstract

The approach of aluminium porous anodisation has been proposed. Anodisation was realized under high forming voltages with Joule heat sink through aluminium tracks formed by a photolithographic mask. Record high forming voltages have been achieved leads to new tubular oxide structure with wide outer diameter of 50 — 400 nm and the high anodic process anisotropy up to 0,8. The results obtained can be explained by imposing the high electric field in the porous alumina barrier layer.

Список литературы

1. Юнг Л. Анодные оксидные пленки. Ленинград, 1961

2. Chu S., Wada K., Inoue S. et. al. // Adv. Mater. 2005. Vol. 17. P. 2115.

3. LazaroukS., Sasinovich D., Borisenko V. et. al. // J. of Applied Physics. 2010. Vol. 107. P. 033527-1-5.

4. Lazarouk S., Baranov I, Maello G. et. al. // J. of Electrochemical Society. 1994. Vol. 141. P. 2556-2559.

5. Lazarouk S., Katsouba S., Leshok A. et. al.// Microelectronic Engineering. 2000. Vol. 50, № 1-4. P. 321-327.

6. Lazarouk S., Katsouba S., Demianovich A. et. al. // Solid-State Electronics. 2000. Vol. 44. P. 815-818.

7. Lee W// Corrosion 2010. Vol. 62. № 6. P. 57-63.

алюминиевых швеллеров и прессованных алюминиевых швеллеров

ЭКСТРУДИРОВАННЫЕ АЛЮМИНИЕВЫЕ КАНАЛЫ

Eagle Moldings предлагает множество стилей прессованных алюминиевых каналов и алюминиевых профилей, включая архитектурные алюминиевые каналы, C-образные каналы, Z-образные каналы, U-образные каналы, каналы направляющих скольжения, каналы для шляпок, каналы для гаек и алюминиевые U-образные каналы. Мы поставляем наши каналы со стандартной фрезерной отделкой и многими видами анодированной отделки, или мы можем предложить отделку порошковым покрытием по запросу.Наши каналы из анодированного алюминия обладают высокой устойчивостью к коррозии, их легко обрабатывать, резать, формировать или сваривать. Все наши экструдированные алюминиевые каналы имеют высокое отношение прочности к весу, устойчивы к трещинам под напряжением и немагнитны.


ВЫДЕРЖИВАЕМЫЕ КАНАЛЫ | ИСПОЛЬЗОВАНИЕ И ПРИМЕНЕНИЕ

Мы располагаем огромным ассортиментом прессованных алюминиевых швеллеров, в том числе алюминиевых профильных швеллеров U-образной формы. Экструдированные алюминиевые каналы Eagle Moldings хорошо сочетаются со стенкой планки и Z-образными зажимами для выставления витрин и крепления магазинов.Швеллеры из экструдированного алюминия также используются в обрамлении, создании откосов и для защиты поверхностей или краев столярных изделий. Наши экструдированные алюминиевые каналы улучшают любую поверхность, на которую они наносятся, и их легко обслуживать, чистить и полировать. Они станут прекрасным дополнением любого дизайн-проекта.

АЛЮМИНИЕВЫЕ ЭКСТРУДИРОВАННЫЕ КАНАЛЫ | ТАМОЖЕННЫЙ И OEM

Eagle Moldings является производителем, складом и поставщиком стандартных, нестандартных и OEM-профилей из алюминиевых профилей. Наши услуги по экструзии алюминия на заказ и OEM позволяют нам удовлетворить любые потребности наших клиентов.Наш алюминиевый швеллер бывает всех возможных форм и размеров. Мы можем отрезать по длине или под углом, пробивать, сверлить и зенковать, формировать или гнуть любой профиль в соответствии со спецификациями, а также предлагать множество стандартных и нестандартных анодированных цветов и видов отделки, включая сатин, окунуться в краску и матовую отделку. Если у нас нет желоба из экструдированного алюминия, отвечающего вашим требованиям, наши профессионалы помогут вам с проектированием и созданием необходимой детали. Мы гарантируем, что сможем изготовить алюминиевые профили каналов, соответствующие вашим размерам.

Стандартные размеры алюминиевых каналов

Алюминиевые каналы — отличный выбор для применений, требующих прочности и коррозионной стойкости. Алюминиевый швеллер Eagle доступен в различных размерах, длинах и толщинах стенок. См. Список наиболее распространенных размеров алюминиевых каналов, доступных сегодня в Eagle.
  • 1/16 ″ Толщина стенки
  • 3/32 ″ Толщина стенки
  • 1/8 ″ Толщина стенки
  • 3/16 дюйма Толщина стенки
  • 1/4 ″ Толщина стенки

ИСКЛЮЧИТЕЛЬНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ КЛИЕНТОВ | ДОСТАВКА В ЖЕ ДЕНЬ

В Eagle Moldings довольные клиенты — наша страсть.Мы стремимся обеспечить быстрое, дружелюбное и полезное обслуживание клиентов. Мы поставляем только экструдированные алюминиевые швеллеры высочайшего качества. Каждый заказ профессионально упаковывается и отправляется в любую точку Северной Америки. Позвоните нам сегодня или купите наш простой веб-сайт, чтобы начать свой проект по экструзии алюминия. Eagle Moldings — ваш ресурс для экструзии алюминия. Нужно больше? Изучите наши каталоги. У нас также есть на складе Z-образные зажимы и уголки.

Металлические молдинги (молдинги), алюминиевые молдинги (литье), профили, специальные формы и профили


PDF | 185 | CAD файл

PDF | 19240001 | CAD файл

PDF | 187 | CAD файл

PDF | 857 | CAD файл

PDF | 702 | CAD файл

PDF | 701 | CAD файл

PDF | 700 | CAD файл

PDF | 611 | CAD файл

PDF | 608 | CAD файл

PDF | 607 | CAD файл

PDF | 606 | CAD файл

PDF | 604 | CAD файл

PDF | 589 | CAD файл

PDF | 707 | CAD файл

PDF | 708 | CAD файл

PDF | 712 | CAD файл

PDF | 836 | CAD файл

PDF | 835 | CAD файл

PDF | 834 | CAD файл

PDF | 833 | CAD файл

PDF | 832 | CAD файл

PDF | 831 | CAD файл

PDF | 830 | CAD файл

PDF | 829 | CAD файл

PDF | 813 | CAD файл

PDF | 721 | CAD файл

PDF | 714 | CAD файл

PDF | 587 | CAD файл

PDF | 586 | CAD файл

PDF | 528 | CAD файл

PDF | 526 | CAD файл

PDF | 519 | CAD файл

PDF | 518 | CAD файл

PDF | 515 | CAD файл

PDF | 514 | CAD файл

PDF | 512 | CAD файл

PDF | 509 | CAD файл

PDF | 508 | CAD файл

PDF | 507 | CAD файл

PDF | 506 | CAD файл

PDF | 534 | CAD файл

PDF | 536 | CAD файл

PDF | 539 | CAD файл

PDF | 581 | CAD файл

PDF | 577 | CAD файл

PDF | 574 | CAD файл

PDF | SDTC-1014 | CAD файл

PDF | 562 | CAD файл

PDF | 561 | CAD файл

PDF | 554 | CAD файл

PDF | 552 | CAD файл

PDF | 551 | CAD файл

PDF | 548 | CAD файл

PDF | 545 | CAD файл

PDF | 504 | CAD файл

PDF | 860 | CAD файл

PDF | 218-Б | CAD файл

PDF | 192-А | CAD файл

PDF | 177-Б | CAD файл

PDF | 132-C | CAD файл

PDF | 132-B | CAD файл

PDF | 132-А | CAD файл

PDF | 950 | CAD файл

PDF | 941 | CAD файл

PDF | 940 | CAD файл

PDF | 938 | CAD файл

PDF | 937 | CAD файл

PDF | 226-Z | CAD файл

PDF | 246-А | CAD файл

PDF | 254 | CAD файл

PDF | 128 | CAD файл

PDF | 106 | CAD файл

PDF | 339-D | CAD файл

PDF | 25-Б | CAD файл

PDF | 25-А | CAD файл

PDF | 246-C | CAD файл

PDF | 246-В | CAD файл

PDF | 936 | CAD файл

PDF | 935 | CAD файл

PDF | 884 | CAD файл

PDF | 882 | CAD файл

PDF | 879 | CAD файл

PDF | 878 | CAD файл

PDF | 877 | CAD файл

PDF | 874 | CAD файл

PDF | 872 | CAD файл

PDF | 871 | CAD файл

PDF | 870 | CAD файл

PDF | 869 | CAD файл

PDF | 863 | CAD файл

PDF | 886 | CAD файл

PDF | 888 | CAD файл

PDF | 933 | CAD файл

PDF | 929 | CAD файл

PDF | 927 | CAD файл

PDF | 924 | CAD файл

PDF | 919 | CAD файл

PDF | 918 | CAD файл

PDF | 915 | CAD файл

PDF | 908 | CAD файл

PDF | 898 | CAD файл

PDF | 893 | CAD файл

PDF | 891 | CAD файл

PDF | 861 | CAD файл

PDF | 502 | CAD файл

PDF | 214 | CAD файл

PDF | 188 | CAD файл

PDF | 186 | CAD файл

PDF | 183 | CAD файл

PDF | 179 | CAD файл

PDF | 178 | CAD файл

PDF | 177 | CAD файл

PDF | 174 | CAD файл

PDF | 173 | CAD файл

PDF | 172 | CAD файл

PDF | 171 | CAD файл

PDF | 170 | CAD файл

PDF | 190 | CAD файл

PDF | 191 | CAD файл

PDF | 213 | CAD файл

PDF | 211 | CAD файл

PDF | 209 | CAD файл

PDF | 208 | CAD файл

PDF | 207 | CAD файл

PDF | 206 | CAD файл

PDF | 203 | CAD файл

PDF | 202 | CAD файл

PDF | 197 | CAD файл

PDF | 196 | CAD файл

PDF | 193 | CAD файл

PDF | 168 | CAD файл

PDF | 163 | CAD файл

PDF | 162 | CAD файл

PDF | 141 | CAD файл

PDF | 140 | CAD файл

PDF | 133 | CAD файл

PDF | 130 | CAD файл

PDF | 127 | CAD файл

PDF | 123 | CAD файл

PDF | 120 | CAD файл

PDF | 117 | CAD файл

PDF | L-SEC.5 | CAD файл

PDF | 104 | CAD файл

PDF | 143 | CAD файл

PDF | 144 | CAD файл

PDF | 161 | CAD файл

PDF | 160 | CAD файл

PDF | 159 | CAD файл

PDF | 158 | CAD файл

PDF | 157 | CAD файл

PDF | 154 | CAD файл

PDF | 152 | CAD файл

PDF | 151 | CAD файл

PDF | 147 | CAD файл

PDF | 146 | CAD файл

PDF | 145 | CAD файл

PDF | 101 | CAD файл

PDF | 501 | CAD файл

PDF | 339 | CAD файл

PDF | 338 | CAD файл

PDF | 334 | CAD файл

PDF | 062112-01 | CAD файл

PDF | 062112-02NG | CAD файл

PDF | 333 | CAD файл

PDF | 328 | CAD файл

PDF | 323 | CAD файл

PDF | 313 | CAD файл

PDF | 312 | CAD файл

PDF | 311 | CAD файл

PDF | 310 | CAD файл

PDF | 308 | CAD файл

PDF | 342 | CAD файл

PDF | 343 | CAD файл

PDF | 426 | CAD файл

PDF | 425 | CAD файл

PDF | 424 | CAD файл

PDF | 422 | CAD файл

PDF | 421 | CAD файл

PDF | 420 | CAD файл

PDF | 354 | CAD файл

PDF | 351 | CAD файл

PDF | 350 | CAD файл

PDF | 345 | CAD файл

PDF | 344 | CAD файл

PDF | 305 | CAD файл

PDF | 303 | CAD файл

PDF | 302 | CAD файл

PDF | 232 | CAD файл

PDF | 231 | CAD файл

PDF | 230 | CAD файл

PDF | 226 | CAD файл

PDF | 223 | CAD файл

PDF | 222 | CAD файл

PDF | 221 | CAD файл

PDF | 219 | CAD файл

PDF | 218 | CAD файл

PDF | 217 | CAD файл

PDF | 216 | CAD файл

PDF | 233 | CAD файл

PDF | 234 | CAD файл

PDF | 301 | CAD файл

PDF | 276 | CAD файл

PDF | 267 | CAD файл

PDF | 255 | CAD файл

PDF | 252 | CAD файл

PDF | 251 | CAD файл

PDF | 249 | CAD файл

PDF | 248 | CAD файл

PDF | 247 | CAD файл

PDF | 243 | CAD файл

PDF | 235 | CAD файл

PDF | 215 | CAD файл

PDF | 103013-01 | CAD файл

Твитнуть

Алюминиевый молдинг — Interstate Metal Fabricators, Inc.

  • Pinch Welt

    Пинч Вельт

    Обычная цена
    0,00 руб.

    Цена продажи
    0,00 руб. распродажа

  • KV810

    КВ810

    Обычная цена
    $ 0.00

    Цена продажи
    0,00 руб. распродажа

  • К192 Молдинг

    К192 Багет

    Обычная цена
    0,00 руб.

    Цена продажи
    $ 0.00 распродажа

  • К182 Молдинг

    К182 Багет

    Обычная цена
    0,00 руб.

    Цена продажи
    0,00 руб. распродажа

  • К145 Молдинг

    К145 Багет

    Обычная цена
    $ 0.00

    Цена продажи
    0,00 руб. распродажа

  • К121 Молдинг

    К121 Багет

    Обычная цена
    0,00 руб.

    Цена продажи
    $ 0.00 распродажа

  • К120 Молдинг

    К120 Багет

    Обычная цена
    0,00 руб.

    Цена продажи
    0,00 руб. распродажа

  • К101 Молдинг

    К101 Багет

    Обычная цена
    $ 0.00

    Цена продажи
    0,00 руб. распродажа

  • Заглушки

    Заглушки

    Обычная цена
    0,00 руб.

    Цена продажи
    $ 0.00 распродажа

  • 8264 Багет

    8264 Багет

    Обычная цена
    0,00 руб.

    Цена продажи
    0,00 руб. распродажа

  • 5302 Багет

    5302 Багет

    Обычная цена
    $ 0.00

    Цена продажи
    0,00 руб. распродажа

  • 2033 Литье

    2033 Багет

    Обычная цена
    0,00 руб.

    Цена продажи
    $ 0.00 распродажа

  • 1908 год.

    1908 Багет

    Обычная цена
    0,00 руб.

    Цена продажи
    0,00 руб. распродажа

  • 1906 год.

    1906 Багет

    Обычная цена
    $ 0.00

    Цена продажи
    0,00 руб. распродажа

  • 1905 год.

    1905 Багет

    Обычная цена
    0,00 руб.

    Цена продажи
    $ 0.00 распродажа

  • 1904 Литье

    1904 Багет

    Обычная цена
    0,00 руб.

    Цена продажи
    0,00 руб. распродажа

  • 1902 Литье

    1902 Багет

    Обычная цена
    $ 0.00

    Цена продажи
    0,00 руб. распродажа

  • 115 Литье

    115 Багет

    Обычная цена
    0,00 руб.

    Цена продажи
    $ 0.00 распродажа

  • 112 Багет

    112 Багет

    Обычная цена
    0,00 руб.

    Цена продажи
    0,00 руб. распродажа

  • 107 Молдинг

    107 Багет

    Обычная цена
    $ 0.00

    Цена продажи
    0,00 руб. распродажа

  • 101 Молдинг

    101 Багет

    Обычная цена
    0,00 руб.

    Цена продажи
    $ 0.00 распродажа

Используйте стрелки влево / вправо для навигации по слайд-шоу или проведите пальцем влево / вправо при использовании мобильного устройства

пластиковых форм для литья под давлением: сталь против. Алюминий

Если вы читали наш блог в течение какого-то периода, вы, вероятно, заметили, что мы большие сторонники поиска правильного материала для правильного применения (когда такая гибкость возможна), несмотря на то, что «общепринято» могу сказать вам.В мире производства и литья пластмасс под давлением существует больше переменных и, следовательно, больше возможностей, чем вы думаете.

Вы также, вероятно, знакомы с потенциалом использования алюминиевых форм для литья под давлением вместо стальных форм для литья под давлением в определенных сценариях, поскольку преимущества алюминия — в правильных ситуациях — широко обсуждались в отношении литья под давлением. Приоритеты и требования для каждого проекта разные. В этой статье мы бок о бок рассмотрим некоторые преимущества и недостатки алюминиевых форм и стальных форм по 10 ключевым факторам.

  1. Стоимость оснастки. Преимущество: алюминий. Если посмотреть на исходную стоимость изготовления пресс-формы для литья под давлением, алюминий предлагает явное преимущество перед сталью с точки зрения более низкой цены. Конечно, общая стоимость и окупаемость инвестиций в алюминиевую и стальную формы могут сильно различаться в зависимости от использования формы (например, предполагаемого срока службы, который мы рассмотрим подробнее). Тем не менее, при прочих равных условиях ваши первоначальные вложения в инструмент для алюминия будут меньше, чем для стали.
  2. Стоимость детали. Преимущество: Подбрасывание. Этот коэффициент зависит от планируемого производственного цикла и общего срока службы, который вы надеетесь получить от своей детали. При более коротких тиражах более низкие первоначальные затраты на алюминиевые формы могут привести к снижению общей стоимости детали. Если вы собираетесь использовать свою пресс-форму для больших объемов в миллионы и десятки миллионов деталей, вы увидите, что вложения в стальную форму окупятся. Более того, стоимость детали будет снижаться по мере увеличения срока службы.Очень важно заранее спланировать, как вы будете использовать форму, чтобы получить наибольшее преимущество в этой области.
  3. Пригоден для малых объемов. Преимущество: алюминий. Как упоминалось выше, алюминиевые формы почти всегда будут более выгодными для малых объемов производства — из-за их более низких первоначальных затрат и способности надежно производить тысячи и десятки тысяч деталей. Как всегда, изучите специфику своего проекта, чтобы убедиться, что, например, алюминий подходит для материала, который вы используете.
  4. Пригоден для больших объемов. Преимущество: Сталь. Для пресс-форм, предназначенных для больших объемов и многократных производственных циклов, лучше всего подойдет стальная конструкция. Ваши более высокие авансовые вложения вознаграждены оборудованием, которое при надлежащем техническом обслуживании может надежно служить в течение многих лет. Прочность стали не имеет себе равных для использования в этих типах длительных производственных циклов.
  5. Время нагрева и охлаждения. Преимущество: алюминий. Обладая гораздо более высокой скоростью рассеивания тепла, чем сталь, алюминиевые формы могут нагреваться и охлаждаться намного быстрее, чем стальные формы — обычно до семи раз. В частности, время охлаждения составляет значительную часть общего времени цикла литья под давлением. Таким образом, выбор алюминиевой формы, когда это уместно, может дать значительные преимущества в отношении продолжительности цикла, что, в свою очередь, означает, что вы сможете производить больше деталей быстрее.
  6. Пригодность для улучшенных смол. Преимущество: Сталь. Хотя и сталь, и алюминий обычно подходят для широкого диапазона стандартных смол для литья под давлением, сталь может дать преимущество, если вы работаете с более сложными или передовыми составами, например, с составами, армированными стеклом, волокном или другими добавками. Относительно более мягкий металл, такой как алюминий, подвергается большему риску царапин или других повреждений из-за определенных типов добавок, которые могут повлиять на отделку и текстуру готовой детали. Обязательно проверьте совместимость выбранной смолы, особенно если она содержит добавки.
  7. Усадка, коробление и другие дефекты. Преимущество: алюминий. Превосходное рассеивание тепла алюминием означает, что пресс-форма может лучше приблизиться к равномерному времени нагрева и охлаждения — и сделать это быстрее, — что дает преимущество в уменьшении количества дефектных и бракованных деталей. Неравномерный нагрев и охлаждение являются одними из основных факторов возникновения дефектов, таких как раковины, пустоты и ожоги. При правильном использовании алюминиевые формы могут обеспечить еще большую экономическую выгоду из-за более низкого процента брака деталей.
  8. Простота модификации и ремонта. Преимущество: алюминий. Поврежденные или деформированные стальные формы очень сложно и дорого ремонтировать из-за чрезвычайной твердости материала. В таких случаях слишком часто требуется новая форма. Алюминиевые формы гораздо более восприимчивы к ремонту и, как более мягкий материал, их легче модифицировать в тех случаях, когда могли произойти производственные ошибки.
  9. Пригодность для подробных характеристик. Преимущество: Сталь. Когда требуются очень мелкие, детализированные элементы — например, те, которые расширяют границы передовых методов проектирования литьевых форм, например, тонкие, неоднородные стенки, менее закругленные углы и более узкие и узкие области полости формы — стальные формы часто будут обеспечивают лучшие результаты, чем алюминий. Прочность и твердость стали означают, что она лучше удерживает форму на участках с чрезвычайно высокой точностью.
  10. Прочность. Преимущество: Сталь. Ключевым преимуществом стальных форм является их значительно более высокая долговечность по сравнению с любым другим доступным материалом.Когда ожидаются длительные производственные циклы и форма предназначена для многократного использования в течение многих лет, очевидным выбором является сталь. Более высокие первоначальные инвестиции требовали более чем окупаемости за счет многократного использования и десятков миллионов деталей, которые может изготавливать пресс-форма. Сталь также может снизить себестоимость деталей намного больше, чем это позволяет любой другой материал. Обратной стороной этого преимущества является риск использования излишне спроектированного решения для вашего приложения. По сути, если вам не нужны эти длительные производственные циклы и многократное использование, сталь с меньшей вероятностью окажется достойным вложением.

Как всегда, не забудьте полностью обрисовать в общих чертах требования и спецификации вашего проекта, прежде чем переходить к выбору производства и материалов, таких как материал пресс-формы. Если у вас есть какие-либо вопросы, RevPart готова предложить наш опыт и помощь.

Алюминиевые формы для литья пластмасс под давлением

Сталь против алюминия для пластиковых форм для литья под давлением

Компания ICOMold всегда использовала сталь для изготовления пластиковых форм для литья под давлением. С другой стороны, многие наши конкуренты делают свои формы из алюминия.Есть несколько преимуществ использования литья под давлением стали по сравнению с литьем алюминия под давлением, которые мы объясним здесь.

Преимущества стальных форм перед алюминиевыми

Стальные пресс-формы для литья под давлением позволяют изготавливать сложные детали

В некоторых случаях конструкция детали может быть слишком сложной для литья под давлением с использованием алюминиевой формы. Стальная форма потребуется из-за сложности геометрии детали. Это характерно не только для ICOMold — это универсальное ограничение, с которым сталкиваются все производители пресс-форм.

Больше вариантов отделки поверхности со стальными формами для литья под давлением

Стальные формы

предлагают больше возможностей для обработки поверхности деталей. Высокая плотность стали позволяет выбирать больше текстуры, а высокие и глубокие детали в инструментах могут быть достигнуты путем добавления стальных вставок. Количество отделок поверхности, возможных с помощью алюминиевых форм, ограничено, а индивидуальная отделка невозможна, как со стальными формами. Разница в доступной отделке поверхности в зависимости от материала пресс-формы влияет на всех производителей пресс-форм, а не только на ICOMold.

Простота модификации конструкции

Модификации пресс-формы из-за изменений конструкции детали ограничиваются алюминиевыми формами по сравнению со стальными. Во-первых, стальную форму можно модифицировать сваркой. Если перепроектирование детали требует меньшего количества пластика в области и, следовательно, большего количества стали в этой области оснастки пресс-формы для литья под давлением, толлинг стали можно изменить. С алюминием дело обстоит иначе. Если есть большая вероятность, что ваша деталь может подвергаться изменениям конструкции, которые потребуют модификации формы, стальная форма может лучше приспособиться к этому.

Изображение: plastictroubleshooter.com

Меньше вспышки

Поскольку сталь тверже, вероятность появления заусенцев на детали меньше, чем при использовании более мягкой алюминиевой формы.

Стальные пресс-формы для литья под давлением могут производить детали в больших объемах

Стальные формы для литья под давлением могут выдерживать высокое давление и температуру впрыска, что делает их эластичными на протяжении всего производственного процесса. Они могут обрабатывать несколько циклов, производя детали в больших объемах до замены.

Стальные формы могут работать с агрессивными материалами

Материал, полученный литьем под давлением, может повлиять на ожидаемый срок службы инструмента. Стальные формы для литья под давлением могут быть упрочнены посредством термической обработки и стать чрезвычайно прочными, что дает им возможность работать с агрессивными материалами, такими как ASA / нейлон со стекловолокном и Ultem. Эти агрессивные материалы требуют высокого давления и температуры впрыска, которые могут быть достигнуты только стальными формами для литья под давлением по сравнению с алюминиевыми формами.

Стальные формы обладают повышенной прочностью

В то время как алюминиевые формы подходят для небольших партий деталей, стальные формы более долговечны. Стальные формы для литья под давлением обладают превосходной коррозионной стойкостью, износостойкостью и термической стабильностью. Эти характеристики позволяют стальным формам для литья под давлением достигать более высоких производственных циклов и выдерживать несоответствия в продукте. Чтобы алюминиевые формы достигли той же твердости, что и сталь, они должны быть анодированы или покрыты никелем, что увеличивает стоимость инструментов, сводя на нет то преимущество, что алюминий, как правило, дешевле.На наши пресс-формы для производства стали распространяется пожизненная гарантия — если ваша пресс-форма когда-либо потребует ремонта, мы покроем расходы на ремонт или даже замену в течение всего времени, пока мы производим ваши детали для вас.

Алюминиевая или стальная форма: что лучше всего подходит для вашего продукта?

Решение, какой материал использовать для литья под давлением, является одним из наиболее важных решений во всем производственном процессе. Это защищает вас от необходимости производить дорогостоящую корректировку инструментов в будущем после того, как фактически начнется производство.Формы для литья под давлением также рассчитаны на определенную степень усадки и учитывают применение детали и любые процессы пост-литья под давлением, которым она подвергнется. Алюминий и сталь — два наиболее часто используемых материала, но бывает трудно понять, какой из них лучше всего подходит для ваших производственных нужд. Давайте посмотрим на преимущества и недостатки алюминия и стали, а также на то, когда лучше всего использовать их.

Алюминий для процесса формования

Алюминий — это мягкий металл, легкий, устойчивый к ржавчине, термостойкий и легко поддающийся формованию.Это делает его популярным вариантом для тех, кто ищет материал для изготовления формы для использования в процессе литья под давлением.

Преимущества алюминия перед сталью
  • Снижение затрат на инструмент — Более рентабельно использовать алюминий, чем сталь для пресс-формы.
  • Идеально подходит для небольших тиражей — благодаря начальным низким начальным затратам он отлично подходит для тех, кто хочет производить небольшое количество деталей, например, тысячи штук по сравнению с миллионами.
  • Быстрое время нагрева и охлаждения — Алюминий обладает способностью нагреваться и остывать намного быстрее, чем сталь, что дает вам возможность производить больше деталей за меньшее время.
  • Сниженный риск дефектов — Превосходное рассеивание тепла алюминия означает, что он может нагреваться более равномерно и снижает количество дефектов и бракованных деталей.
  • Легко отремонтировать или модифицировать — Алюминий намного легче ремонтировать и менять, потому что это более мягкий материал.Это очень полезно в ситуациях, когда могли произойти производственные ошибки.

Недостатки Алюминий поверх стали
  • Не так хорошо подходит для крупносерийного или длительного производства
  • Может быть несовместим со сложными смолами для литья под давлением
  • Не подходит для деталей с высокой детализацией из-за мягкости металла

Сталь для литья под давлением

Сталь

— это сплав железа, углерода и других элементов, которые придают ей уникальные свойства, которые делают ее идеальной для производства.Наряду с алюминием это популярный материал для изготовления форм.

Преимущества стали перед алюминием
  • Отлично подходит для больших объемов — Благодаря своей прочности сталь идеально подходит для крупносерийного производства при условии, что пресс-форма получает надлежащее обслуживание.
  • Подходит для улучшенных смол — Сталь совместима не только со стандартными смолами, но и с улучшенными формулами.
  • Идеально подходит для подробных деталей — Благодаря своей прочности и твердости сталь является отличным выбором для изделий с высокоточными деталями.
  • Превосходная долговечность — Сталь отлично подходит для длительных производственных циклов и даже может снизить стоимость детали.

Недостатки Сталь поверх алюминия
  • Дорогие и сложные в ремонте формы, поврежденные в процессе производства
  • Более склонны к дефектам и короблению
  • Нагрев и охлаждение требует больше времени, что может снизить время производства.
  • Не рентабельно для малых тиражей
  • Более высокие первоначальные вложения в инструмент

Партнер с лидерами в области литья под давлением

Обладая более чем 40-летним опытом, Proto Plastics является лидером в производстве пластиковых деталей и узлов, изготовленных методом литья под давлением.Мы понимаем, что вы хотите, чтобы это было правильно с первого раза, и это то, что делает наша опытная команда. Нужен совет о том, какой материал лучше использовать? Без проблем! Наши специалисты готовы помочь вам и посоветовать вам все возможные варианты и лучший путь для достижения ваших производственных целей. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы получить дополнительную информацию о полном спектре наших услуг и возможностей.

алюминиевых форм против. Стальные формы | Литье пластмасс под давлением

Выбор между стальной и алюминиевой оснасткой — важное решение для дизайнеров продукции.Это связано с тем, что инструмент влияет на качество детали, время цикла, стоимость и даже время вывода на рынок.

Таким образом, понимание того, как каждый материал будет работать в процессе литья под давлением , поможет вам принимать более обоснованные решения — для сегодняшних и будущих потребностей.

В этом блоге мы проводим критическое сравнение стали P20 и алюминия QC-10 по пяти ключевым областям:

  • США против Китая: там, где вы цитируете инструменты, влияют затраты / время на создание и замену пресс-форм
  • Сравнение стойкости инструмента: сколько деталей можно изготовить из стали по сравнению салюминиевые формы?
  • Теплопроводность и способность контролировать температуру каждого типа пресс-формы могут влиять на наполнение, форму и время цикла
  • Размер и сложность детали по типу формы
  • Варианты материалов и отделки поверхности для алюминия и стали

Где вы цитируете инструменты: США против Китая

Выбор между зарубежным и отечественным поставщиком инструмента может повлиять на весь ваш проект литья под давлением — от управления цепочкой поставок и производственных затрат до затрат на производство до времени, необходимого для создания и замены пресс-формы.

Например, огромные расхождения в стоимости материалов между США и другими странами, особенно для данного обсуждения, между алюминием и сталью в качестве сырья . *

В США, например, алюминий является материалом по умолчанию, используемым для изготовления форм, потому что он дешевле стали. И наоборот, в Китае в качестве материала по умолчанию используется необработанная сталь, поскольку она дешевле алюминия. В одной стране используется мягкий материал, а в другой — твердый.

Следовательно, если вы процитируете инструменты в разных местах, скорее всего, вы не будете смотреть на сравнение яблок с яблоками.Это связано с тем, что мягкие и твердые материалы по-разному работают в процессе литья под давлением. Что может повлиять на время цикла, стоимость и время вывода продукта на рынок.

Стоимость и время создания или замены стальных форм по сравнению с алюминиевыми формами

При расчете стоимости инструмента необходимо учитывать две критические затраты. Во-первых, начальная стоимость изготовления пресс-формы. Во-вторых, стоимость внесения изменений в форму. Ниже приводится сравнение стоимости и времени изготовления стальной и алюминиевой оснастки.

Стоимость создания или замены стальных форм vs.формы алюминиевые

Стоимость создания алюминиевой формы составляет от до ½ стоимости создания стальной формы. В целом, алюминиевый инструмент окажется наиболее экономичным вариантом даже при сравнении предложения китайского поставщика стального инструмента с предложением алюминия в США.

Выбор типа пресс-формы также может повлиять на стоимость внесения изменений. Например, стоимость алюминиевого инструмента составляет примерно 1/10 стоимости замены стального инструмента независимо от того, где он производится.Это связано с тем, что для обработки стали требуется гораздо больше времени, чем для алюминия.

Время создавать или менять стальные формы по сравнению с алюминиевыми формами

Время, необходимое для создания алюминиевого инструмента, в среднем составляет около 15-25 рабочих дней. Напротив, среднее время, необходимое для создания стального инструмента, составляет около 35-60 рабочих дней.

В среднем на замену алюминиевого инструмента требуется около 5 рабочих дней. По сравнению с 20 рабочими днями, необходимыми для замены стального инструмента.

Каков срок службы стальной оснастки P20 по сравнению с алюминиевой оснасткой QC-10?

(И какой объем я могу произвести с каждым инструментом, прежде чем вкладывать больше денег для поддержания его работоспособности?)

Обратите внимание, что расчетный объем для стальных и алюминиевых форм будет зависеть от выбора материала для использования в процессе литья под давлением:

  • P20 Стальная оснастка, средний срок службы 50 000-100 000 деталей
  • QC-10 Алюминиевая оснастка, средний срок службы 10 000-25 000 деталей

По словам Тейлора Фостера, менеджера по работе с клиентами в Xcentric, количество часто определяет, следует ли выбрать стальную или алюминиевую оснастку.

«Проще говоря, стальная оснастка всегда будет обеспечивать более длительный срок службы, чем алюминиевая», — сказал Тейлор. «Это означает, что он может производить больший объем деталей до того, как пресс-форма потребует технического обслуживания из-за износа или полной замены».

Следовательно, если вам понадобятся сотни тысяч или миллионы деталей в год, стальная оснастка, вероятно, будет лучшим вариантом.

В качестве альтернативы, сказал Тейлор, «если вы не ожидаете такого уровня объема производства и вместо этого планируете оставаться на уровне десятков тысяч в течение следующего года или около того, то лучшим вариантом будет алюминий.”

При переходе на производство деталей конструкторы изделий сталкиваются с выбором: стальная или алюминиевая оснастка? Посмотрите веб-семинар, чтобы узнать о распространенных заблуждениях между ними, а также проведите параллельное сравнение, которое поможет вам принимать более обоснованные решения.

Теплопроводность алюминия в 5 раз больше, чем у стали

Теплопроводность — это внутренняя способность материала передавать тепло. Теплопроводность алюминия примерно в пять раз больше, чем у стали.Это важно, потому что это напрямую влияет на заполнение, расход и время цикла алюминиевых форм.

Заполнение, поток и время цикла: преимущества алюминиевых форм

  • Материал заполняет форму быстрее и равномернее, чем стальные формы
  • Пластик может течь на большие расстояния при меньшем давлении впрыска алюминия
  • Время цикла меньше за счет более быстрого нагрева и охлаждения, что означает более быстрое изготовление ваших деталей с использованием алюминиевых форм.
  • Детали имеют минимальную деформацию и гораздо лучшую стабильность размеров, что обеспечивает более высокую приемку деталей

Превосходный терморегулятор алюминиевых форм позволяет сократить время цикла до 40%

В статье, опубликованной в журнале Moldmaking Technology 1 , Дуглас Брайс приводит подробные сведения об исследовании инструментов IBM для алюминиевых форм для крупносерийного производства.В пятилетнем исследовании использовались идентичные стальные и алюминиевые формы для производства идентичных пластмассовых деталей.

Согласно исследованию, изготовление алюминиевых форм на 50% дешевле, чем стальных форм, и позволяет производить детали более высокого качества. Кроме того, превосходный терморегулятор алюминиевых форм облегчил манипулирование участками инструмента, что привело к сокращению времени цикла до 25-40% по сравнению со стальными формами.

Обеспечение лучшего контроля температуры с помощью алюминиевых форм, снижение затрат и времени цикла

Контроль температуры пресс-формы часто является проблемой, потому что это зависит от таких переменных, как материал, конструкция, процесс выталкивания и другие факторы, связанные с инструментом.

Тем не менее, улучшение контроля температуры может помочь оптимизировать затраты и сократить время цикла. Это было проверено и доказано в исследованиях, подобных тому, которое было показано в Flow Front Клаудией Зирони 2 . (Таблица 1)

Алюминий QC-10 в сравнении со сталью P20; Полистирол против нейлона

В этом исследовании Клаудиа Зирони провела параллельное сравнение двух материалов, полистирола и нейлона, впрыскиваемых в алюминиевую форму QC-10 и стальную форму P20.

Оба материала были обработаны в одном и том же процессе, чтобы продемонстрировать готовую деталь в одной конструкции спирального инструмента.По завершении общее время цикла для QC-10 Aluminium было намного быстрее, чем для P20 Steel.

Согласно исследованию, стальные формы P20 сохраняют большую температуру в процессе формования, чем алюминиевые формы QC-10.

Кроме того, восстановление после каждого выстрела происходит не так быстро, как температура алюминиевой оснастки. Это связано с тем, что термическая температура выделяется из алюминия быстрее, чем из стали. Из-за этого в стали P20 было 20-секундное время замораживания, чтобы гарантировать, что деталь остыла перед выталкиванием.

Таблица 1 Клаудиа Зирони, журнал Flowfront, «Конкурентные преимущества алюминиевых форм для литья под давлением: моделирование процесса, используемое для оценки продолжительности цикла», апрель 2005 г.

Размер и сложность детали по типу формы

Судя по уже обсуждавшимся данным, алюминий может предложить больше, чем прототипирование и мелкосерийное производство. Хотя алюминиевые формы мягче стали, они могут быть экономичным и экономичным вариантом для крупносерийного производства и более крупных деталей.

Конечно, есть области применения, где стальная форма была бы более оптимальным выбором.

Будет ли тип инструмента ограничивать выбор материала, чистоту поверхности или второстепенные операции?

Выбор алюминиевой оснастки вместо стальной не приведет к радикальным изменениям — если вообще не повлияет на ваши варианты выбора материала, отделки или второстепенных операций. Вот краткий обзор при сравнении инструментов из стали P20 и алюминия QC-10.

Выбор пластикового материала

Как правило, для стальной и алюминиевой оснастки можно ожидать одинаковых материалов.Обратите внимание на два исключения, когда стальная оснастка, вероятно, будет лучшим вариантом из-за износа:

  • Экзотические материалы, такие как Ultem, требующие очень высокой температуры
  • Абразивный материал, например стеклянный наполнитель или прочее объявление

Для получения более подробной информации о материалах см. Руководство по выбору пластмассовых материалов от Xcentric.

Варианты отделки поверхности

Независимо от того, используете ли вы сталь или алюминий, ваши варианты отделки поверхности будут одинаковыми.Обратите внимание, что для достижения результата SPI A-1 вам потребуются специальные помещения и / или оборудование.

Кроме того, отделка и чистота зависят от выбранного вами материала; некоторые материалы не могут обеспечить оптически прозрачную отделку независимо от уровня полировки.

Выбор оптимальной обработки поверхности для вашего материала имеет решающее значение при разработке пластиковых деталей для литья под давлением. Наши таблички для обработки поверхности, состоящие из 8 элементов, помогут вам принимать более обоснованные решения на ранних этапах процесса.

Преимущество алюминиевых форм: расход и скорость заполнения

Алюминиевые формы демонстрируют лучшую теплопроводность, скорость потока и преимущества заполнения по сравнению со стальными формами. Это делает алюминий лучшим вариантом для изготовления длинных и крупных деталей.

Кроме того, учитывая превосходный контроль температуры, алюминий является лучшим вариантом для деталей сложной геометрии, которые могут вызвать проблемы с заполнением.

Преимущество стальных форм: тонкие стенки и сложные элементы

В отличие от алюминия, стальная оснастка оказывается более эффективной для литых под давлением деталей и инструментов, требующих очень тонких стенок.Это связано с повышенной твердостью материала пресс-формы. Тонкие детали и участки инструмента будут намного лучше выдерживать давление во время процесса формования при использовании стали.

Заключение: стальные формы по сравнению с алюминиевыми формами

В заключение, алюминиевые формы не ограничиваются прототипированием. Вместо того чтобы выбирать стальные формы для крупносерийного производства, рассмотрите возможность использования алюминиевых форм. Они оказались экономичным и эффективным решением для литья пластмасс под давлением.

Xcentric полностью находится в США с двумя производственными предприятиями в Мичигане. Хотя мы специализируемся на алюминиевой оснастке, мы также предлагаем стальную оснастку. Наши эксперты по материалам готовы помочь вам принять наиболее обоснованное решение для вашего следующего проекта литья под давлением. С вопросами или проблемами обращайтесь к специалисту Xcentric Application Engineer . Мы здесь, чтобы помочь вывести вашу концепцию на рынок вовремя и в рамках бюджета.

Тейлор Фостер — менеджер по работе с клиентами в Xcentric.Он имеет опыт работы в области машиностроения и бизнеса, учился в Университете Кентукки и работал в обрабатывающей промышленности, специализируясь на консультациях и обучении в области литья под давлением, а также на опыте работы с клиентами в течение последних 2 лет. Присоединяйтесь к LinkedIn с Тейлор Фостер

Работаете над проектом?

Позвольте нам помочь вам запустить этот первый прототип и получить эту деталь всего за пять дней. Наши инженеры помогут вам в процессе проектирования.Начни свой проект прямо сейчас!

Список литературы
  1. Дуглас Брайс, Технология изготовления форм, «Зачем предлагать алюминиевые формы для производства», апрель 2002 г.
  2. Клаудиа Зирони, журнал Flowfront, «Конкурентные преимущества алюминиевых форм для литья под давлением: моделирование процесса, используемое для оценки продолжительности цикла», апрель 2005 г.

* Хотя сталь как сырье дешевле алюминия в обоих регионах, некоторые другие факторы, включая долю рынка, рабочую силу и производственные затраты, должны быть учтены при выборе материала в каждой стране.

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.