Нож из рашпиля – Походный нож из рашпиля своими руками — АртСтрой — строительные материалы в Санкт-Петербурге

Содержание

Нож из рашпиля своими руками

Эта пошаговая инструкция посвящается любителям оригинальных самодельных ножей. Основой для создания данного стал рашпиль. Как повторить подобную самоделку и сделать нож своими руками, читайте далее.

Материалы

Чтобы сделать нож, подготовьте:

рашпиль 33 х 0,6 см;
маркер;
зубную щетку;
растворитель;
белую краску;
брусок натурального клена;
черный и коричневый краситель;
шлифовальную машинку;
льняное масло;
восковую пасту;
инструменты для резки металла и заточки для ножей;
Dremel.

Шаг 1. Самым первым этапом работы будет обработка рашпиля. В данном случае, понадобилась закалка металла, поскольку рашпиль был слишком твердым и малопригодным для дальнейшей работы. В домашних условиях инструмент был отправлен на два часа духовку при температуре 220 градусов. Затем понадобилось еще полчаса, но уже при температуре 180 градусов. В итоге, рашпиль приобрел ту твердость и цвет, которые и требовались.

Шаг 2. Подготовив металлическую основу для ножа, перенесите на нее шаблон. Его следует найти заранее и распечатать. Переносите при помощи обычного маркера, отмечайте и режущую часть, и рукоятку. Металл окрасьте краской. В данном случае была использована краска белого цвета.

Шаг 3. Вырежьте нож по нанесенным контурам.

Шаг 4. Возьмите растворитель краски в виде аэрозоля и распылите его на нож, часть краски удалите, и одновременно натрите металл, используя обычную зубную щетку.

Шаг 5. Из бумаги или плотного картона вырежьте шаблон рукоятки ножа. С его помощью перенесите на металлическую заготовку места крепления.

Шаг 6. В намеченных местах сделайте отверстия. Для процесса нужно использовать твердосплавный бит, предварительно накалив ручку ножа пропановой грелкой. Лезвие ножа заточите.

Шаг 7. Из кленового бруска необходимо выточить части ручки и закрепить их на металлическом основании. Чтобы ручка выглядела эстетично, ее следует отшлифовать, окрасить в черный цвет, затем слоями краску снять и вновь окрасить, но уже в коричневый тон. Завершить все поможет льняное масло. Для смягчения дерева втирайте его в рукоятку и оставьте до полного высыхания. После отполируйте поверхность ручки полиуретановым воском.

Ваш оригинальный, фактурный нож из рашпиля готов!

rukikryki.ru

Массивный нож Боуи из рашпиля

Не вздумайте выкидывать напильники и прочие подобные инструменты, даже если они уже ржавые, имеют много изъян или вовсе сломаны. При изготовлении инструментов используется прочная сталь, которая содержит высокое количество углерода. Благодаря таким свойствам инструментальной стали, вы сможете закалить нож, и он долго не будет тупиться, даже если им резать металлы.

В этой инструкции мы разберем, как сделать мощный нож Боуи своими руками из рашпиля. Использоваться при изготовлении будут довольно распространенные инструменты. Основные работы по обработке можно вполне себе провести болгаркой. Итак, рассмотрим, как же сделать такой замечательный, надежный и крепкий нож.

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
— рашпиль;
— древесина или другой материал для отделки ручки;

— латунные стержни или обычные гвозди для изготовления штифтов;
— эпоксидный клей.

Список инструментов:
— болгарка;
— дрель;
— печь или хороший костер;
— масло для закалки;
— наждачная бумага;
— напильники;
— молоток;
— бумага, маркер, ножницы для изготовления шаблона.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Шаблон
Разработайте шаблон ножа, вы можете сделать его на 100% уникальным. Проще всего сначала вырезать нож из картона. Это даст возможность подержать шаблон в руках и определить, будет ли нож удобен. Автор придумал 6 версий такого ножа, можете выбрать понравившуюся и внести свои корректировки, ну или оставить все как есть.

Шаг второй. Отжиг
Как можно выточить нож из такого крепкого металла, как напильник? Без термической обработки сделать это невозможно вообще или очень тяжело. В любом случае вы будете перегревать металл, после чего он не будет уже таким прочным как напильник.

Чтобы сталь стала мягкой необходимо разогреть напильник докрасна и потом дать ему остыть на воздухе. После этой процедуры металл станет настолько мягким, что его можно будет легко шлифовать обычными напильниками. Если с первого раза отпуск металла сделать не удалось, нагрейте напильник еще раз, до более высокой температуры и оставьте в костре, пусть остывает вместе с ним.

Шаг третий. Очистка и перенос шаблона
После нагрева на напильнике образуется окалина, к тому же, тут наверняка будет и ржавчина, так как жертвовать новый напильник вряд ли кто захочет. Берем крупную наждачную бумагу и хорошенько шлифуем напильник до блеска. Чтобы наждачная бумага работала лучше, смачивайте ее в воде, а лучше всего в мыльном растворе. Благодаря воде вы вычистите грязь из углублений на напильнике.

Когда заготовка будет готова, переносим на нее шаблон. Прикладываем его к напильнику и обводим по контуру маркером. Лучше использовать маркер как можно тоньше, чтобы четко было видно контур.

Шаг четвертый. Вырезаем основной контур
Чтобы вырезать основной контур, автор использует обычную болгарку. Вы запросто сможете сделать это с помощью ножовки по металлу. Лучше всего для таких целей подходят ленточные пилы, так как позволяют резать фигурно.

Для удобства заготовку зажмите в тисках или струбциной и приступайте к резке.

Шаг пятый. Сверлим отверстия под штифты
Эту процедуру крайне важно сделать до закалки, так как потом это будет просто невозможно. Для надежного крепления накладок ручки хватит два штифта. Но некоторые мастера для красоты устанавливают большее количество.

Что касается диаметра отверстий, то оно выбирается тоже индивидуально. К примеру, вы можете вставить в ручку медную трубку, потом за это отверстие можно крепить веревку и так далее.

Шаг шестой. Формируем скосы
Приступаем к формированию скосов. Они также бывают различного профиля. Тут важно знать одно, чем плавне будет скос, тем острее будет лезвие, и тем легче оно будет точиться. Но если вы думаете что-то рубить таким ножом и так далее, делайте угол поменьше.

Зажимаем заготовку на бруске с помощью струбцины и берем болгарку со шлифовальным кругом. Если опыт в изготовлении имеется, то скосы прекрасно можно вывести и на глаз. Более профессиональным решением будет предварительная разметка. Как минимум, вам нужно разделить будущее лезвие на две половинки, проведя центрирующую линию. В итоге у вас получатся симметричные скосы.

Шаг седьмой. Закалка и отпуск
После всех работ с клинком можно приступать к закалке металла. Для этого греем клинок до красного свечения, а лучше до желтоватого. Для каждой стали температура закалки абсолютно индивидуальна. Обычно при изготовлении рашпилей используется сталь от У8 до У11. Такую сталь обычно греют до температуры в районе 800°C. Охлаждать металл можно в воде, также хорошо подходит масло, последний вариант более безопасен для металла.

На глаз нужную температуру закалки можно определить с помощью магнита. Если он не реагирует на раскаленную сталь, значит, она нагрета до нужной температуры.

Когда закалите сталь, попробуйте ее поцарапать другим напильником. Если царапин на клинке не остается, значит, закалка прошла успешно.

После закалки обязательно нужно выполнить отпуск металла. Это делается для того, чтобы немного смягчить металл, иначе он будет хрупким. После отпуска клинок начнет немного пружинить, вследствие сего станет выдерживать большие нагрузки. Для этой процедуры отправляем нож в духовку и «печем» при температуре 200-300°C в течение часа или около того. Потом просто выключаем духовку и даем ножу остыть вместе с ней. После этого вы должны получить клинок превосходного качества.

Шаг восьмой. Установка накладок на ручку
Накладки можно сделать из дерева, это самый распространенный материал. Более уникальным отделочным материалом можно считать корни деревьев, кости и рога животных и прочее. Вариантов изготовления накладок несколько, все зависит от наличия имеющегося у вас инструмента. Если нет лобзика, можно просто приклеить похожие по форме накладки, а когда клей высохнет, сошлифовать лишнее до контура ручки.

Если есть лобзик, вырезаем две накладки. Потом скрутите их вместе на ноже, используя винты с гайками. Теперь у вас есть возможность подогнать накладки прямо на ноже до нужных размеров. Когда это будет сделано, накладки можно устанавливать. Тут вам понадобится эпоксидный клей, а также штифты. В классическом варианте в качестве штифтов применяют стрежни из латуни, они хорошо смотрятся.

Перед нанесением клея тщательно отшлифуйте прилегающую сторону накладок, а также металл, иначе клей может пристать плохо. Устанавливаем штифты, собираем накладки и хорошенько зажимаем весь этот «бутерброд» с помощью нескольких струбцин. Эпоксидный клей при комнатной температуре сохнет около суток. Когда клей высохнет, струбцины можно снять и срезать выступающие части штифтов.

Наступает финальная стадия обработки – это шлифовка. Тут вам на помощь придет наждачная бумага от самой крупной до мелкой. Постепенно уменьшайте зернистость, пока не получите нужный профиль и гладкость.

В завершении пропитайте дерево льняным маслом, датским или подобным. Это позволит дереву не впитывать влагу, которая его быстро разрушает. После пропитки маслом ручку можно даже отполировать по желанию.

Нож готов, осталось его окончательно наточить. Тут вам поможет мелкая наждачная бумага, смоченная в воде. Также вполне подойдут специализированные инструменты для заточки. Не забывайте, что углеродистая сталь довольно быстро ржавеет, поэтому для хранения смажьте клинок.

Вот и все, орудие готово, используйте его только в благих целях. Удачи и берегите себя!

Источник

Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

usamodelkina.ru

Нож из напильника, который режет стекло

Приветствую всех любителей помастерить, сегодня мы рассмотрим, как изготовить стильный и безотказный нож из старого напильника. У автора клинок получился настолько крепким, что нож легко режет стекло. Клинок был изготовлен без ковки, однако вам понадобится печь для термической обработки стали.

Накладки ножа изготовлены из текстолита и закреплены на винтах, так что рукоять не боится ни воды, ни грязи. Чтобы клинок не ржавел, автор выполнил травление, в итоге нож обрел интересный черный налет. Самоделка в изготовлении не сложна, если проект вас заинтересовал, предлагаю изучить его более детально!

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
— старый напильник;
— текстолит или G10;
— винты.

Список инструментов:
— печь для термической обработки;
— болгарка;
— ленточный шлифовальный станок;
— дрель или сверлильный станок;
— бормашина;
— карандаш;
— ножовка;
— метчик для нарезания резьбы;
— ленточный отрезной станок;
— напильники;
— наждачная бумага.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Отжиг
Для начала нам нужно подготовить напильник к дальнейшей обработке. Напильник подойдет старого образца, в котором использовался качественный металл, в современных напильниках внутри металл плохой. Обычно при резке углеродистой стали летят яркие желтые искры, которые образуют на концах звезды, искры похожи на те, которые образуют бенгальские огни.

Напильник сам по себе закален, так что обрабатывать его тяжело, чтобы решить проблему, кидаем напильник в печь, раскаляем до 800°C и даем постепенно остыть. После этой процедуры напильник станет мягким и пластинным, его можно будет обрабатывать другим, закаленным напильником.

Шаг второй. Первичный профиль
Далее вырезаем первичный профиль, автор рисует его от руки при помощи карандаша прямо на напильнике. Для резки автор использует болгарку, изгибы можно вырезать частями. Для более тонкой обработки проблемных участков автор использовал бормашину.
Далее профиль останется обработать по контуру на ленточной шлифовальной машине.

Шаг третий. Спуски
Сделаем на клинке спуски, их сперва рекомендуется разметить, чтобы не путаться во время шлифовки. Для работы автор использует ленточную шлифовальную машину в сочетании со специальным держателем для клинка. Учтите, что сталь может сильно разогреваться при шлифовке, лучше время от времени опускать клинок в воду.

Шаг четвертый. Доработка профиля
В завершении автор решил нарезать на обухе зубчики, они используются как декор. Для начала автор прорезает канавки при помощи ножовкой по металлу, ну а далее на помощь приходит бормашина с соответствующей насадкой.

По обуху проходимся напильником, нам нужно сточить острые грани.
В завершении сверлим отверстия в рукояти и нарезаем резьбу, они нужны для крепления накладок винтами.

Шаг пятый. Термическая обработка
Приступаем к закалке клинка, при помощи этой процедуры мы сделаем сталь максимально твердой. Автор разогревает клинок до 800°C, при этом надо следить, чтобы клинок светился равномерным цветом. Раскаленную сталь опускаем в масло.

Теперь сталь закалена и она хрупкая, нам нужно, чтобы клинок пружинил и мог выдерживать большие нагрузки. Для этого отправляем клинок в печь, и греем при температуре 180°C около часа. Теперь сталь закалена и отпущена, у автора сталь получилась довольно крепкой, клинок режет стеклянную банку.
После закалки можно обрезать лишнюю часть «хвоста» и выполнить шлифовку клинка.

Шаг шестой. Накладки
Изготовим накладки для ножа, в качестве материала можно использовать текстолит или G10. Такой материал крепок, не боится воды и грязи, а также он долговечен, да и по стилю в нашем случае подходит. Вырезаем две накладки и сверлим отверстия под винты. В задней части рукояти между накладками останется зазор, сюда автор вклеил еще один кусок текстолита. Заготовки устанавливаем на нож и приступаем к шлифовке рукояти на ленточной шлифовальной машине. Финальную обработку производим при помощи напильников. Вот и все, теперь у нас есть две отличные накладки для рукояти.

Шаг седьмой. Травление
При желании можно произвести травление клинка, металл станет темным, он будет неплохо защищен от окисления. После травления автор решил отшлифовать лезвие ножа до блеска.

Шаг восьмой. Финальные штрихи и сборка
В завершении автор решил в задней части рукояти сделать отверстие треугольной формы под шнурок. Для начала сверлим обычное круглое отверстие, а затем растачиваем его надфилями и треугольным напильником. Вот и все, рукоять можно собирать, заворачиваем винты и все готово. При желании можно выполнить тонкую шлифовку рукояти мелкой наждачной бумаги.

Нож собран, смотрится он великолепно, да и технические характеристики такого ножа будут на высоте. На этом проект окончен, надеюсь, вам самоделка понравилась. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!

Источник

Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

usamodelkina.ru

Кухонный нож из старого напильника

Приветствую, Самоделкины!
Сегодня мы вместе с автором YouTube канала «TEXaS TV», сделаем кухонный нож из старого напильника, а также попутно сделаем еще парочку полезных самоделок.

Вот из этого напильника и будем сегодня делать нож:

Это самое подходящее, что нашлось в гараже автора. Ширина напильника составляет 18,5 мм, толщина 4,5 мм.

Для начала делаем предварительную разметку. Все будем делать экспромтом, так будет интереснее, что получится в итоге.

С помощью болгарки вырезаем черновую заготовку клинка. Автор честно признается, что раньше не делал ножи, это будет первый опыт.

Теперь полученную заготовку нужно немного окультурить и гриндер в этом сильно поможет.

Снимаем всю структуру и выравниваем все грани напильника, чтобы получилось чистая и гладкая заготовка. Дело это конечно не минутное, поэтому нужно запастить терпением. Также не забываем охлаждать деталь. Получилась вот такая заготовка:

Теперь чтобы продолжить делать нож, нам понадобится приспособление, с помощью которого делают спуски. Его изготовлением сейчас и займемся. Сперва от 63-го уголка отрезаем заготовку 180 мм, это будет основная часть приспособления.

Полученную деталь зажимаем в тиски и наносим разметку для того, чтобы как можно точнее отрезать одну полку уголка. Немного зачистим заусенцы и подровняем торцы.

Теперь на одной из полученных заготовок делаем разметку под сверление отверстий. Размеры произвольные, но симметричные. Предварительно все это дело нужно накернить и сделать это достаточно точно.

Теперь можно заняться сверлением.

На удивление все пошло достаточно быстро. Резьбу нарезаем под болт м6. Получилась вот такая деталь с 18-ю отверстиями:

Теперь эти 2 заготовки необходимо скрепить через петли.

Петли будем делать из удлиненных гаек и болтов такого же диаметра. Гайку сверлим под диаметр болта и все — петля готова.

Петли приварены таким образом, что деталь получилась неразъемной и без люфтов. Собственно, вот так выглядит устройство для изготовления спусков на клинке по заданному углу.

Клинок устанавливается на вкрученные изнутри болтики и фиксируется струбцинкой. И сейчас мы будем делать эту струбцинку из вот этой вот гайки на 36:

Для этого с помощью ножовки по металлу выпиливаем сегмент, чтобы гайка выглядела как полумесяц.

На одной из граней гайки делаем резьбу М8. И в итоге получаем струбцинку нужного нам размера.

Вот так выглядит струбцинка и клинок, установленные на приспособление:

Ну что, нужный угол выставили и можно начинать обработку. Работа не быстрая, да и в принципе торопиться не стоит, нужно почувствовать инструмент и понять весь процесс, как говорится, изнутри.

Заготовку не перегреваем и по необходимости охлаждаем. Одна сторона готова, в итоге получилось вроде неплохо.

Теперь нужно его повернуть и сделать то же самое, с другой стороны. Кстати, автор попробовал фиксировать клинок при помощи пластиковой стяжки и хочет заметить, что вариант вполне себе рабочий, если часто не переставлять клинок.

Черновая обработка почти закончена, сейчас пройдемся зерном помельче, к сожалению, у автора самая мелкая это сотка, дальше сбиваем риску от гриндера уже вручную, пока не исчезнут все поперечные риски.

Чтобы не испортить плоскости, делаем это на притирочной плите. Вот так выглядит клинок после проделанной операции:

Поперечных рисок нет. Хотелось бы еще пройтись наждачкой помельче, но к сожалению, под рукой у автора только 240-ая, а в магазин ехать было уже поздно. Поэтому он решил исправить это полировкой. Специальных паст у автора нет, так как заранее он к этому не готовился, поэтому полирует по старинке пастой ГОИ.

Одна сторона почти готова, получилось вроде неплохо:

Тоже проделываем со второй стороной и на выходе получаем вот такой вот клинок:

Теперь можно переходить к изготовлению больстера. Автор будет его делать из какой-то дюралевой крышки, в общем из того, что нашел в гараже. Также больстер можно изготовить из монеты. Сделаем отверстия по диаметру хвостовика клинка.

Теперь отрезаем ножовкой по металлу с запасом и приводим все в надлежащий вид с помощью наждачки и полировки.

Перед дальнейшей работой клинок необходимо заклеить малярной лентой во избежание лишних царапин и потертостей, да и шанс порезать руки значительно уменьшится.

Теперь можно приступить к изготовлению рукояти. И здесь тоже без вариантов, только подручные материалы. Остался у автора кусочек яблони от прошлых самоделок – сгодится.

Отпиливаем все лишнее, но оставляем заготовку с запасом для последующей обработки. Отверстие делаем сверлом диаметром 4 мм под толщину хвостовика. Здесь главное сильно не закосить, чтобы клинок стоял в одной плоскости с рукояткой.

Получилось вроде хорошо, можно вклеивать. Клеим на двухкомпонентный клей, здесь нужно делать все быстро, но аккуратно, потому что клей схватывается довольно таки быстро и если он схватится в рукоятке, то придется все переделывать, а это нам совсем не нужно.

В качестве зажима автор применил токарный станок, получилось довольно таки неплохо, здесь кто на что горазд.
Прошел где-то час, хотя клей сохнет всего 10 минут, но автор решил все-таки перестраховаться. Теперь можно заняться и черновой обработкой. Для начала можно все грубо сбить рашпилем и болгаркой, тут уж кому как больше нравится.

Ближе к финальной стадии отрезаем лишний кусок рукояти и загоняем окончательный размер.

Ну что ж, получилась вот такая рукоятка:

Довольно неплохо и в руке лежит хорошо. Теперь для большей эстетики пропитаем рукоятку маслом, тем самым выделив ее структуру и предав древесине защитные свойства.

Окончательная доводка на коже и можно бриться (шутка конечно).

Ну и как показывают все ножеделы — тест на бумаге:

Автор даже сам не ожидал такого результата, можно даже бриться, но тут уже без шуток:

В общем вот такой ножик получился. Ну а сегодня мы сделали целых 3 полезные самоделки, но самое главное из них — это конечно кухонный нож, сделанный от начала и до конца.

Благодарю за внимание. До новых встреч!

Видео:

Источник

Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

usamodelkina.ru

Нож из напильника своими руками

Материалы

Чтобы сделать нож, подготовьте:

рашпиль 33 х 0,6 см;
маркер;
зубную щетку;
растворитель;
белую краску;
брусок натурального клена;
черный и коричневый краситель;
шлифовальную машинку;
льняное масло;
восковую пасту;
инструменты для резки металла и заточки для ножей;
Dremel.

Шаг 3. Вырежьте нож по нанесенным контурам.

Ваш оригинальный, фактурный нож из рашпиля готов!

Дек 17, 2017Геннадий

rukami.boltai.com

Нож из дисковой пилы | Мастер-класс своими руками

Я решили написать статью о том, как сделать нож. Главная идея заключается в том, что все работы будут проводиться вручную (за исключением сверления и термической обработки). Идея возникла потому, что есть множество статей, где говорится, что для изготовления ножа достаточно иметь под рукой несколько напильников и дрель, или что-то наподобие этого. Мне было интересно узнать, сколько времени займет весь процесс, и не придется ли жульничать и воспользоваться электроинструментами. Создавая нож таким образом я получил прекрасный опыт. Вся работа заняла намного больше времени, чем я ожидал. И по окончанию я проникся новым уважением к людям, которые изготавливают ножи вручную. В целом, я доволен результатом, и надеюсь, что эта статья поможет всем, кто захочет попробовать сделать нож своими руками.

Создание макета ножа

Я попробовал сделать нож максимальной величины, использовав дизайн, контуры которого максимально подходят под размеры диска. Благодаря макету ножа, сделанному мной из плотной бумаги, мне было легко перенести его очертания на поверхность. Для этой процедуры я использовал маркер с тонким стержнем. Это может показаться мелочью, но, по-моему, эта деталь важна. По сравнению с обычным маркером, тонкий оставляет более точную линию. Если линия будет слишком толстой, то при выпиливании заготовки можно будет ошибиться.

Вырезание заготовки

Закрепив диск на рабочем столе, я начал вырезать приблизительную форму лезвия, используя прямые надрезы. Если вы никогда не пользовались ножовкой по металлу, убедитесь, что ее лезвие закреплено правильно, зубья должны быть направлены вперед. Ножовка должна резать при нажиме «от себя».

Выпиливание изгибов

Для того чтобы вырезать изогнутый участок ручки, для удобства пришлось сделать несколько перпендикулярных коротких надрезов вдоль всего изгиба. Затем, работая ножовкой под небольшим углом, я срезал каждый кусок. С помощью коротких надрезов намного легче вырезать изгибы.

Первичная обработка напильником

Для улучшения формы заготовки я прикрепил брусок древесины к рабочему столу и зафиксировал на нем лезвие при помощи струбцин. Это позволило обработать края напильником. При этом лезвие было удобно и надежно закреплено. Напильник я использовал еще для определения участков, над которыми нужно больше поработать. Дизайн предусматривал небольшой изгиб обуха, и я прикладывал плоскую часть напильника, чтобы проверить ход работы над этим изгибом. Если бы на обухе был ровный участок, с помощью напильника его можно легко обнаружить.

Придание заготовке окончательной формы

Я использовал несколько видов напильников чтобы максимально приблизиться к форме, выведенной маркером. На этом этапе заготовка начала походить больше на нож и на глаз уже сложней было обнаружить изъяны. Если находилось место, над которым нужно поработать, я корректировал очертание при помощи маркера и затем обрабатывал заготовку до новой линии. Эта линия нужна была, чтобы не перестараться и не испортить дизайн. На последнем фото видно лезвие после придания ему формы при помощи напильника и наждачной бумаги. У меня нет фото, как я шлифую лезвие. На этом этапе были удалены следы, которые оставил напильник. Начинал я с зерна P150 и дошел до P220.

Сверление хвостовика

Изначально я планировал сделать ребро заточки с высокой режущей кромкой, однако мне не захотелось испытывать мои ограниченные способности. Пильный диск изготовлен из достаточно тонкого материала, и мне бы не удалось напильником выточить ребро заточки с режущей кромкой, какое хотелось. К этой теме вернемся позже. На этом этапе я вымерил расположение заклепок, нанес керны и просверлил отверстия при помощи аккумуляторной дрели.

Подготовка к работе с режущей кромкой

Я нанес краску маркером вдоль будущей режущей кромки лезвия. Затем, используя сверло такой же толщины, что и лезвие, я нацарапал отметку точно посередине линии лезвия. На последнем изображении эта линия плохо видна, но она там есть. Эта отметка будет удобной при обработке напильником режущей кромки, чтобы не сделать ее с неровным наклоном.

Формирование режущей кромки

Для формирования режущей кромки я использовал напильник с крупной насечкой, на этом месте я понял, что не обладаю достаточными навыками для ручной выточки ребра заточки. Поэтому я выбрал вариант с более плавным углом, работая напильником от кромки и переходя к обуху. В этом я новичок, поэтому выбрал более консервативный метод снятия припуска. После того как режущая кромка была нормально выточена, я прошелся наждачной бумагой с зерном P220 по всему лезвию.

Готовое лезвие

Вот лезвие после придания формы, обработки напильником, наждачной бумагой. Готовое к термической обработке.

Закаливание

Прежде чем продолжить, я хотел бы отметить, что термообработку можно проводить и на открытом древесном огне, но я бы этого не рекомендовал. Все дело в том, что мне этот способ кажется небезопасным. Поэтому я воспользовался своим мини-горном. Если у вас ничего подобного нет, на самом деле, для термической обработки лезвия можно воспользоваться сторонними услугами. Есть некоторые предприятия, которые готовы выполнить термическую обработку. За деньги, разумеется. Объясню, как я это делал. Развел костер с помощью древесного сырья. В качестве кузнечных мех я использовал фен, присоединенный к трубе. Я включил фен и разогрел уголь до красна. Это не заняло много времени. Я поместил лезвие в костер и нагревал его, пока он не перестало магнититься. Затем закалил его в контейнере с арахисовым маслом. Последнее фото показывает, как выглядит лезвие после закаливания. Несмотря на то, что можно проводить термическую обработку на открытом огне, я ее не рекомендую.

Отпуск

Затем наступило время провести отпуск лезвия. Сперва я очистил наждачной бумагой окалину, которая осталась после закаливания. Я выставил температуру в своей духовой печи на отметке в 190 градусов Цельсия и положил в нее лезвие на 1 час. Час спустя я выключил печь и оставил нож в ней остывать до комнатной температуры не открывая дверь духовки. Можно наблюдать светлый или бронзовый отлив, который лезвие приобретает после отпуска. После этой процедуры я обработал лезвие наждачной бумагой с зерном P220 и затем перешел на P400. На последнем фото я использую наждачную бумагу P400, обвернув ею брусок. Обработку произвожу от хвостовика к острию только в одном направлении. Такая обработка делает поверхность однородной.

Выпиливание заготовки рукояти

Используя лезвие в качестве образца, я нанес очертание рукоятки на деревянном бруске. Рукоять будет из орехового дерева. Здесь снова я воспользовался брусом и струбцинами, и отрезал два куска толщиной в 0,6 сантиметров каждый. В состоянии воодушевления я поторопился с разрезанием дерева. Подожди немного чтобы подумать о порядке действий, и я бы смог выполнить это с меньшими усилиями, и, вероятно, с лучшим результатом. Моей первой ошибкой была обрезка лишней части. Ее можно использовать для зажатия во время резки. Здесь проявилась моя неопытность, и, как следствие, проделан больший объем работы. Хотя, в конечном итоге, и удалось сделать две части, пригодные для рукояти.

Подготовка рукояти к склеиванию

Чтобы рукояти хорошо прилегали к хвостовику после проклейки эпоксидной смолой, при помощи ровной поверхности и наждачной бумаги одну сторону у каждой из частей я сделал максимально плоской. Так точно не будет пробелов после склеивания. На этом месте я также определился с формой рукояти, и чтобы окончательно убедится в этом, я нанес ее примерные очертания. Затем я снова перенес очертания хвостовика на деревянную часть рукояти. Выпилил лобзиком примерную форму на одной из частей, и затем, приложив ее к другой, перенес контур на вторую. Эта операция дала мне возможность сделать примерно одинаковые части, что будет удобным при склейке. На последнем фото изображена примерка, чтобы проверить, все части хвостовика покрываются деревом.

Формирование верхней части рукояти

Снова наступило время для работы наждачной бумагой и придания более точной формы. На этом этапе важно окончательно сформировать форму для оковки или верхнюю часть рукояти, потому что после приклеивания, ее будет сложней обрабатывать. А также обрабатывая эти части после склеивания, можно поцарапать клинок. Поэтому я добился окончательного формирования и обработки этой части при помощи наждачной бумаги P800.

Подготовка отверстий для заклепок

Просверлив в дереве одно отверстие для заклепок, я вставил в него сверло подходящего диаметра, чтобы зафиксировать эту ось. Другими словами, это было проделано для фиксации во избежание ошибок при сверлении второго отверстия. Сверление другой стороны рукояти я проделал таким же образом, убедившись, что соответствующие отверстия выстраиваются в одну линию.

Изготовление клепок

В качестве заклепки я использовал стержень из нержавеющей стали диаметром 4,7 миллиметра. Прежде чем наносить слой клея я обработал склеиваемые поверхности ацетоном или алкоголем, для очистки от грязи, пыли или масла.

Нанесение клея

После просыхания, я смешал эпоксидный клей и щедро нанес его на части рукояти и заклепки. Затем я скрепил все при помощи струбцин.

Придание рукояти нужной формы

После засыхания эпоксидного клея, я отрезал лишние части заклепок ножовкой по металлу. После этого и приступил к формированию рукояти при помощи рашпиля.

Шлифование рукояти ножа

Рашпилем я придал рукояти примерные очертания. Далее дело оставалось за различными напильниками и наждачной бумагой разной зернистости. Зерно дошло до P600.

Лакирование рукояти

Наконец я привел рукоять в желаемую форму. Прежде чем приступить к лакированию, я очистил ее при помощи ацетона. На рукоять я нанес 5 слоев датского лака.

Заточка клинка

Наконец, я наточил нож об шлифовальный брусок. Он был обернут наждачной бумагой P1000, P1500 и P2000. К нему также был прикреплен кусок кожи. Используя подобный шлифовальный брусок, я могу наточить нож так, что им можно будет бриться.

Готовый нож

Оконченная работа. Хотя процесс был и сложным, награда получилась достойная. Для меня это было что-то вроде обряда посвящения. Процесс изготовления ножа заставляет меняться. Из полученного опыта эти изменения стали моей любимой частью. Я говорю не только о трансформации предметов, но и о личных изменениях. Я овладел новыми навыками и опытом, научился извлекать пользу из собственных ошибок, что определенно сделает меня более лучшим ремесленником. Я надеюсь, что вам будет полезна эта статься, и спасибо, за то, что дочитали ее до конца.

Нож из дисковой пилы своими руками

Я изготовил еще два ножа. Их я делал с использованием электроинструментов. И время, потраченное на изготовление двух ножей, составило одну треть того времени, которое я провел, изготавливая его вручную. На последнем фото видно все ножи вместе.

Смотрите видео изготовления ножа из дисковой пилы своими руками

Original article in English

sdelaysam-svoimirukami.ru

Ковка и изготовление ножа из рашпиля

Ковка и изготовление ножа из рашпиля — пошаговая фото-инструкция по изготовлению ножа из рашпиля — нож тройной термической обработки и приближен к твердости 60. Ручка ножа выполнена из вишни. Весь проект занял, примерно, 25 часов.