Как правильно класть газосиликатные блоки: дюбеля, расход клея, расчет количества, армирование кладки, инструменты для монтажа и стоимость работ

Как класть газосиликатные блоки — правила укладки газосиликатных блоков

Подумывая над строительством дома своими усилиями, люди стараются выбрать строительный материал, с которым легко работать. На современном строительном рынке можно увидеть большой выбор новых материалов, пригодных для возведения здания. Среди пользующихся популярностью у потребителей строительных материалов одно из первых мест занимают газосиликатные блоки. Чтобы дом получился крепким, надежным, необходимо знать, как класть газосиликатные блоки правильно, какой раствор использовать и как рассчитать необходимое количество материала на ваш проект.

Технология строительства из газосиликата

Инструменты для кладки газобетона

Построить самостоятельно дом из блоков газосиликата можно даже в том случае, если у вас есть только начальные знания о строительных технологиях, но присутствуют трудолюбие и энтузиазм. Для возведения стен понадобятся следующие инструменты и материалы:

1. Для разбавления клея нужна емкость, мутовка-перфоратор.
2. Наносить клей можно специальным ковшом или зубчатым шпателем.
3. Распилить блок на куски нужных размеров поможет ножовка с большим зубом.
4. Неровности можно выровнять крупным наждаком.
5. Щетка-сметка.
6. Металлический угольник, уровень.
7. Раствор из песка и цемента.
8. Газосиликатные блоки марки Д400 или Д500.
9. Минераловатный паронепроницаемый утеплитель.
10. Кладочная стекловолоконная сетка или арматурные стержни.

Расчет необходимого количества блоков

Дом из газосиликата

Можно сделать расчет общего количества газосиликатных блоков, рассчитав объем всех стен дома по проекту.

Более точный расчет проводят для каждой стены отдельно. Для этого нужно взять размеры стены из проекта, а размеры газосиликатного блока станут известны при его закупке. Зная ширину блока и длину стены модно сделать расчет количества блоков на один ряд кладки. Если нужна половина блока, она учитывается как целый блок. Точно так же проводят расчет количества рядов кладки. Количество рядов умножают на полученное число блоков в одном ряду. Итоговое число — количество блоков на одну стену.

Если в стене есть проемы дверей и окон, также делают приблизительный расчет. Затем, посчитав блоки для каждой стены, суммируют все цифры.

Выполнение кладки

Кладка стен

Обратите внимание! От точности и качества кладки первого ряда зависит прочность и надежность всей конструкции здания.

Готовый фундамент необходимо покрыть гидроизоляционным слоем, сверху кладочной сеткой, а для кладки стартового ряда строительства использовать обычный раствор. Затем нужно проверить углы здания на разницу в высоте, она должна быть не выше 30 мм. Если углы не расположены на одном уровне, кладку необходимо начинать с самого высокого угла.

Первый ряд призван выровнять погрешности заливки фундамента, поэтому толщина раствора в разных местах может отличаться, но не должна быть меньше 20 мм. Следом устанавливаются угловые блоки и соединяются между собой шнуром. Проверяется уровень натянутого шнура, он должен быть строго горизонтальным. При длине стен больше 10 метров необходимо уложить промежуточные блоки, чтобы не допустить провисание шнура.

Для корректировки вертикального и горизонтального расположения блоков используют резиновый молоток. Неровности кладки убирают наждаком. Для устранения пыли и загрязнений применяют щетку-сметку. Если нужна часть блока, то делают распил электропилой или ручной ножовкой.

Дальше кладку блоков выполняют при помощи клеевого раствора. На строительную площадку поставляют сухую смесь из песка мелкой фракции, портландцемента и специальных добавок. Необходимо внимательно прочитать инструкцию по приготовлению качественного раствора требуемой консистенции. Толщина связующего слоя должна быть не больше 3 мм.

Обратите внимание! Перед нанесением клея на блоки их нужно тщательно очистить и смочить водой, чтобы обеспечить качественную адгезию.

Каретка для раствора

Кладку стен проводят в теплое время года. Для строительства в холодное время необходимо использовать зимний клей. На блоки клей наносят зубчатым шпателем по ширине равным ширине поверхности газосиликатного блока. Слой должен быть равномерным как на вертикальной, так и на горизонтальной стороне блока. После нанесения клеевого слоя поверхность блока должна быть бороздообразная. Не нужно заполнять раствором промежутки между захватными карманами и между гребнем и пазом.

Второй ряд блоков необходимо укладывать со смещением наполовину, чтобы получилась перевязка между рядами. Кладка всех рядов начинается с углового блока. Положение каждого блока необходимо контролировать уровнем и делать корректировку молотком. Все швы должны быть заполнены клеевым раствором, чтобы избежать появления усадочных трещин. Избыток клея удаляется мастерком.

Армируем газосиликат

Если вы используете для самостоятельного строительства блоки формой паз-гребень, вам не нужно будет выполнять вертикальное армирование. Для горизонтального армирования на поверхности газосиликатных блоков уложенного ряда по периметру делают продольные штробы и укладывают в них стекловолоконные стержни или просто кладочную сетку.

Обратите внимание! В верхней части дверных и оконных проемов сначала укладываются металлические уголки длиной, превышающей ширину проема минимум на 40 см, а затем продолжают кладку блоков.

Монтаж перекрытий

Укладываем перекрытия после заливки армопояса

После того как кладка стен будет практически завершена и останется сделать только последний ряд, необходимо вместо блоков устроить монолитный железобетонный пояс. Такой подход поможет равномерно распределить нагрузку от многопустотных или ячеистобетонных плит на все несущие стены.

Отделка стен из газосиликата

Облицовка газосиликата кирпичом

Для наружной отделки используют специальные вентилируемые системы или материалы, характеризующиеся высокими показателями паропроницаемости. Между кладкой из фасадного кирпича и стеной из газосиликата оставляется зазор. Соединяют две кладки гибкими связями. Если вы отдаете предпочтение использованию для фасадных работ краски, шпатлевок или штукатурных смесей, необходимо убедиться, что они предназначены для работ с газосиликатом.

Внутренняя отделка предполагает применение дышащих материалов. Стены из газосиликатных блоков можно оклеить обоями или покрасить водоэмульсионной краской. Для ванной, санузла, кухни необходимо сначала уложить пароизоляцию или пропитать стены специальным раствором. Когда для отделки ванной используется керамическая плитка, пароизоляция не нужна.

Обратите внимание! Шпаклевать внутренние стены можно не раньше чем через два месяца после завершения строительства.

Работы над фасадом здания можно начинать только тогда, когда будут завершены все внутренние отделочные процессы. Единственным исключением являются вентилируемые системы. Их можно устанавливать сразу после окончания строительства.

Видео

Подробнее о монтаже газосиликатных блоков можно узнать ниже:

Как класть газосиликатные блоки — кладка газосиликата

Газосиликатные блоки – это удобный и универсальный материал для строительства дома. Их можно использовать не только для возведения несущих конструкций, но так же и для возведения внутренних перегородок. Строительство дома происходит в короткие сроки, так как материал легкий, и укладывать его тоже не так сложно, как может показаться на первый взгляд. Но все-таки необходимо соблюдать правила при строительстве, чтобы дом получился прочным.

Одно из главных правил, в сырую дождливую погоду строительство вести запрещено.

Рассмотрим все нюансы далее.

Инструменты

Инструменты для кладки

Для строительства необходим будет такой набор инструментов:

• дрель и насадка венчик, для размешивания клея;
• клей для газосиликатных блоков;
• мастерок или плиточный шпатель;

Кладка газосиликата по уровню

• шнур-причалка или веревочный уровень;
• обычный уровень;
• пила для распила материала;
• Гидроизолятор;
• Песок и цемент.

Гидроизоляция для газосиликата

Перед тем как класть газосиликатные блоки, нужно уложить гидроизоляционный слой. Обычно используют рубероид. Укладку рубероида производят на ростверк, если фундамент под дом выстроен столбчатый, либо на выровненную поверхность фундамента. Рубероид крепят на раствор, который готовят либо вручную, либо в специальном оборудовании, соотношение 1:3.

Некоторые предпочитают на этот раствор и укладывать блоки, но не стоит этого делать – очень неудобно. Могут попадаться мелкие камни или достаточно крупные, придется постоянно материал снимать с места, убирать мешающие частички, снова устанавливать блоки, трата времени. Специальный клей – то, что нужно для работы.

Когда слой гидроизоляции уложен, нужно сверху на нее нанести небольшой слой раствора и дать высохнуть, теперь можно приступать к строительству.

Откуда начинать

Правила укладки блоков

Естественно с углов. На каждый угол устанавливают направляющие, это могут быть обычные арматурные прутки, идеально ровные, установленные вертикально по уровню. Либо металлические уголки установленные также вертикально. Соединяют каждую направляющую шнуром-причалкой на высоте первого ряда блоков, и можно приступать к основной работе, то есть укладке.

Укладка первого ряда начинается от каждого угла. Нельзя, чтобы на углу был распиленный элемент. Где-то посередине ряда нужно будет вставить вырезанный ровно кусок блока.

Затем равномерно наносят клей на поверхность гидроизолирующего слоя, на него укладывают первый блок. Сильно прижать блоки друг к другу поможет молоток киянка.

Кстати о клее

Клей для газосиликата

Разводить клеящий состав сможет любой человек. Возьмите широкую емкость, например, ведро из-под водоэмульсионной краски. В него налейте воды (меньше половины емкости) и насыпьте клей немного, постепенно перемешивайте дрелью. Насыпать и перемешивать клей нужно столько, чтобы в итоге получился состав похожий консистенцией на сметану, именно он пригоден для укладки.

Вернемся к укладке

Раствор для монтажа

Сформировав угол с одной стороны дома, нужно перейти к другому углу и проделать все операции с ним так, как и с остальным углами. Далее от установленных блоков начинают выкладывать полностью первый ряд. Обязательно нужно следить за вертикальностью и горизонтальностью установки. Клей наносится на торцы блоков и на поверхность основания.

Первый ряд выложен, осматривают его. Каждый элемент должен стоять так, чтобы ни один уголок не высовывался и не нарушал плоскость конструкции. Если имеется дефект укладки, его можно стесать специальной теркой, и, таким образом, сделать ровной поверхность. Теперь нужно сделать разметку внутренних стен, то есть нужно от боковых блоков натянуть веревочный уровень. Так внутренние первые ряды для стен-перегородок делаются идеально ровными, как и наружный первый ряд. Укладка ни чем не отличается: наноситься клей на фундамент, на торцы блоков, элементы соединяются.

Теперь можно укладывать второй ряд

Первые ряды

Начинают строительство опять с углов. Укладка должна производиться в разбежку, словно это не блоки, а кирпичи. Посмотрим на блоки, установленные на углу, если первый ряд блоков укладывался справа, то теперь начинаем укладку наоборот слева. Так проделываем с каждым углом, в итоге добьемся того, что вся конструкция будет уложена разбежку.

Выравнивание ряда

Так постепенно выкладывается ряд за рядом, и не забываем конечно же про внутренние стены, ведем их вместе с наружными стенами, следим за вертикальностью и горизонтальностью установки.

Удобство строительства из газосиликатных блоков еще в том, что большую часть проемов, можно прорезать после полного возведения стен, сделать это можно при помощи электрического лобзика. Не нужно забывать только, укладывать в те места, где будет проем, металлическую перемычку.

Видео

Пример дома, построенного из газосиликатных блоков:

Как класть газосиликатные блоки правильно

Использовать газосиликатные блоки для возведения стен зданий достаточно выгодно, в связи с тем, что такие изделия имеют значительные размеры, небольшую массу и правильную геометрическую форму. При помощи рассматриваемых материалов можно быстро возвести любое строение, но при этом необходимо соблюдать определённые правила. В нашей статье рассмотрим как правильно класть стены из газосиликатных блоков.

Инструменты для кладки

Первое, что необходимо сделать, это подготовить строительный инструмент. Нам понадобится:

• кельма или зубчатый шпатель;
• рубероид, который используется в качестве гидроизоляции;
• клей и ёмкость для его замешивания;
• дрель со специальной насадкой в виде венчика;
• пила для деления блоков на необходимые кусочки;
• строительный уровень;
• отвес;
• шнур.

Этапы кладки стен из газосиликата

Перед укладкой первого ряда блоков, по периметру стен укладывают слой гидроизоляции. Рубероид крепят на цементном растворе, но кладку самих блоков желательно проводить на специальных клеевых смесях, ведь в таком случае можно не только добиться минимальной толщины шва, но и предотвратить проникновение холодного воздуха через слой раствора. Кладку стен из газосиликатных блоков правильно начинать с угла здания. Для этой цели используют целые изделия, выложенные с перевязкой швов строго по уровню. Сначала нужно нанести клей на поверхность гидроизоляции, а затем установить первый блок. Для стыковки стеновых материалов рекомендовано применять резиновую киянку.

Для приготовления клея в широкую ёмкость наливают чуть меньше половины воды, а затем медленно всыпают сухую смесь и перемешивают при помощи дрели с венчиком до тех пор, пока жидкая масса не приобретёт сметаной консистенции.

После укладки одного угла переходят в следующую угловую часть здания и проводят аналогичные операции. Теперь можно приступить к укладке первого ряда блоков. Чтобы задать точное направление стены, в шов первого ряда устанавливают гвоздики и натягивают шнур. Клей нужно наносить не только на поверхность основания, но и на торцевую часть газосиликатных блоков. При монтаже блоков контролируют их горизонтальность, пользуясь строительным уровнем.

Когда закончена укладка первого ряда по периметру всего здания, можно приступить к разметке и укладке перегородок. Внутренние ряды должны иметь один уровень с основной кладкой. После этого приступают к монтажу следующих рядов, здесь точно так же как и в кирпичной кладке нужно перевязывать вертикальные швы. Роботу опять начинают с углов здания. 

Как правильно класть блоки? — Блог о строительстве

Если вы строите новый дом, то обязательно хотите, чтобы он в результате оказался надежным и добротным. На сегодняшний момент самыми распространенными строительными материалами являются газоблоки (это может быть газосиликат или пенобетон, а также керамоблок). Основные нюансы, на которые нужно обращать внимание при строительстве:

1.

Разметка углов стеновой коробки (периметра).2. Укладка блоков и поднятие стен.3. Работы с дверными и оконными проемами (устройство перемычек).4. Устройство монолитного (армированного) пояса.5. Межкомнатные перегородки.

Осуществление разметки периметра стеновой коробки

Для укладки газоблока может быть использован как цементный раствор, так и «профильный» клей для газоблоков. Если вы намереваетесь выполнять работы с помощью цементного раствора, необходимо учесть, что в данном случае не миновать образования так называемых «мостиков холода», то есть дополнительных теплопотерь через межблочные швы. Достоинства именно этого варианта – в увеличении крепости всей конструкции.

Когда же в работе используется специальный клей, то нужно оставлять «воздушную полосу» между слоями – это позволит выполнить дополнительную теплоизоляцию стен.

Во-первых, следует выставить блок в горизонтальной плоскости, используя резиновый молоток.

Самым ответственным процессом можно назвать выставление четырех опорных угловых блоков – эта операция требует и сноровки, и внимания. Следует отметить, что от того, как установлены эти четыре блока, зависит половина успеха, в том числе и ровность будущих стеновых конструкций. Впоследствии следует натянуть нитку между опорными блоками и по этой нитке укладывать блоки в ряд с помощью клеевого раствора, тщательно смазывая их между собой.

Если возникнет необходимость в резке блоков, то для этих целей следует использовать специальную ножовку с победитовыми наконечниками. Следует отметить, что подобный инструмент может быть двух типов: с наконечниками «через зуб» и «на каждый зуб». Разница в цене в данном случае может составлять около пятнадцати процентов, но пила «на каждый зуб» намного удобнее в работе, да и к тому же качество распила таким инструментом будет выше.

Размер стандартного стенового блока составляет 600х300х200, поэтому длина строительного уровня должна быть не более восьмидесяти сантиметров. Для того, чтобы проверить горизонтальную плоскость блока, необходимо класть уровень в два положения по диагонали блока. Выравнивание же стены осуществляется по натянутой нитке.

Для получения строительной смеси клей разбавляют обычной водой и перемешивают с помощью миксера, пока он не станет по консистенции напоминать сметану. Чтобы нанести клей, следует использовать пятнадцати сантиметровый зубчатый шпатель. Раствор наносится в виде двух полос по краю блока таким образом, чтобы в центре осталась неширокая полоса без клея.

Если вы используете именно этот способ нанесения, то выравнивать блок следует по уровню – это намного удобнее. Кроме того, за счет воздушной прослойки между блоками будут улучшаться теплотехнические характеристики стены.

Ведь, как известно, тем самым «узким» местом, через которое происходит потеря тепла, как раз и являются клеевые швы. Поскольку газосиликатный блок прекрасно впитывает влагу, перед нанесением клея блоки желательно смачивать водой, ведь если клей нанести на сухой блок, то он сразу высохнет. Естественно, это не самым лучшим образом скажется на прочности и связке всей конструкции, поскольку сухой клей не обеспечит требуемой прочности.

Изначально блок следует выровнять в горизонтальной плоскости, после чего несколькими ударами в торец блок прижимается к предыдущему в ряду блоку. Следует отметить, что блоки достаточно легко крошатся, так что при ударе не стоит прикладывать чрезмерное усилие.

В процессе укладки блоков, начиная со второго ряда, следует в обязательном порядке осуществлять так называемую «перевязку», то есть каждый следующий ряд должен смещаться минимум на пятнадцать или двадцать сантиметров относительно предыдущего. Обязательно нужно проверять наличие перевязки в тех местах, где происходят стыки несущих стен.

Что касается рубероида, то он необходим под весь первый ряд по периметру дома. Важной является также необходимость оставления зазора – так, рубероид должен выступать на 15-10 сантиметров из-под блока. Между листами такой подложки также следует сделать припуск – сантиметров десять.Начало оконных проемов находится на высоте ста сантиметров (уровень четвертого ряда).

Впоследствии высота окна будет равна восьмидесяти – восьмидесяти пяти сантиметрам (учитывая стяжку и утеплитель на полу). Что касается окончания оконных проемов, то оно будет находиться на уровне десятого-одиннадцатого ряда (зависит от высоты потолка).Согласно существующим эстетическим нормам расстояние от потолка до проема не должно быть более 35 см. Относительно дверных проемов необходимо отметить, что они будут заканчиваться на уровне девятого ряда, то есть на высоте в 2,25 метра.

После того, как будут залиты черновые полы и уложен утеплитель, высота проемов будет составлять 2,10-2,15 метра.Над проемами в обязательном порядке укладываются перемычки. Сделать это можно двумя способами. Самым простым считается установка железобетонной перемычки, изготовленной в заводских условиях.Однако следует учитывать и специфически особенности такой конструкции.

Так, железобетон имеет достаточно высокую теплопроводность, из-за чего в холодное время года такая конструкция будет промерзать со всеми вытекающими отсюда последствиями. Более того, иногда проблематично приобрести готовое изделие, идеально подходящее под ваши геометрические размеры.Более того, стоимость заводской перемычки включает в себя не только непосредственно стоимость изделия, но и затраты на его транспортировку. Поэтому оптимальным вариантом считается изготовление перемычки собственными силами.

Этот способ можно даже назвать менее трудозатратным по сравнению с предыдущим.Начинать следует с установки распорок под будущее изделие. Распорки можно прибивать к блоку с помощью обычных гвоздей (150 или 120). Потребуется также обязательное укрепление монолитной перемычки снизу, причем выдерживать его нужно как минимум месяц.

Строго выдерживая уровень по предыдущему ряду блоков, необходимо выставить направляющие. Далее следует подготовить опалубку (несъемную) под будущую конструкцию – это будут блоки с выпиленными на них ложбинками. Габаритные размеры этих ложбинок таковы – ширина 20 см, высота – 15 см.Чтобы блок не «выскользнул» из монолитной перемычки, выпиливая, нужно формировать небольшое расширение к основанию блока.

Когда лотковые блоки будут готовы, их следует установить на распорки, как всегда, промазывая клеем между собой. Чтобы исключить образование сколов и трещин в стене, а также предотвратить проседание перемычки, следует следить за тем, чтобы лотковый блок заходил на несущую стену минимум на двадцать сантиметров.Когда лоток будет готов, в него заливается бетон (М200 или выше). Соотношение состава цемент-песок-щебень будет 1:1,5:3.

По окончанию процесса в бетон следует уложить арматуру (2 или 3 штуки, сечение – 10…12 мм).Делать это следует максимально низко к основанию блока, поскольку именно в этом месте максимальна нагрузка на разрыв. После этого следует выдержать готовую перемычку около месяца, однако кладку блоков можно продолжать. Естественно, нагружать перемычки плитами перекрытий нельзя.

Монолитный пояс

После того, как будет уложен последний ряд блоков, необходимо в обязательном порядке залить монолитный железобетонный пояс. Исходя из минимально допустимой по СНиП толщине блока, которая равна 400-500 мм, пояс должен иметь размеры не менее 200х150 мм. Безусловно, пояс не заливается на всю ширину блока – в обязательном порядке организовывается теплоизоляция.

Для этого используется один из двух наиболее приемлемых способов:

в качестве теплоизолятора можно использовать и непосредственно газосиликатный блок,использовать для теплоизоляции пенопласт.

Следует учитывать высокую практичность именно первого метода, поскольку пенопласт менее прочен, нежели газосиликат. Кроме того, теплоизоляция из блоков не требует монтажа опалубки – сами блоки являются несъемной опалубкой.

Теплоизоляция из газосиликата. Блоки подвергаются распилу таким образом, чтобы получилось два вида кусков – 15х15 и 5х15 см (высота пояса – 150 мм).

Укладка полученных кусков производится следующим образом – больший укладывается со стороны улицы, и меньший – со стороны помещения. В результате образуется между блоками ложбинка размером 200х150 мм. Следует оставить конструкцию на два-три дня, чтобы высох клей.

Это необходимо для того, чтобы не произошло распирание блоков в процессе заливки бетона. Такая несъемная опалубка сооружается на всех без исключения несущих стенах. После того, как высох клей, необходимо начать укладывание арматуры по периметру пояса.

Вполне достаточно будет двух рядов арматуры диаметром 8…12 мм. Важно все работы выполнять очень быстро, не более одного дня, чтобы избежать застывания бетона. В противном случае в местах стыков возможно появление трещин.

Впоследствии на этот пояс укладывают плиты перекрытия – осуществляется перекрытие этажа. Аналогично выполняется монолитный пояс и под кровлю.

Перегородки

Что касается внутридомовых перегородок, то, как правило, для их изготовления используют блоки толщиной от ста до двухсот миллиметров.

Выбор толщины блока зависит как от назначения помещений, так и от желаемых звуко- и теплоизоляционных показателей. Для перегородок нет необходимости заливать монолитный пояс, однако их обязательно нужно перевязывать с несущими стенами. В основном, для этого применяется арматура кусками 20-25 сантиметров длиной, которая на половину своей длины загоняется в несущую стену.

Место входа арматуры в блок намечается, ведь в дальнейшем этот место будет стыковочным с несущей стеной. Для того, чтобы блок не раскололся, в нем сверлится отверстие несколько больше длины арматуры, а все места стыков заблаговременно промазываются клеем. Между рядами обязательно используют перевязку.

Чтобы выполнить перевязку перегородок и потолочного перекрытия, зачастую используют строительную пену. Запенивание необходимо производить по всей ширине стены, пройдя сначала одну сторону, а затем – другую. Когда пена высохнет, ее излишки могут быть убраны с помощью обычного канцелярского ножа.

Поскольку пена имеет слабые характеристики по сжатию и излому, то зазор между потолочным перекрытием и блоком не должен быть более одного или двух сантиметров. Способ же укладки стен-перегородок аналогичен способу укладки блоков в несущих конструкциях. При этом следует отметить, что несущая перегородка в обязательном порядке выполняется из стеновых блоков, так как такая конструкция будет подвержена нагрузке плит перекрытия.

Необходимо также отметить, что соблюдая вышеуказанные технологии и правила, Вы будете надежно застрахованы от всех тех распространенных ошибок, которые широко распространены у неопытных домостроителей, пытающихся выполнить какие-либо работы без соответствующих знаний.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Мне нравится!0Мне не нравится!1

Задавайте вопросы в комментариях, делитесь своим опытом, так же принимается любая конструктивная критика, готов обсуждать. Не забывайте делиться полученной информацией с друзьями (соц кнопки выше).

Синтетический строительный материал весьма востребован: он обеспечивает оптимальную теплоизоляцию, имеет малый собственный вес, прочен и легок в использовании. Изучая рекомендации о том, как класть газобетонные блоки, нужно уделить особое внимание технологии работ и специфике связующих веществ.

Подготовка инструментов

Специалисты, объясняя, как класть газобетон, рекомендуют выделить время на поиск наиболее удобного инвентаря:

каретка, имеющая дозатор, позволяет равномерно наносить связующих раствор;киянка – сбалансированный резиновый молоток, облегчающий процесс подбивки блоков;небольшая пила, резец необходимы для подгонки материала по размерам;шлифовальная доска решает задачу устранения дефектов готовой поверхности;кельма предотвращает растекание раствора при укладке стены;уголок закрепляет уложенные элементы;рубанок используется для корректировки и выравнивания формы блоков;штроборез – инструмент, с помощью которого создаются пазы;миксер облегчит замес раствора;шнур в качестве горизонтального ориентира и строительный уровень.

Также понадобится емкость, в которой будет разведен монтажный раствор.

Инструменты, необходимые для работы

Критерии выбора газобетона

При изучении продукции разных производителей следует заострить внимание на следующих показателях:

плотность – чем она выше, тем прочнее материал и сильнее его шумоизоляционные свойства;теплопроводность – от нее зависит степень сохранение тепла в строении, производители при расчете этой характеристики учитывают неоднородные условия;прочность;паропроницаемость;звукоизоляция.

Оптимальные размеры изделий разнятся от проекта к проекту, но лучше покупать элементы с захватами – они облегчают перемещение и монтаж.

Кладка из газобетонных блоков

Приготовление раствора: на что нужно обратить внимание

Интенсивность расхода – ключевой показатель выбора «связующего звена», поэтому при составлении сметы строительства приходится сравнивать технические показатели клеевых и цементных составов. Новички считают, что цементный раствор экономичнее: такое мнение складывается в результате банального сопоставления предполагаемого количества блоков, которые планируется использовать,и стоимости пачки материала.

Строители подчеркивают, что клеевого состава понадобится на 30-70% меньше, чем цементного. На заметку: в первом случае толщина слоя при кладке варьируется в пределах 0,3-0,5 см, тогда как во втором – не менее 0,8-2 см.

Если первый ряд выполняется из блоков, не оснащенных пазами, для фиксации понадобится стандартная цементно-известковая смесь – эта мера позволит минимизировать капиллярную влажность.

Даже если в приоритете клей, цементный состав понадобится впоследствии для создания перемычек.

Клей

Пропорции сухой части и воды указываются на маркировке, обычно 1 стандартный мешок разводят 5 литрами жидкости, оптимальная консистенция –густота жирной сметаны.Тщательно перемешанной субстанции дают настояться 15 минут, далее ее наносят на немного увлажненные блоки. Выравнивание должно производиться в течение 10 минут, после состав становится слишком вязким, он полностью высыхает за 6 часов.

На 1 кв. м стены понадобится, в среднем, 25 кг клея. Готовую связку желательно использовать в течение 4 часов, периодически перемешивая, чтобы предотвратить расслоение.

Приготовление клея для кладки газобетонных блоков

Цемент

Соотношение цемента и песка составляет 3:1, чтобы повысить показатели прочности и устойчивости к температурным перепадам, стоит добавить в состав пластификаторы и глину.

После введения воды в пропорциях, указанных производителем сухой части, субстанцию замешивают миксером и используют в кратчайшие сроки. То есть цементный раствор желательно готовить небольшими порциями.

Как класть газобетонные блоки: пошаговая инструкция

Чтобы максимизировать прочность кладки, следует тщательно проработать предварительный этап:

Приготовить раствор.Убедиться в том, что во всех участках фундамент строго горизонтален.Защитить фундамент от контакта с влагой с помощью битумной мастики

В отдельных случаях допустимо использование рубероида для гидроизоляции, хотя он менее эффективен.

Нанесение цементного раствора на газобетонный блок

Технология укладки стен

Зная, как правильно класть газобетонные блоки, легко составить прочную, ровную поверхность. Первый элемент нужно установить (заложить) в углу, двигаясь последовательно до следующего «поворота».Здесь работа производится на утолщенном слое раствора, компенсирующем возможные дефекты фундамента. Высота углов должна быть идентичной, максимально допустимое отклонение –3 см.

Чтобы ориентировочный шнур создавал ровную линию, его нужно натягивать между угловыми блоками с обязательными промежуточными маячками (строительный уровень – незаменимый помощник).

Второй и последующие ряды кладем так, чтобы проявилось боковое смещение в 20-40 см. Излишки клея, образующиеся в зоне швов, нужно удалять. Если запланирована постройка сложной конфигурации, подогнать блоки можно с помощью ножовки.

Кладка блоков по шнуру

Ряды, номера которых кратны 5-ти, и пространство под окнами в обязательном порядке армируются. Укладывать газоблоки на клей допустимо лишь в конкретном диапазоне температур: не ниже -5°С и не выше +20-25°С.В жаркие дни материал немного увлажняют во время работы, если присутствуют атмосферные осадки – используют защитные тенты либо пленку.

Чтобы создать зоны стыковки стен и внутренние перегородки, понадобится связка из нержавейки – она образует шов, фиксируемый гвоздями. Специалисты рекомендуют добавлять такой компонент в каждый четный ряд кладки.

После завершения строительства происходит естественный процесс усадки, занимающий несколько месяцев.Нанесение клея на газобетонный блок

Армирование

Специалисты, поясняя, как правильно класть газобетон, приводят 3 цели армирования:

Укрепление областей с ослабленной кладкой – всех видов проемов.Защита здания по периметру – эта мера особенно актуальна, учитывая степень продуваемости и неизбежные температурные перепады, усадку.Вертикальное армирование объединяет основание и монолитную обвязку. Данный шаг обязателен при строительстве в регионах, где происходят смещения грунтов, часто возникают ураганы.

Стальная проволока используется для выполнения каркаса, обычно располагаемого в один слой.

Арматура, напротив, размещается параллельно друг другу.С помощью штробореза в материале создаются 2 канавки, их пропитывают водой и заполняют на ½ клеем, помещают в них арматуру. Стандартный ее размер – 8 мм. Далее отверстия до краев заполняют связующим составом.

Пол из газобетона

Технология, поясняющая, как класть газобетонные блоки на клей, часто используется для обустройства теплого пола.

Предварительные манипуляции – создание слоя гидроизоляции с применением полиэтиленовой пленки либо более практичных и устойчивых плит из пенополистирола. Блоки собирают на бетонной стяжке (их высота не должна превышать 20 см), далее следует размещение труб и новый слой стяжки, производится выравнивание и финишная шлифовка наждаком.

Укладка газобетона не требует большого опыта, главное – соблюдать технологию, указываемую производителем, и придерживаться маячков. В результате образуется поверхность с достойными показателями прочности, тепло- и звукоизоляции.

Дата: 16-03-2015Просмотров: 344Комментариев: Рейтинг: 21

Современные постройки создаются посредством строительных блоков. Но в зависимости от вида такого материала, будет зависеть и техника кладки. И на каждом этапе необходимо знать, как класть блоки правильно.

Схема кладки стены из газосиликатных блоков.

Рассмотрим каждый строительный момент в отдельности. Но для начала необходимо запастись следующими материалами и инструментами:

строительными блоками;клеевым или цементным раствором;строительной дрелью с миксерной насадкой;теркой;строительным уровнем;шпателями.

Кладка блоков под фундамент

Для работы с фундаментом необходимо соблюдать следующие этапы.

Схема фундамента из блоков ФБС.

Первым делом необходимо вымерять прямые углы на фундаментной подушке при помощи строительного уровня, после чего вбиваются арматурные пруты. После чего между ними протягиваются направляющие. Сами по себе блоки для фундамента имеют значительную массу, поэтому ручная кладка достаточно затруднительна и лучше воспользоваться краном.

Все работы выполняются по заранее разработанному проекту. Если действовать согласно плану, то стены, да и сам дом будут ровными. От сильных перекосов сама постройка может разрушиться.

Бетонные блоки под фундамент следует укладывать так же, как и другие, только используется другая смесь. Для этой части постройки используются цельные блоки со специальными отверстиями под коммуникации или П-образные.

Кладка осуществляется на цементно-песочный раствор. При его изготовлении соблюдается пропорция 1:4. После укладки в обязательном порядке заделываются все швы.

В случае использования кладки как фундамента следует не забывать о гидроизоляции, которая прокладывается сразу после второго ряда. Далее с наружной стороны насыпается грунт.

Для обыкновенного здания хватает и двух рядов кладки, но если планируется цокольный этаж, то добавляют еще 2 ряда блоков по 0,6 м.

Вернуться к оглавлению

Если в строительстве используют пенобетонные или газобетонные блоки, то в этом случае допустимо использовать специальный клей.

Есть следующие типы клеевых смесей:

Кладка из керамзитобетонных блоков.

Стандартный. Предназначен для керамзитобетонных, пенобетонных и газобетонных блоков.Стойкий к низким температурам.

Если стройка происходит зимой, то обыкновенный раствор замерзнет и потрескается. А данная марка клея имеет незамерзающие компоненты, которые стойки к минусовым температурам.Теплосберегающий. Готовый клеевой раствор имеет определенную консистенцию, которая, создавая шов, ограничивает площадь его промерзания.

На ценовой диапазон влияет не только предназначение клея, но и марка производителя.Отечественные аналоги всегда на порядок дешевле, чем зарубежные. И при этом не всегда они уступают по качеству.

Инструкция по приготовлению такого раствора достаточно проста: вода смешивается с сухой смесью и с помощью миксера доводится до однородной массы.

Вернуться к оглавлению

Также следует отметить, что техника кладки блоков во многом зависит от материала изготовления.

Схема кладки стен из газобетонных блоков.

При кладке пенобетонных и газобетонных блоков заранее подготавливается подушка по направляющим. Для их фиксации используется клей.

Перед тем как укладывать первый ряд, необходимо позаботиться о гидроизоляции.

Первыми выкладываются блоки по углам, после этого те, которые предназначены для стен. Таким способом выдерживается ровность углов. Следует знать, что только внутренние стены обкладываются гидроизоляцией, внешние не трогают.

Некоторые модели пеноблоков имеют специальные пазы, за счет которых происходит дополнительная фиксация. Клеевой раствор наносится с верхних и боковых сторон, слоем в 5 мм. Это делается для того, чтоб швы не продувались.

Чтобы контролировать ровность кладки, необходимо пользоваться строительным уровнем. В случае обнаружения неровностей и шероховатостей от них можно избавиться при помощи терки.

Для контроля за ровностью стены необходимо придерживаться направляющих.

Также для возведения наружных и внутренних стен можно применять керамзитовые блоки. Их кладку достаточно легко проводить, так как вес их не значителен в сравнении с бетонными аналогами. Но вот для их сцепления применяют специально предназначенный клей.

В целом техника кладки строительных блоков схожа с кладкой обыкновенного кирпича. И особых затруднений она не вызывает даже у новичка.

Процесс, как класть блоки на фундамент, сопровождается 2-умя наиболее сложными шагами – кладка первичного ряда и создание потолочного и напольного перекрытий. Иногда может потребоваться армирование стальным каркасом.

Строительные блочные элементы – относительно новый материал, успевший потеснить кирпич и древесину.

Данный стройматериал характеризуется следующими преимуществами: прочностью, теплостойкостью, экономичностью и простотой укладки.

Фундаментные блоки подходят для строительства при любом климате и грунте. При этом можно возводить сооружения разного назначения.

Диапазон предельных температур очень широк +50 – -70 С. При такой укладке в результате получается прочное и неприхотливое строение.

Порядок подготовки к кладке

Подготовительные работы:

Производится разбивка осей базиса, с переноской их на уже подготовленное к его возведению основание. Натяжение осевых и проекция точек их пересечения с помощью отвесов делается по обноске на дно вырытой ямы;Параметры базиса измеряются от спроектированных точек и закрепляются кольями из металла. При этом натянутый между ними шнур располагается на 2-3 мм от края базиса;

Основанием служит песчаная подушка. Дно ямы выравнивается по проектным отметкам;При песчаном грунте возможен монтаж блоков сразу на основание, поверхность которого выравнивается. Для других грунтов потребуется создание воздушной подушки толщиной 5-10 см;Поверхность основания не должна быть разрыхлена с размерами на 20-30 см больше базиса со всех его боков;

При наличии подвального помещения и возведении сооружения на сухом и не пучинистом грунте, блочные элементы укладываются на песочное основание. В этом случае фундамент будет мало заглубленным, не ленточного типа;Несущая способность базиса увеличивается подушками ФЛ, которые сократят число блоков ФБС. ФЛ расширяют подошву фундамента.

Необходимые материалы и инструменты для производства кладки:

Песок;Блочные элементы;Бруски из дерева 50*100;Цементно-бетонная смесь;Бетономешалка и вибрационная трамбовка;Емкости для воды и раствора;Лопата и мастерок;Рейка, строительный уровень.

Правила кладки

Перед тем, как класть блоки на основание фундамента, важно очистить его от мусора и высушить. Установка блочных элементов начинается с мест наибольшей нагрузки: по углам будущего строения и на пересечении стеновых конструкций.

После установки маячных блочных элементов по их грани производится натяжение причалки для расположения промежуточных блоков. В процессе кладки причалка будет подниматься.

Посмотрите видео, чтобы ознакомиться с порядком укладки элементов на фундамент:

Окончательное положение блоков определяется отвесом по осевым рискам поверху конструкции.

Отвес опускается с натянутых на обноске проволок. Отклонения устраняются ломом. Ровность верхней грани маячных блочных элементов определяется уровнем, а других элементов – по причалке.

Блок с отклонением поднимается краном. После повторного выравнивания основания под ним блок заново укладывается на цементный раствор в 2 см. Высота монтажа – оптимально 4-5 рядов.

При укладке производится перевязка вертикальных швов раствором. Глубина кладки не меньше блочной высоты. Поверхность блочных элементов должна быть смочена.

Некоторые тонкости работы

При длине стеновых конструкций не кратных длине блочных элементов гарантировано появление промежутков, заполняемые доборными блоками или пломбами. В учет берется необходимость наличия места под трубопроводы и коммуникации.

Для удаление с горизонтальных швов лишнего раствора производится кельмой. При недостатке раствора его добавляют и уплотняют, заполняя так все швы кладки и расшивая их с обоих сторон. Разница между шириной стен фундамента и стен сооружения – до 13 см.

Этапы работы:

Определив расположение углов, блоки укладываются, начиная от угла, находящегося на минимальном удалении от самой высокой точки базиса;По контуру будущего фундамента наносится влагостойкий раствор цемента с песком для выравнивания поверхности базиса. Далее производится укладка изолятора для предохранения от сырости;

На изолятор на месте первого блока тонко наносится раствор, поверх которого укладывают первый блочный элемент и положение которого проверяют по вертикали и горизонтали, выравнивая его киянкой;Кладка стенового ряда продолжается от первого блочного элемента, заполняя пространство между углами. Горизонтальность контролируется гидроуровнем, а внешние границы – пересечением разметок;

До укладки 2-ого ряда не стоит забывать о перевязке нижних вертикальных швов целым верхним блочным элементом.

Толщина швов крепления при этом должна быть минимизирована для теплостойкости сооружения;До укладки 4-ого ряда делается пауза для обустройства горизонтального армирования. В верхней части 3-его ряда прорезают 1-2 борозды для укладки прутьев из металла диаметром 6-8 мм. Данная операция повторяется между 7-ым и 8-ым рядом, 11-ым и 12-ым рядом и дальше.

Проблемой, как класть блоки на фундамент, могут быть места под будущие дверные проемы, потолочные и напольные перекрытия. При этом сложность обустройства данных конструкций заключается в необходимости дополнительного армирования в месторасположении будущих дверных и оконных конструкций.

Дело в том, что структура блока хрупкая и не способна выдержать всей тяжести железобетонного перекрытия над местами под окна или двери. Обустраивая каркас, его составляющие элементы выкладываются из кирпича.

Единственные трудности возникают в процессе выравнивания горизонтальных верхних граней потолочного перекрытия из железобетона и последнего блочного ряда. Таким же методом решаются трудности обустройства потолочного перекрытия между этажами сооружения.

Посмотрите видео, чтобы ознакомиться с порядком кладки блоков:

На самой верхней поверхности последнего блочного ряда устанавливают слой из плотного стройматериала, например, кирпича, и поверх укладывают плитные перекрытия из железобетона.

Источники:

• www.allremont59.ru
• prostroymaterialy.com
• ostroymaterialah.ru
• sdelai-fundament.ru

Как класть газосиликатные блоки своими руками?

Газосиликатные блоки сегодня стали одним из тех строительных материалов, которые пользуются одинаково большим спросом и у заказчиков строительства, и у дизайнеров, и у самих строительных компаний. И причина столь всеобщей популярности этого пористого материала кроется в его технических характеристиках, превосходящих характеристики других широко используемых при строительстве материалов:

• газосиликатные блоки обладают высокой прочностью и устойчивостью к деформациям, благодаря чему стены, выложенные из этого материала, не дают усадки;
• газосиликат проявляет себя, как отличный звуко- и теплоизолирующий материал;
• также он имеет отличные показатели и по пожарной безопасности;
• благодаря пористой структуре газосиликатные блоки обладают очень небольшим весом, что существенно облегчает и ускоряет процесс его резки, обработки и монтажа;
• кроме того, пористые блоки обладают высокой паропроницаемостью, то есть, стены, выложенные из этого материала, «дышат»;
• большую роль при выборе именно этого материала для ведения жилищного строительства играют и его отличные показатели по экологичности. В состав газосиликатных блоков входит песок, известь, цемент и алюминиевая пудра, а технология его производства основана на смешивании отдельных компонентов и последующем обжиге полученной массы в автоклавной печи.

Вообще, газосиликатные блоки не являются совершенно новым строительным материалом, но активно применять в жилищном строительстве их начали не так давно — всего 6 лет назад. С тех пор выдающиеся характеристики этого материала стали известны многим, и вопрос о том, как класть газосиликатные блоки, начал интересовать и представителей строительных компаний, ведущих многоэтажное строительство, и частных застройщиков.

Особенности кладки газосиликатных блоков

Малый вес газосиликатных блоков, простота их резки и любой другой обработки — это как раз те характеристики этого материала, которые позволяют проводить монтаж даже тем людям, которые не обладают большими навыками каменщика.

Но все же перед тем, как класть газосиликатные блоки, необходимо ознакомиться с некоторыми особенностями этого материала, которые следует учитывать при его монтаже.

Существует мнение, что небольшой вес стенового материала помогает сэкономить и на устройстве фундамента, ведь легкие стены не «давят» на фундамент с большой силой, а это значит, что можно ограничиться облегченным и не очень заглубленным фундаментом. Но когда речь идет о газосиликатных блоках, облегченным фундаментом обойтись не удастся. Дело в том, что наряду со всеми достоинствами, газосиликат имеет и один недостаток — эти блоки не слишком прочны на изгиб. А это значит, что при малейшем движении фундамента стены из газосиликата могут «пойти» трещинами. Так что на надежность фундамента следует обратить особое внимание.

Также необходимо помнить и об еще одной особенности газосиликатных блоков — об их высокой пористости, а значит, и о высокой гигроскопичности. То есть, при кладке стены необходимо обратить внимание на то, чтобы первый ряд блоков не касался земли. Для того чтобы достичь этого, можно пойти по одному из двух распространенных путей:

1. залить фундамент выше уровня земли;
2. если же заливка фундамента заканчивается на уровне земли, то сначала надо выложить цоколь высотой примерно в полметра, используя для этого обычный, а еще лучше керамический кирпич, а потом уже приступить к кладке стен.

Кладутся газосиликатные блоки на обычный раствор, в состав которого входит одна часть цемента и четыре части песка. Также для фиксации блоков вместо раствора можно использовать и специальный клей, состоящий из цемента, песка и пластификаторов. При этом расход клея существенно ниже, чем расход раствора.

Процесс кладки стены из газосиликатных блоков происходит по тому же принципу, что и кладка обычной кирпичной стены. А благодаря тому, что блоки по своему размеру больше, чем кирпичи, вся работа занимает гораздо меньше времени.

Несколько советов по кладке газосиликатных блоков

• Начинать кладку блоков следует с углов здания. После этого между углами натягивается шнур, с помощью которого можно контролировать ровную линию всего ряда.

• Для обеспечения прочности стены каждый последующий ряд блоков должен смещаться по горизонтали примерно на 20 см. Конечно, здесь не обойтись без резки блоков — а сделать это можно при помощи ножовки.

• Даже если для кладки стены используется клей, первый ряд блоков следует укладывать с применением раствора, который поможет нивелировать неровности верхней поверхности фундамента.
• Блоки необходимо укладывать в течение 15 минут после того, как будет нанесен слой раствора или клея. А поправить положение блока можно в течение первых 10 минут после его укладки — для этого используется молоток с резиновой накладкой. Полностью стена, выложенная из газосиликатных блоков, высыхает в течение примерно двух суток (при температуре воздуха примерно в 20 градусов).

Как класть газосиликатные блоки на клей своими руками

Современные технологии строительства предполагают использование материалов с самыми лучшими характеристиками. Таким материалом являются газосиликатные блоки. Низкая стоимость и высокие потребительские характеристики определяют его популярность. Блоки просты в монтаже, дешевы. При желании сократить смету строительства и узнать, как класть блоки на клей, выбор этого материала – прекрасное решение.

Сегодня на рынке можно встретить большое разнообразие блоков:

• для внутренних стен;
• для несущих конструкций;
• для организации дополнительного утепления.

Все виды обладают хорошей теплоизоляцией. При соблюдении технологии укладки сооружение из ячеистого бетона обойдется гораздо дешевле и прослужит много лет.

Особенности материала

Блоки из газосиликата – востребованный материал на строительном рынке. Обладает массой достоинств:

• низкая стоимость;
• легкость и простота монтажа;
• паропроницаемость – стены, возведенные с использованием этого материала, будут «дышать»;
• огнестойкость;
• сниженное давление на фундамент за счет пористой структуры – около половины объема занимают пустоты;
• простота обработки – газосиликатные блоки без труда можно резать, фрезеровать и сверлить.

Несмотря на внушительное количество преимуществ перед другими материалами, есть и нюансы, которые следует учитывать перед тем, как класть газосиликатные блоки:

• боязнь влаги – приобретать материал необходимо непосредственно перед укладкой, стены желательно дополнительно отделывать;
• невысокая прочность – следует проявлять осторожность при работе;
• оставлять зимой на улице нельзя, потому что влага в порах расширится, блок потрескается.

При покупке материала следует учесть специфику климатических условий. Хранить блоки необходимо на некотором возвышении для исключения попадания влаги. При эксплуатации сооружения из газосиликата помогут сэкономить средства на отопление и теплоизоляцию.

Как выбрать смесь для укладки

Существует два способа монтажа блоков из газосиликата:

• цементный – с использованием цементно-песчаного раствора;
• клеевой – с использованием готовой клеевой смеси.

Более практична и экономична укладка при помощи специального клея.

Его расход в 3–4 раза меньше расхода цементной смеси за счет уменьшения толщины слоя:

• цементной смеси – 0,6–1,0 см;
• клеевого раствора – до 0,3 см.

Стоимость этих материалов практически одинаковая. Поэтому по мнениям профессионалов, выбор клеевой смеси – самое выгодное решение для строительства.

Кроме стоимости, определяющим моментом в выборе материала является тот факт, что большая толщина шва, получающаяся при работе с цементом, способствует лучшему проникновению влаги и холода в помещение. Тонкий же слой клеевой смеси практически исключает такую возможность. Это следует учесть перед тем, как класть газосиликатные блоки.

Применение клея – это легкость приготовления клеящего состава. Чтобы получить смесь, сухой состав высыпают в воду, хорошо перемешивают. Консистенция готового продукта будет напоминать сметану.

Затем клей выкладывают и разравнивают тонким шпателем. Укладка блоков получается плотная, излишки снимаются, толщина шва получается минимальной.

Кладка газоблока на клей

Подготовка к строительству

Самостоятельная укладка газосиликатных блоков по силам даже людям, обладающими начальными представлениями о технологиях строительства. Необходимо только приложить усилия, трудолюбие, энтузиазм.

Для возведения здания необходимы инструменты:

• мутовка для размешивания клея;
• зубчатый шпатель для нанесения клея;
• ножовка с большим зубом для распиливания;
• крупный наждак для устранения неровностей и шероховатостей;
• щетка;
• уровень и угольник;
• паронепроницаемый утеплитель – первый ряд кладем на него;
• рубанок;
• штроборез;
• резиновый молоток;
• арматура или сетка из стекловолокна.

Подготовка фундамента

Принято считать, что легкость получающейся конструкции позволяет использовать менее массивный фундамент, экономя при этом на его стоимости. Однако следует знать, как кладут блоки на клей, газосиликатные материалы обладают невысокой прочностью на изгиб. В случае если фундамент в силу своей легкости произведет подвижки, блоки дадут трещины.

Таким образом, даже с учетом относительно маленького веса строения фундамент должен быть основательным. При его проектировании обязательно использовать гидравлический уровень для строгого соблюдения горизонтальности. Этого требует технология укладки газосиликатных блоков.

Выполнение кладки

Начало укладки определит дальнейшее качество работы. Важно знать, как правильно класть материал, не забыть про гидроизоляционный слой, который кладут на поверхность фундамента. При создании первого ряда варьируют толщину клея, корректируя погрешности заливки основания.

Корректировка вертикального и горизонтального расположения материалов производится перед укладкой газосиликатных блоков своими руками с помощью резинового молотка. Пыль, грязь и мусор с поверхности убирают щеткой – сметкой. Использование части блока возможно после распила ножовкой, электропилой.

Электропила

Кладку газосиликатных блоков на клей производят при помощи клеевой смеси. Тщательно изучив инструкцию по созданию раствора, готовят клей из расчета толщины связующего слоя 3 мм. Блоки перед нанесением клея тщательно очищают от пыли и смачивают водой. Обеспечить качественную адгезию можно именно так.

Использовать клей для укладки можно только в теплую погоду. Зима и поздняя осень – не лучшее время для строительных работ. Если на улице все же холодно, нужно продумать все детали строительства, купить зимний клей, уложить газосиликон именно на него.

После того как закончена укладка первого ряда, строители еще раз проверяют уровень горизонтальности. Переходя ко второму ряду, укладку начинают со смещения на половину блока. Так получается качественная перевязка рядов. Клей наносится на горизонтальную и вертикальную поверхность. Излишки удаляются мастерком, шпателем.

Деформационный шов

Частные застройщики, осуществляющие кладку своими силами, редко вспоминают про деформационные швы, необходимые для повышения прочности здания, долговечности и избегания трещин.

Если при возведении наблюдается перепад высоты, нет возможности армировать конструкцию, блоки соединяются с другими материалами, пересекаются несущие стены, необходимо создание швов. В качестве прослойки укладывают дополнительные материалы: минеральную вату или пенополиэтилен. Наружная и внутренняя сторона обрабатывается герметиком.

Видео по теме: Как класть первый ряд газоблока

Инструкция по кладке стены из газосиликатных блоков

Во время строительных работ рекомендуется снимать с поддонов столько блоков, сколько предполагается уложить в течение одного дня. В остальное время соблюдайте правила хранения блоков и размещайте их на ровной площадке в недоступном для влаги месте.

Технологии кладок первого и последующих рядов стен имеют различия. Рассмотрим обе технологии по отдельности.

Кладка первого ряда блоков

После установки фундамента здания кладка первого ряда — самый ответственный момент. От первого ряда зависит точность всех последующих рядов стены и устойчивость всего здания. Поэтому к этому этапу строительных работ надо подходить особенно ответственно.

Перед укладкой первого ряда по верхней отметке фундамента производится гидроизоляция, которая будет защитой между фундаментом и кладкой. Под блоки заливается выравнивающий слой цементно-песчаного раствора. Сами блоки устанавливаются с применением полимерных растворов на основе сухих смесей, иногда для монтажа также используются битумные рулонные материалы.

Для того чтобы выравнивать все ряды здания по углам ставятся рейки с рисками по высоте каждого ряда кладки. Через них натягивается шнур-причалка для контроля ровности кладки каждого последующего ряда.

С помощью нивелира необходимо измерить уровень самого высокого угла здания, с которого и начинается строительство здания. При этом различие по высоте между углами дома не должна быть более 3 см.

 

Лучше всего блоки кладутся на клеевую смесь. Для ее изготовления требуется вода, ведро для замешивания и строительный миксер. В ведро наливается необходимое количество воды и при постоянном перемешивании миксером постепенно добавляется расчетное количество сухой смеси. Во время проведения монтажных работ клей время от времени необходимо перемешивать. Это делается для того, чтобы он не затвердевал,  чтобы постоянно поддерживалась его однородность.

В процессе строительства часть газосиликатных блоков подлежат обрезке. Режутся эти материалы просто, с помощью обычной ручной пилы. Для точности обрезки и измерения прямого угла при распиле используется угольник.  Такие обрезанные блоки называются доборными. Перед установкой очередного доборного блока обязательно промазывать вертикальные швы клеевой смесью.

 

Кладка последующих рядов стены

Кладка следующих рядов также имеет свои особенности. Каждый последующий ряд кладут только после того, как полностью схватится предыдущий. По времени это примерно через 1-2 часа после завершения кладки.

Необходимо четко контролировать кладку каждого блока стены. Ровность рядов сверяется по уровню и шнуру-причалке. Финишное выравнивание кладки производится с помощью уровня и резиновой киянки.

На блоки смесь наносится следующим образом. В зависимости от толщины блоков подбирается зубчатая каретка или шпатель для нанесения смеси. Равномерно, без пропусков, клей наносится на поверхность 2-3 блоков. Каретка помогает лучше распределить смесь, без стекания ее по бокам блоков.

Последующие ряды так же, как и первый, кладутся с угла здания. При этом на торцы блоков клеевая смесь не наносится. Кладутся и выравниваются материалы сразу по месту, осуществляется перевязка блоков.

 

В ряде случаев газосиликатные блоки нуждаются в армировании.

Правильное армирование кладки

Армируется каждый первый и четвертый ряд кладки. Для того чтобы произвести армирование, в середине блоков ручным или электрическим штроборезом прорезаются штробы. Если вы работаете с блоками с толщиной от 400 мм, лучше всего проложить два параллельных ряда арматуры. Попавшую внутрь строительную пыль удаляют при помощи сметки или фена.

Перед тем, как наполнить штробы клеевой смесью и проложить арматуру, рекомендуется увлажнить их водой. Это делается для повышения строительных качеств сооружения. Каждая штроба заполняется скрепляющим раствором до половины своей глубины, после чего в нее вкладывается стальной стержень арматуры.

 

Для армирования блоков используются стальные прутья диаметром 8 мм. При армировании блоков на углах здания штробы высверливаются с закруглениями, а пруты сгибаются по расчетному месту. Для загиба используются специальное оборудование или ручные инструменты. После этого прутья устанавливаются каждый в свою штробу.

Каждый элемент арматуры погружается в клеевой раствор, потом раствором заполняется штроба. Таким образом происходит противодействие возникновению коррозии. После завершения работы остатки смеси удаляются с помощью мастерка.

После монтажа стен из газосиликатных и газобетонных блоков требуется их облицовка.

Существует несколько основных вариантов облицовки.

Облицовка кирпичом.

1. Между лицевой кирпичной кладкой и газобетонным основанием рекомендуется оставлять воздушный зазор. Толщина зазора подбирается индивидуально в зависимости от специфики строительства здания.
   
2. При кладке лицевого слоя зазор не должен забиваться клеевым раствором, а сам промежуток между кирпичом и газобетоном рекомендуется заполнить переставляемым пластмассовым листом, толщина которого и задает ширину зазора.
   
3. Облицовочный материал крепится двумя основными способами: с помощью специальных закладных и с помощью стержней.
   
4. Закладами могут выступать оцинкованные перфополосы, которые обычно используются для электромонтажных работ. При необходимости более прочного крепления полосы дополнительно прибиваются к газобетону. Стержни, с помощью которых крепится облицовка, забиваются в газобетонную стену под углом к ее плоскости. Стержни могут нарезаться из нержавеющей проволоки диаметром 3-6 мм. Также в качестве стержней могут применяться пассивированные гвозди.
   

 

Облицовка на относе.

1. Представляет собой облицовку стен листовыми или погонажными материалами. Если вы выбираете этот вид облицовки,  о на газобетонную стену надо крепить специальную подконструкцию – направляющие, к которым будут крепиться выбранные облицовочные материалы. В качестве облицовки в этом случае выступают вагонка, сайдинг, керамические, металлические листы и иные материалы.
   
2. Значимым моментом, определяющим прочность облицовки данного вида, выступает надежное крепление подконструкции к стене. При этом сам крепеж может быть самым разнообразным, от обычных гвоздей до специальных распорных анкеров. Гвозди забиваются в газобетон попарно под углом друг к другу через обрешетку.  Анкера подбираются специально под газобетон.
   

 

Штукатурная отделка.

1. Выбирая этот вид облицовки важно помнить, что штукатурка не должна быть цементно-песчаной. В зонах повышенного напряжения, таких как углы здания, оконные проемы, места изломов профиля фасада, рекомендуется армировать штукатурный слой специальными сетками.
   
2. Во время штукатурных работ следует не допускать замерзания, пересыхания штукатурки, а также соблюдать  температурный режим.
   

 

 

Выбирайте газоблоки для вашего строительства на Кирпич.ру!

Система подачи наркозного газа

Indian J Anaesth. 2013 сентябрь-октябрь; 57 (5): 489–499.

Sabyasachi Das

Кафедра анестезиологии, Медицинский колледж Северной Бенгалии, Дарджилинг, Западная Бенгалия, Индия

Субхраджьоти Чаттопадхай

Кафедра анестезиологии, Медицинский колледж Северной Бенгалии, Дарджилинг, Западная Бенгалия, Индия

9000 Анестезиология, Медицинский колледж Северной Бенгалии, Дарджилинг, Западная Бенгалия, Индия

Кафедра анестезиологии, Медицинский колледж Северной Бенгалии, Дарджилинг, Западная Бенгалия, Индия

Адрес для переписки: Проф.Сабьясачи Дас, отделение анестезиологии, Медицинский колледж Северной Бенгалии, Сушрута Нагар, Дарджилинг — 734 012, Западная Бенгалия, Индия. Электронная почта: moc.liamg@8691ihcasaybas

Это статья в открытом доступе, распространяемая в соответствии с условиями Creative Commons Attribution-Noncommercial-Share Alike 3.0 Unported, что разрешает неограниченное использование, распространение и воспроизведение на любом носителе при условии, что оригинал работа правильно процитирована.

Эта статья цитируется в других статьях в PMC.

Abstract

Система подачи анестезиологического газа разработана, чтобы обеспечить безопасную, экономичную и удобную систему подачи медицинских газов к месту использования.Доктрина системы подачи наркозного газа основана на четырех основных принципах: идентичность, непрерывность, адекватность и качество. Знания о системе газоснабжения — неотъемлемая часть безопасной анестезиологической практики. Несчастные случаи, связанные с неисправностью или неправильным использованием подачи медицинского газа в операционные, унесли много жизней. Медицинскими газами, используемыми в анестезии и интенсивной терапии, являются кислород, закись азота, медицинский воздух, энтонокс, диоксид углерода и гелиокс. Кислород — один из наиболее широко используемых газов для жизнеобеспечения и респираторной терапии, помимо анестезиологических процедур.В этой статье делается попытка описать производство, хранение и доставку анестезирующих газов. При проектировании анестезиологического оборудования необходимо учитывать местные условия, такие как климат, спрос и энергоснабжение. Операционная политика системы газоснабжения должна предусматривать резервный план для удовлетворения чрезвычайных потребностей больницы в случае потери основного источника подачи.

Ключевые слова: Баллоны, коллекторы, медицинские газы, трубопроводы, испарители с вакуумной изоляцией

ВВЕДЕНИЕ

Производство, хранение и доставка анестезиологического газа представляют собой составную систему.

Схема такой системы должна гарантировать, что подача газа будет безопасной, целесообразной и экономичной. [1] Медицинские газы, обычно используемые для анестезии и интенсивной терапии, — это кислород, закись азота, медицинский воздух, энтонокс, диоксид углерода и гелиокс. По определению, газ — это вещество, которое остается только в газообразном состоянии под давлением, и любое повышение давления не может сжижать его до тех пор, пока оно превышает его критическую температуру. С другой стороны, вещества, которые сосуществуют как в жидком, так и в газообразном состоянии под давлением, точно определяются как «пары» в истинном смысле слова, поскольку их можно сжижать при соответствующем давлении ниже их критической температуры.[2] Для простоты и газы, и пары будут описаны в этой статье как обезболивающие. Медицинский вакуум, хотя и не является газом, является неотъемлемой частью системы подачи медицинских газов и будет рассмотрен кратко. Медицинские газы, такие как кислород и воздух, могут подаваться в больших объемах, а другие, такие как закись азота, медицинский воздух и энтонокс, могут подаваться из коллекторов баллонов. Затем эти газы по трубопроводам поступают в стенные выпускные отверстия. Медицинские газы также можно подавать непосредственно из переносных баллонов.

ЦЕЛИ ОБУЧЕНИЯ

В конце изучения этой статьи читатели смогут описать следующее:

• Принципы, связанные с производством, хранением и доставкой анестезирующих газов,

• Вопросы, касающиеся безопасности при работе с анестезирующими газами,

• Функция обычно используемой системы подачи анестезиологического газа и

• Ответы на вопросы, часто задаваемые на экзаменах в аспирантуре.

КИСЛОРОД

Производство

Процесс отделения атмосферного кислорода путем перегонки состоит из двух основных этапов: сжижения воздуха и фракционной перегонки жидкого воздуха на его компоненты. Сжижение воздуха было впервые достигнуто Хэмпсоном и фон Линде (1895 г.) [3]. Воздух сжимается, охлаждается до температуры окружающей среды и проходит через теплообменник к расширительному клапану и устройству смены. Охлаждение Джоуля-Томсона происходит при расширении газа, и охлажденный газ проходит обратно через теплообменник, охлаждая сжатый газ, текущий в камеру расширения.

Метод, обычно используемый для промышленного производства большого объема кислорода, — это фракционная перегонка воздуха. Затем он подается на площадку в виде бледно-голубого жидкого кислорода, охлажденного до -183,1 ° C при абсолютном давлении 1 бар, который поставляется либо в виде криогенной жидкостной системы (CLS), либо в меньших единицах в виде жидкостного баллона. Альтернативой баллонной подаче для использования в малых масштабах являются кислородные концентраторы или химические реакции, такие как кислородные свечи (хлорат натрия и железный порошок), используемые на подводных лодках и в надземных аварийных источниках кислорода в качестве самолетов.[4]

Фракционная перегонка воздуха включает охлаждение и сжатие воздуха в жидкость и разделение ее на основные составляющие газы; кислород, азот и аргон. Сначала фильтруется воздух; примеси удаляются, а затем охлаждается до -200 ° C. Углекислый газ замерзает при -79 ° C, поэтому в этот момент его не используют, а кислород сжижается только при -183 ° C. При -200 ° C жидкий воздух (теперь свободный от диоксида углерода) проходит в нижнюю часть фракционирующей колонны, которая в нижней части (-185 ° C) теплее, чем в верхней части (-195 ° C).Сжиженный азот (азот сжижается при -195 ° C) кипит, возвращается в газообразную форму и выходит через верх колонны, оставляя жидкий кислород и аргон. Оба имеют схожие точки кипения и, следовательно, требуют еще одной ректификационной колонны для получения чистого кислорода. [5]

Кислородные концентраторы

Они также известны как адсорберы с переменным давлением. Их можно рассматривать как альтернативу традиционным источникам снабжения там, где нет надежного снабжения жидким кислородом, например, на оффшорных объектах или объектах, где критерии безопасности для жидких установок не могут быть соблюдены.Эти устройства могут быть небольшими, предназначенными для подачи кислорода одному пациенту, или могут быть достаточно большими для подачи кислорода в систему медицинских газопроводов.

Компонентами этой системы являются: Дуплексные компрессоры и молекулярные сита, ресиверы, осушители, вакуумные насосы, фильтры, регуляторы давления в трубопроводе, система управления, система контроля производительности по кислороду и резервный коллектор баллона.

Кислородные концентраторы работают по принципу адсорбции (под давлением) других газов из атмосферы на поверхность адсорбирующего материала, известного как цеолит.Поскольку кислород не адсорбируется цеолитом, он может свободно проходить в хранилище для использования. Цеолит представляет собой гидратированные силикаты алюминия щелочноземельных металлов в порошковой или гранулированной форме. Цеолит запечатывают в сосуде, известном как слой сита. Сита сит работают попарно: один адсорбирует, а другой регенерирует. Окружающий воздух фильтруется и сжимается компрессором до 137 кПа, а затем подвергается воздействию колонны цеолитных молекулярных сит, образующих очень большую площадь поверхности, при определенном давлении.Сито избирательно задерживает азот и другие нежелательные компоненты воздуха. Они выбрасываются в атмосферу после нагрева колонки и создания вакуума. Переключение между столбцами осуществляется таймером. Процесс способен производить кислород с концентрацией около 95%. Остальное состоит в основном из аргона с небольшим процентным содержанием азота.

Во время анестезии с закрытым контуром может происходить накопление аргона. Следовательно, чтобы избежать этого, требуются более высокие потоки свежего газа.Поскольку в процессе выделяется много тепла, вентиляция и охлаждение являются обязательными.

Если установка выходит из строя, коллектор аварийного баллона будет подавать в трубопровод при более высоких концентрациях (99,5%), чем рабочая норма завода, составляющая 95%. Это может повлиять на оборудование нижестоящего уровня, особенно в отделениях интенсивной терапии.

Эта система с низким расходом (2-4 л / мин) и низким давлением может непрерывно обеспечивать кислородом пациентов с хронической обструктивной болезнью легких. Типичный блок работает от сети и может обеспечивать до 5 л / мин кислорода с концентрацией 94%.Его можно протянуть по всему дому через небольшие настенные розетки [].

Жидкий кислород

Растущие потребности больниц привели к внедрению криогенных систем жидкого кислорода как для резервного, так и для сетевого питания. Основным компонентом CLS является испаритель с вакуумной изоляцией (VIE). Система также включает в себя панель управления и систему телеметрии. Больницы должны иметь запас кислорода минимум на 2 недели, но его следует увеличить, если есть проблемы, связанные с родами.

Большое количество жидкого кислорода хранится в VIE, поскольку объемный кислород более экономичен и удобен по сравнению с коллекторами баллонов. Жидкий кислород получают путем фракционной перегонки жидкого воздуха. Один объем жидкого кислорода дает в 842 раза больше кислорода в газообразной форме при температуре 15 ° C и одном атмосферном давлении. [6] VIE представляет собой большую изолирующую колбу с двойными стенками, в которой внутренний корпус из нержавеющей стали отделен от внешнего корпуса из углеродистой стали слоем перлита (изоляционного материала) с высоким вакуумом 0.16-0,3 кПа [7] Жидкий кислород (до 1500 л) хранится внутри контейнера при температуре около -160 ° C, что намного ниже критической температуры (-118 ° C) кислорода, и при давлении 5-10 атмосфер. Жидкий кислород находится на дне сосуда, а газ находится наверху под давлением 10,5 бар. Температуру сосуда поддерживает высоковакуумный кожух. Поскольку невозможно поддерживать идеальную изоляцию, внутренний контейнер пытается отбирать тепло из атмосферы, хотя последствия этого компенсируются испарением жидкости во время его использования.Емкость для хранения опирается на весы для измерения массы жидкости. В последнее время вместо него использовался манометр дифференциального давления, который измеряет разницу давлений между дном и верхом сосуда. Это предупреждает дистрибьютора о низком уровне предложения. [8] По мере испарения жидкого кислорода его масса уменьшается, что снижает давление на дне. При меньшем потреблении давление внутри сосуда повышается, и для предотвращения этого предохранительный клапан открывается при 1700 кПа и выдувает газ в атмосферу.И наоборот, давление в сосуде будет падать, если есть высокий спрос. В верхней части VIE находится линия отвода пара, из которой можно отводить жидкий кислород; можно заставить жидкость присоединиться к паропроводу после ограничителя и пройти либо через перегреватель, либо обратно в верхнюю часть VIE. После прохождения через пароперегреватель (сделанный из неизолированных змеевиков медных трубок) пары кислорода проходят через ряд регуляторов давления, чтобы снизить давление до давления в распределительном трубопроводе 410 кПа.Свежие запасы жидкого кислорода при необходимости перекачиваются из танкера в судно [Рисунки и].

(a) Испаритель с вакуумной изоляцией (схема), (b) Испаритель с вакуумной изоляцией (наглядно)

ПАНЕЛЬ УПРАВЛЕНИЯ

Управляет давлением и потоком газа в трубопроводе. Он предназначен для пропускания потока 3000 л / мин из основного источника VIE и 1500 л / мин через коллектор аварийного цилиндра. Он имеет дублирующие регуляторы для безопасности. Они предназначены для контроля давления на уровне 4.1 бар для основного питания и 3,7 бар для аварийного питания баллона.

Панель управления передает состояние тревоги на центральную панель сигнализации, обычно расположенную в отделении неотложной помощи, а вторичные панели расположены в критических зонах по всей больнице.

Телеметрическая система

Обеспечивает непрерывный мониторинг.

Требования к месту установки

Он должен располагаться внутри огороженной территории, быть доступным для автоцистерн. Все опасные здания, легковоспламеняющиеся материалы, общественный доступ, транспортные средства и водостоки должны находиться на расстоянии не менее 5 м, а в некоторых случаях 8 м от ближайшей точки комплекса.Состав непосредственно перед заливным соединением должен быть бетонным и должен быть спроектирован таким образом, чтобы удерживать любую пролившуюся жидкость, поскольку в случае пролития жидкости увеличивается риск возгорания. Гудрон и асфальт нельзя использовать поблизости, так как они образуют взрывоопасную смесь при контакте с жидким кислородом.

ГАЗОВЫЕ БАЛЛОНЫ

Баллоны высокого давления используются для хранения и транспортировки сжатых или жидких медицинских газов. Газовые баллоны, изначально изготовленные из стали, в настоящее время изготавливаются из различных материалов, что позволяет использовать их в самых разных условиях окружающей среды.Доступны алюминиевые цилиндры для использования в сканерах магнитно-резонансной томографии. Молибденовая сталь легкая, устойчивая к коррозии и имеет высокую прочность на разрыв. Существуют баллоны, изготовленные из алюминия или стали с внешней оболочкой из кевлара или углеродного волокна, что позволяет легким баллонам наполнять их до более высокого давления [9]. Для транспортировки пациентов доступны легкие баллоны с встроенной ручкой. Переносные газовые баллоны используются для реанимации недышащих пациентов во время сердечно-легочной реанимации. Клапан по запросу выпускает более высокий поток кислорода в ответ на повышенный спрос.В отличие от непрерывного потока, клапаны по запросу сохраняют кислород, ограничивая передачу на инспираторную фазу дыхания и сводя к минимуму неправильное использование, которое имеет место во время выдоха. Цилиндры имеют цветовую маркировку и содержат жидкость в сочетании с паром или газом, в зависимости от критической температуры вещества.

Верхний конец цилиндра называется шейкой и заканчивается конической резьбой, в которую вставлен клапан. Резьба уплотнена материалом, плавящимся при воздействии сильного тепла на цилиндр.Это позволяет газу уйти, что снижает риск взрыва. Год последнего осмотра баллона и дата следующего испытания указываются на пластиковом диске вокруг горловины баллона [Таблицы и] [6].

Таблица 1

Физические свойства и цветовая кодировка медицинских газов в баллонах [10]

Таблица 2

Номенклатура, размеры и вместимость медицинских газовых баллонов [[10]

Блок клапанов

Клапан баллона действует как механизм входа и выхода из газового тракта.Между выпускным отверстием клапана и устройством размещается сжимаемое уплотнение хомута (уплотнение Бодока) для создания газонепроницаемого соединения. Блок клапанов ввинчивается в открытый конец горловины цилиндра. Клапан изготовлен из латуни и иногда хромирован. Поворот продольного шпинделя (который установлен внутри сальника и плотно закреплен в клапанном блоке) открывает клапан. Между блоком и горловиной цилиндра установлен предохранительный штуцер. Он состоит из материала (металл Вуда), который плавится при низкой температуре, позволяя газу улетучиваться при пожаре, тем самым снижая риск взрыва.Типы клапанов для газовых баллонов: выпуклые, маховички и встроенные клапаны. Клапан новой конструкции позволяет включать и выключать вручную без ключа.

Система безопасности Pin index

Это предотвращает ошибки идентификации цилиндров. Для каждого медицинского газа на траверсе наркозного аппарата существует особая конфигурация штифта. На клапанном блоке есть отверстия, которые позволяют правильно установить в вилку только подходящий газовый баллон. Выходное отверстие для газа в клапанном блоке будет уплотняться относительно шайбы вилки, когда штифт и отверстия будут правильно совмещены.Если используется несколько шайб, штифты вилки могут не выдаваться достаточно далеко, чтобы войти в стыковочные отверстия, и PISS не будет работать должным образом [].

Цилиндры большего размера имеют соединения типа «выпуклый нос», которые позволяют привинчивать регулятор на место. Эти регуляторы не имеют газовых соединений.

Размер

Цилиндры производятся разных размеров (A-J). Размеры A и H не используются для медицинских газов. Баллоны, прикрепленные к наркозному аппарату, обычно имеют размер E.

Этикетка

Содержимое баллона можно определить по этикетке баллона. Этикетка баллона состоит из следующих данных:

• Название, химический символ, фармацевтическая форма, спецификация продукта.

• Номер лицензии и доля составляющих газов в газовой смеси.

• Идентификационный номер вещества и номер партии.

• Предупреждения об опасности и инструкции по технике безопасности.

• Кодовый размер цилиндра.

• Объем цилиндра.

• Максимальное давление в баллоне.

• Дата заполнения, срок годности и срок годности.

• Руководство по эксплуатации.

• Меры предосторожности при хранении и обращении.

На цилиндрах выгравированы следующие отметки:

Испытания

Используемые цилиндры проверяются и тестируются производителями через регулярные промежутки времени, обычно в течение 5 лет.Они проходят внутреннее обследование с помощью эндоскопа. Испытания на сплющивание, изгиб и удар проводятся не менее чем на одном цилиндре из каждых сотен. Они проходят гидравлические испытания или испытания под давлением: цилиндр подвергается воздействию высокого давления около 22 000 кПа, что более чем на 50% превышает их нормальное рабочее давление. Каждый сотый цилиндр после изготовления разрезают на полосы и испытывают на разрыв.

Заполнение

Для газов, которые хранятся в баллонах как сжатые газы (например, воздух, кислород и гелий), степень наполнения определяется путем измерения давления в баллоне.По мере опорожнения баллона давление линейно снижается и точно показывает, сколько газа осталось в баллоне.

Такие газы, как закись азота и двуокись углерода, сжижаются в цилиндрах под давлением. Манометр считывает давление паровой фазы над жидкостью и не показывает количество жидкости в цилиндре. Когда газ истощается, жидкость закипает, заменяя использованный газ, и давление остается постоянным при постоянной температуре. Единственный метод определения количества наполнения — вычесть вес тары цилиндра (вес пустого цилиндра) из его фактического веса.

Баллоны, содержащие сжиженные газы, никогда не заполняются жидкостью полностью, так как повышение температуры может привести к повышению давления и риску разрушения баллона. Таким образом, эти цилиндры лишь частично заполняются жидкостью в зависимости от климата, в котором они используются. Коэффициент наполнения — это отношение массы газа в баллоне к массе воды, которую цилиндр может удерживать при заполнении. Поскольку 1 л воды весит 1 кг, степень заполнения баллона — это масса закиси азота в килограммах, деленная на внутренний объем баллона в литрах.[11] В умеренном климате коэффициент заполнения как закиси азота, так и двуокиси углерода составляет 0,75. В тропическом климате баллоны заполняются до степени заполнения 0,67.

Продолжительность потока газа

• Баллоны E содержат 22 кубических фута кислорода при заполнении (давление 2200 фунтов на квадратный дюйм).

• Один кубический фут кислорода равен 28,3 л.

• Фактор резервуара: (22 × 28,3) л / 2200 psi = 0,28 л / psi.

• Следовательно, время, в течение которого проработает танк (в минутах).

  = (Фактор резервуара [манометрическое давление — 500]) / л расхода.

  = (0,28 л / фунт / кв. Дюйм [2000 — 500 фунт / кв. Дюйм]) / 8 л / мин.

  = 52,5 мин.

Меры предосторожности

• Перед использованием необходимо снять пластиковую упаковку клапана. Перед подключением баллона к наркозному аппарату клапан следует слегка приоткрыть и закрыть (треснуть) так, чтобы порт был направлен в сторону от пользователя. Это снижает вероятность взрыва и удаляет частицы пыли, масла и жира из выходного отверстия, которые в противном случае попали бы в наркозный аппарат.

• Клапан должен открываться медленно, когда он подсоединен к наркозному аппарату или регулятору. Если газ быстро проходит в пространство между клапаном и вилкой, быстрое повторное сжатие будет генерировать большое количество тепла. Это адиабатический процесс (тепло не теряется и не извлекается из окружающей среды). Присутствующие в этом пространстве частицы пыли и жира могут воспламениться от тепла, что приведет к возгоранию или взрыву. Когда он подсоединен к наркозному аппарату или регулятору, клапан следует открывать медленно.

• Клапан баллона должен быть полностью открыт во время использования (количество оборотов, необходимых для его открытия, полностью зависит от типа клапана).

• Во время закрытия следует избегать чрезмерной затяжки клапана. Это может привести к повреждению уплотнения между клапаном и горловиной цилиндра. Перед использованием уплотнение Bodok необходимо проверить на предмет повреждений. Запасная пломба должна быть легко доступна.

ОПАСНОСТИ ДЛЯ ЦИЛИНДРА

Неправильный резервуар (несмотря на PISS), неправильное содержимое, неправильные клапаны, неправильный цвет, неправильная этикетка, поврежденные клапаны, удушье, пожар, взрывы (быстрый выброс содержимого или взлет резервуара), загрязнение, кража N ₂ O (злоупотребление психоактивными веществами), переполнение, термическое повреждение (сообщалось об обморожении при рекреационном использовании N ₂ O).

Хранение

Их нельзя хранить вместе с баллонами немедицинского назначения. Место хранения должно:

• Храниться под навесом или в закрытом помещении и не подвергаться воздействию экстремальных температур.

• Предназначен для предотвращения несанкционированного доступа.

• Имейте доступ для транспортных средств для доставки и ровную поверхность пола.

• Держите подальше от горючих материалов или источников возгорания.

• Имейте предупреждающие надписи, запрещающие курение или использование открытого огня.

• Разрешить хранение больших баллонов вертикально, а малых баллонов — горизонтально.

• Быть чистым, сухим и хорошо вентилируемым.

• Разрешить вращение цилиндров, чтобы в первую очередь использовались самые старые.

• Разрешить разделение полных и пустых баллонов, а также баллонов с разными газами.

• Разрешить разделение различных газов и размеров баллонов.

Коллектор цилиндра

Коллекторы используются для подачи кислорода, закиси азота и энтонокс.Есть незначительные различия в работе для каждого газа, в целом они разработаны и работают по одним и тем же принципам. Конфигурация коллектора среднего баллона содержит два равных ряда газовых баллонов с центральной панелью управления, которая обеспечивает нормальное выходное давление в четыре бара. Большие цилиндры обычно делятся на две группы: первичные (рабочий банк) и вторичные (резервный банк). Две группы поочередно снабжают трубопроводы. Количество цилиндров зависит от ожидаемого спроса.Все цилиндры в каждой группе подключены к коллектору через медную выхлопную трубу с газовым соединением и уплотнением. Каждое соединение имеет обратный клапан, позволяющий заменить отдельный цилиндр в случае утечки или разрыва выхлопной трубы. Цилиндры прикреплены отдельными цепями к задней балке. Все цилиндры подключены через обратные клапаны к общей трубе. Он, в свою очередь, подключен к трубопроводу через регуляторы давления. Общая емкость коллектора должна быть основана на поставке в течение 1 недели с запасом не менее 2 дней на каждую группу и запасом 3-дневных запасных баллонов, хранящихся в помещении коллектора.Любые дополнительные баллоны следует хранить в общем хранилище медицинских газов. Коллекторы закиси азота имеют нагреватели, установленные на линии подачи, чтобы предотвратить замерзание в периоды высокого спроса.

В любой группе все клапаны баллона открыты. Это позволяет им опорожняться одновременно. Подача автоматически переключается на вторичную группу, когда первичная группа почти пуста. Переключение осуществляется с помощью чувствительного к давлению устройства, которое определяет, когда баллоны почти пусты.При переключении активируется электрическая сигнальная система, которая предупреждает персонал о необходимости замены цилиндров. Рядом с механизмами имеется система безопасности [7], предотвращающая выброс всего газового содержимого. Подсоединяется выпускная труба, позволяющая выпускать избыточный газ в атмосферу.

При отключении электричества не должно быть прерывания подачи газа через коллектор баллона. Либо оба банка, либо банк по умолчанию будут продолжать обеспечивать подачу кислорода до тех пор, пока не будет восстановлено электричество [].

Меры предосторожности

Коллектор следует размещать в хорошо вентилируемом помещении, построенном из огнестойкого материала, будь то кирпич или бетон, вдали от главного здания больницы. Коллекторное отделение не должно использоваться как склад для общих баллонов. В идеальном случае он должен быть расположен так, чтобы был обеспечен доступ средств доставки, чтобы предотвратить переноску баллонов на большие расстояния. Помещение должно быть хорошо освещенным, иметь температуру от 10 до 40 ° C и иметь достаточное количество предупреждающих знаков снаружи и внутри здания.Все пустые баллоны следует немедленно удалить из коллектора. Только обученный персонал должен иметь право менять баллоны, и при замене баллонов следует заполнять журнал активности.

ТРУБОПРОВОДЫ

Трубопроводный медицинский газ и вакуум (PMGV) — это система, в которой газы доставляются из центральных точек подачи в различные точки подачи в больнице под давлением около 400 кПа.

Кислород, закись азота, энтонокс и медицинский вакуум обычно поставляются по всей трубопроводной системе, которая сделана из специального высококачественного фосфорсодержащего деокисленного медного сплава без содержания мышьяка, который предотвращает разложение содержащихся в нем газов, а также обладает бактериостатическими свойствами.Используемые фитинги должны быть только медь-медь, изготовленные из специального серебряного припоя. Это снижает коррозию труб. Размер труб различается в зависимости от спроса, который они несут. Для выхода из коллектора обычно используются трубы диаметром 42 мм. Скрытые трубопроводы меньшего размера диаметром 15 мм в конечном итоге заканчиваются выпускными отверстиями для газа, которые устанавливаются заподлицо на стенах, либо подвешиваются на потолочной стреле, либо в виде подвесных шлангов, монтируемых на группы. Эти выходы газа на терминале [] имеют цветовую кодировку, помечены названием газа и имеют самоуплотняющиеся розетки, которые автоматически отключаются, что позволяет проводить сервисные работы на отдельных агрегатах без отключения крупных частей системы.Они должны иметь узел быстроразъемного зонда, который можно снимать для обслуживания, но нельзя случайно подключить к другому выпускному отверстию для газа.

Гибкие шланги с цветовой кодировкой соединяют выходы с наркозным аппаратом. У них есть зонд Шредера на одном конце и газовый резьбовой соединитель на другом конце. В клапане Schraeder для конкретного газа используется уникальная система индексации манжеты с уникальным диаметром, который подходит для соответствующей выемки на выходе терминала только для определенного газа [].На конце наркозного аппарата каждый шланг соединен с помощью уникального соединителя. Он имеет форму гайки и зонда. Гайка имеет одинаковый диаметр и резьбу для всех газовых систем, но ее можно прикрепить к анестезиологическому аппарату только при правильной фиксации датчика. Профиль имеет две цилиндрические формы, которые образуют уникальное сочетание. В Великобритании это называется невзаимозаменяемым винтовым резьбовым соединением (NIST). [12] Этот термин неоднозначен, поскольку резьбовой соединитель не зависит от газа.В США используется аналогичная система, называемая системой безопасности с индексированием диаметра (DISS). Однако диаметры составляющих различных соединений меньше и несовместимы с системой NIST [].

Зонды Шредера для разных газов

Невзаимозаменяемые резьбовые соединения для разных газов

Шланги в сборе производятся в виде отдельных узлов. Металлические манжеты (втулки из нержавеющей стали, расположенные снаружи шланга) удерживают шланги и рассчитаны на то, чтобы выдерживать усилия при снятии, а также прижимать шланг к зубчатым втулкам оконечных выходов и зондов NIST с такой силой, что, если была предпринята попытка развести их, шланг растягивался и ломался до того, как компоненты разделялись.Это предотвращает повторное подсоединение неправильного соединителя к неправильному шлангу. [12]

Изоляция трубопроводной сети присутствует во многих местах за счет запорных клапанов, вводимых в эксплуатацию в стратегических точках, чаще всего на входе в каждый клинический сектор. Они называются блоком обслуживания клапанов зоны (AVSU) []. Доступ к запорным клапанам AVSU можно получить с помощью стандартной техники выталкивания / выталкивания из разбитого стекла или пластика, чтобы изолировать подачу газа на конкретную клиническую территорию в случае технического обслуживания, установки, пожара или любой другой чрезвычайной ситуации.AVSU также обеспечивает самоуплотнение.

Проблемы с трубопроводом

Некоторые из проблем — недостаточное давление (чаще всего сообщается), повреждение во время строительных проектов, пожар, кража резервуаров N ₂ O, окружающая среда (землетрясения, молния), истощение централизованного снабжения, человеческая ошибка ( случайное закрытие запорного клапана), засорение (мусор после установки), перегиб, утечка, закупорка шланга, загрязнение.

Меры предосторожности

Резервный блок цилиндров должен быть доступен на случай отказа основного питания.Сигнализация низкого давления обнаруживает отказ подачи газа. Тест одиночного шланга выполняется для обнаружения перекрестного соединения. Для выявления неправильного подключения выполняется испытание буксиром. Соблюдаются правила установки, ремонта и модификации ПМГВ. Анестезиологи несут ответственность за подачу газов из терминального выхода в наркозный аппарат. Аптеки, снабжение и инженерные службы разделяют ответственность за газопроводы «за стеной». Существует риск возгорания из-за изношенных или поврежденных шлангов, которые предназначены для переноса газов под давлением из первичных источников, таких как аппараты ИВЛ и наркозные аппараты.Из-за сильного износа риск разрыва наиболее высок в кислородных шлангах, используемых с транспортными устройствами. Рекомендуется регулярный осмотр и замена с интервалом в 2-5 лет всех шлангов для медицинских газов.

ОКСИД АЗОТА

N2O получают путем нагревания нитрата аммония до 250 ° C. Если температура регулируется должным образом, будет меньше производиться аммиака и более высоких оксидов азота. Эти примеси удаляются промыванием водой, кислотами, щелочами и растворами перманганата перед сушкой и помещением в цилиндры в виде жидкости.Закись азота поставляется в баллонах, содержащих от 450 до 18 000 л газа.

Закись азота имеет критическую температуру выше комнатной, поэтому она хранится в виде жидкости в цилиндрах под давлением, а пары закиси азота присутствуют в пространстве над жидкостью. Фактическое давление полного цилиндра составляет от 4400 до 5000 кПа. Для испарения жидкости используется энергия из окружающей среды — скрытая теплота испарения. Это приводит к значительному падению температуры внутри регулятора давления в цилиндрах, что приводит к замораживанию любого присутствующего водяного пара и возможной закупорке выхода регулятора.Этого можно избежать с помощью термостатических регуляторов.

ENTONOX

Это смесь кислорода и закиси азота в соотношении 50:50, подаваемая в виде газа. Газовая смесь хранится в баллонах или рядах баллонов и подается с помощью двухступенчатого регулятора давления, второй из которых включает регулирующий клапан. Газовый поток возникает при вдохе пациента. Он производится путем смешивания этих двух отдельных компонентов вместе с использованием эффекта Пойнтинга или эффекта ламинирования.

Эффект Пойнтинга

Когда газообразный кислород под высоким давлением пропускается через жидкую закись азота, происходит испарение жидкости, образуя смесь кислорода и закиси азота в соотношении 50:50.[10]

Псевдокритическая температура

Это температура, при которой смесь газов разделяется на составные части. [13]

Entonox разделяется на закись азота и кислород при −5,5 ° C при 117 барах, −7 ° C при 137 бар (давление в баллоне) и −30 ° C при 4 барах (давление в трубопроводе). Если достигается псевдокритическая температура, существует опасность первоначальной подачи 100% кислорода с последующей 100% закисью азота — гипоксическим газом. Чтобы избежать этого, перед использованием баллоны необходимо хранить в горизонтальном положении в течение 24 часов, температура которых значительно превышает критическую.Если содержимое хорошо перемешано путем многократного переворачивания, баллоны можно использовать раньше, чем через 24 часа. Также можно использовать большие цилиндры, оборудованные погружной трубкой, конец которой оканчивается жидкой фазой. Это приводит к тому, что в первую очередь используется жидкая фаза, предотвращая доставку кислорода с концентрацией менее 20%.

МЕДИЦИНСКИЙ ВОЗДУХ

Медицинский воздух в основном используется в респираторной терапии в качестве источника энергии для аппаратов ИВЛ и для смешивания с кислородом. Он также используется как движущий газ для распыляемых лекарств и химиотерапевтических агентов.Хирургический воздух под более высоким давлением также используется для питания различных хирургических инструментов и других устройств, таких как жгуты, пневматические дрели и пилы (в качестве альтернативы для этой цели можно использовать азот). Он подпадает под стандарты Европейской Фармакопеи [8], хотя во многих случаях он получен непосредственно из нашего окружения. Медицинский воздух подается тремя способами: сжатый воздух, синтетический воздух и баллонные коллекторы. [2]

Сжатый медицинский воздух образуется путем всасывания окружающего воздуха в компрессор.Система спроектирована таким образом, что, если один компрессор не работает, остальные насосы могут поддерживать потребность в обслуживании. Компрессоры подают этот сжатый воздух в ресивер, а затем в ряд фильтров-осушителей и сепараторов, которые удаляют конденсированную воду, твердые частицы и смазочное масло из системы до того, как сжатый воздух попадет в систему подачи трубопровода, в противном случае масло и повышенное парциальное давление кислород может быть взрывоопасным. Затем регуляторы снижают давление до 400 кПа.Хирургический воздух, необходимый для работы оборудования, подается по отдельным трубопроводам с давлением 700 кПа. Примеси, не содержащие твердых частиц, такие как окись углерода и двуокись серы, не удаляются системой фильтрации, и в зонах с высоким уровнем загрязнения воздуха они могут привести к подаче воздуха недостаточной чистоты.

Несмотря на то, что воздух не стерилен, воздух медицинского класса чистый и при стандартной температуре и давлении не должен содержать более:

Всего 0,5 мг масляного тумана в виде твердых частиц на кубический метр воздуха, 5.5 мг окиси углерода / кубометр воздуха, 900 мг углекислого газа / кубометр воздуха, без влаги, без бактериального загрязнения.

Синтетический воздух получают смешиванием жидкого азота с жидким кислородом в газообразном состоянии. Его преимущество в том, что не требуется источник питания и нет проблем с загрязнением. Если такие системы установлены для подачи как кислорода, так и медицинского воздуха, азот можно использовать в качестве источника энергии для хирургических инструментов.

HELIOX

За последнее десятилетие смесь 21% кислорода и гелия стала предметом особого интереса, особенно при лечении обострения бронхиальной астмы.[13] Низкая плотность (0,1669) гелия позволяет создавать смеси, которыми легче дышать, чем естественным воздухом, и, следовательно, снижает работу дыхания. Помимо того, что гелий является благородным газом, он является вторым по распространенности элементом во Вселенной. Его получают путем фракционной перегонки природного газа с концентрацией до 1% [1]. Газовая смесь heliox хранится в баллонах с черным корпусом и бело-коричневой четвертью плеча под давлением 13 700 кПа в газообразном состоянии [6].

ДИОКСИД УГЛЕРОДА

Он легко доступен как побочный продукт процесса производства водорода [14] (для аммиака и других процессов гидрирования).Реакция нефти или природного газа с водяным паром и / или кислородом дает смесь водорода и монооксида углерода, которая затем может реагировать с большим количеством пара с образованием водорода и диоксида углерода. Последний затем отделяется от водорода путем абсорбции в щелочной среде, из которой регенерируется почти чистый CO ₂ . Затем побочный газ очищается и сушится перед сжижением и заполнением цилиндров. Чаще всего он используется в качестве инсуффляционного газа во время лапароскопии. Однако он использовался в качестве стимулятора дыхания в 1930-х годах во время остановки дыхания и первоначально был включен в наркозные аппараты.Смертельные случаи, связанные с его неправильным использованием, привели к первоначальному производству расходомеров, способных подавать только 600 мл / мин, затем к вырубке хомутов цилиндров и, наконец, к отказу от их использования.

МЕДИЦИНСКИЙ ВАКУУМ

Считается частью инфраструктуры газоснабжения, хотя технически это не газ. Система состоит из насоса, ресивера и фильтра. Насос способен создавать отрицательное давление -400 мм рт. Ст. И пропускать поток воздуха 40 л / мин.Газ всасывается в систему через одну или две ловушки, чтобы уменьшить его загрязнение, а затем в резервуар с давлением от -550 до -650 мм рт. Вакуум поддерживается с помощью насосов, которые, как и система подачи медицинского воздуха, способны обеспечить полностью функциональную систему в случае ее выхода из строя. [7]

РЕЗЮМЕ

Безопасность пациента является основной задачей при проектировании, установке, вводе в эксплуатацию и обслуживании системы подачи анестезиологического газа. В систему включены многие встроенные зоны безопасности.Кислород — один из широко используемых медицинских газов, предназначенный в первую очередь для жизнеобеспечения, анестезии и респираторной терапии. В первую очередь медицинский воздух используется в качестве источника энергии для вентиляторов и небулайзеров. Медицинский воздух обычно сочетается с воздухом или кислородом для механической вентиляции пациентов в операционной или в отделении интенсивной терапии. Закись азота часто смешивают с воздухом или кислородом для обезболивания и анестезии. 50% -ная смесь кислорода и закиси азота, широко известная как энтонокс, используется в качестве обезболивающего средства в родильных домах.Двуокись углерода требуется регулярно для инсуффляции во время лапароскопических операций. Гелий-кислородная смесь полезна для лечения пациентов с обструкцией дыхательных путей, а также для облегчения респираторного дистресса. Медицинский вакуум обслуживается почти в каждой клинической зоне с помощью центрально расположенных вакуумных насосов. При обращении с анестезирующим газом, его транспортировке и хранении следует соблюдать особую осторожность. Оценка риска должна включать опасения, связанные с использованием кислорода и других газов.

БЛАГОДАРНОСТИ

Авторы искренне благодарят Linde India Ltd. за помощь.и Praxair India Pvt. Ltd. за предоставление фотографий и разрешение на их публикацию в Indian Journal of Anesthesia.

Сноски

Источник поддержки: Нет

Конфликт интересов: Не заявлено

ССЫЛКИ

1. Вествуд М., Райли У. Медицинские газы, их хранение и доставка. Anaesth Intensive Care Med. 2012; 13: 533–8. [Google Scholar] 2. Лав-Джонс С., Маги П. Медицинские газы, их хранение и доставка. Anaesth Intensive Care Med.2007; 8: 2–6. [Google Scholar] 3. Спенс А.А., Фи Дж. П., Нанн Дж., Росс Дж., Гарретт М., Генри П. и др., Редакторы. 2-е изд. Оксфорд: 2005. Медицинские газы: их свойства и использование; С. 85–96. [Google Scholar] 6. Аль-Шейх Б., Стейси С. 4-е изд. Лондон: Черчилль Ливингстон, Эльзевир; 2013. Основы анестезиологического оборудования; С. 2–12. [Google Scholar] 7. Лондон: канцелярия; 2006. Департамент здравоохранения. Технический меморандум в области здравоохранения 02-01. Медицинские газопроводные системы, часть A «Проектирование, установка, валидация и проверка»; стр.41–51. [Google Scholar] 8. Хайли Д. Медицинские газы, их хранение и доставка. Anaesth Intensive Care Med. 2009; 10: 523–7. [Google Scholar] 9. Британская кислородная компания Group PLC. Таблица данных цилиндра. [Последний доступ 25 июня 2013 г.]. Доступна с: http://www.bocmedical.co.uk 10. Маги П., Тули М. Подача газа и наркозный аппарат. В: Маги П., Тули М., редакторы. Физика, клинические измерения и оборудование анестезиологической практики для FRCA. 2-е изд. Нью-Йорк: издательство Оксфордского университета; 2011 г.С. 287–300. [Google Scholar] 11. Ловелл Т. Медицинские газы, их хранение и доставка. Anaesth Intensive Care Med. 2004; 5: 10–4. [Google Scholar] 12. Бланд Х. Подача обезболивающих и других медицинских газов. В: Дэйви А., Диба А., редакторы. Анестезиологическое оборудование отделения. 5-е изд. Китай: Эльзевьер Сондерс; 2005. С. 23–45. [Google Scholar] 14. Спенс А.А., Фи Дж. П., Нанн Дж., Росс Дж., Гарретт М., Генри П. и др., Редакторы. 2-е изд. Оксфорд: 2005. Медицинские газы: их свойства и использование; С. 135–6. [Google Scholar]

Правильное использование газобетона в автоклаве — Masonry Magazine

Автоклавный газобетон

Ричард Э.Клингнер

Автоклавный газобетон крупным планом с небольшими закрытыми пустотами.

Блоки автоклавного газобетона (AAC) чаще всего укладываются с использованием тонкослойного раствора и могут использоваться для кладки несущих стен. Положения по проектированию каменной кладки AAC приведены в Кодексе MSJC , , а требования к конструкции приведены в Спецификации Объединенного комитета по стандартам кладки (MSJC). В этой статье кратко рассматривается производство AAC; проиллюстрированы практические примеры возведения кладки из ААК; Обобщены проектные положения MSJC для кирпичной кладки AAC; особое внимание уделяется практическому руководству по строительству каменной кладки AAC.

Автоклавный газобетон (AAC) — это легкий, похожий на бетон материал с множеством небольших закрытых внутренних пустот. Спецификации материалов для AAC предписаны в ASTM C1386. AAC обычно весит от одной шестой до одной трети веса обычного бетона и составляет от одной шестой до одной трети прочности. Подходит для несущих стен и стен с низким и средним этажом. Его теплопроводность составляет одну шестую или меньше, чем у обычного бетона, что делает его энергоэффективным.Его огнестойкость немного выше, чем у обычного бетона такой же толщины, что делает его полезным в приложениях, где важна огнестойкость. Из-за внутренних пустот AAC имеет низкую передачу звука, что делает его полезным с акустической точки зрения.

История AAC

AAC был впервые коммерчески произведен в Швеции в 1923 году. С тех пор его производство и использование распространились в более чем 40 странах на всех континентах, включая Северную Америку, Центральную и Южную Америку, Европу, Ближний Восток, Дальний Восток и Австралию. .Благодаря этому обширному опыту было проведено множество тематических исследований по использованию в различных климатических условиях и в соответствии с различными строительными нормами.

В Соединенных Штатах современное использование AAC началось в 1990 году для жилых и коммерческих проектов в юго-восточных штатах. Производство простых и усиленных AAC началось в 1995 году на юго-востоке США и с тех пор распространилось на другие части страны. Общенациональная группа производителей газобетона была образована в 1998 году как Ассоциация автоклавных газобетонных изделий (AACPA, www.aacpa.org). Положения по проектированию и строительству каменной кладки AAC приведены в Кодексе и Спецификации MSJC. AACPA включает одного производителя в Монтеррее, Мексика, и многие технические материалы доступны на испанском языке. AAC одобрен для использования в категориях сейсмического проектирования A, B и C Дополнением 2007 г. к Международным строительным кодексам, а также в других географических точках с одобрения местного строительного чиновника.

Примеры элементов из пенобетона в автоклаве Изображение предоставлено Ytong International

AAC может использоваться для изготовления неармированных блоков каменного типа, а также армированных на заводе панелей пола, панелей крыши, стеновых панелей, перемычек, балок и других специальных форм.В этой статье рассматриваются в основном только каменные блоки.

Материалы, используемые в AAC

Материалы для AAC зависят от производителя и местоположения и указаны в ASTM C1386. Они включают некоторые или все из следующего: мелкодисперсный кварцевый песок; Летучая зола класса F; гидравлические цементы; кальцинированная известь; гипс; расширительные агенты, такие как тонко измельченный алюминиевый порошок или паста; и смешивание воды. Каменные блоки из AAC не имеют внутреннего армирования, но могут быть усилены на строительной площадке с помощью деформированной арматуры, размещенной в вертикальных ячейках или горизонтальных связующих балках.

Как производится AAC

Для производства ААС песок при необходимости измельчается до требуемой степени измельчения в шаровой мельнице и хранится вместе с другим сырьем. Затем сырье дозируется по весу и доставляется в смеситель. В смеситель добавляют отмеренные количества воды и расширительного агента, и цементный раствор перемешивают.

Стальные формы подготовлены для приема свежей AAC. Если должны производиться армированные панели AAC, стальные арматурные каркасы закрепляются внутри форм.После перемешивания кашица разливается по формам. Расширяющий агент создает небольшие мелкодисперсные пустоты в свежей смеси, которые увеличивают объем примерно на 50 процентов в формах в течение трех часов.

В течение нескольких часов после заливки начальная гидратация цементных смесей в AAC дает ему достаточную прочность, чтобы сохранять свою форму и выдерживать собственный вес.

Общие этапы производства газобетона в автоклаве

После резки газобетон транспортируется в большой автоклав, где процесс отверждения завершается.Автоклавирование необходимо для достижения желаемых структурных свойств и стабильности размеров. Процесс занимает от восьми до 12 часов при давлении около 174 фунтов на квадратный дюйм (12 бар) и температуре около 360 ° F (180 ° C), в зависимости от марки производимого материала. Во время автоклавирования устройства для нарезки проволоки остаются в исходном положении в блоке AAC. После автоклавирования их разделяют для упаковки.

Агрегаты

AAC обычно помещаются на поддоны для транспортировки. Неармированные элементы обычно упаковываются в термоусадочную пленку, в то время как армированные элементы связываются только полосами с использованием угловых ограждений, чтобы минимизировать потенциальные локальные повреждения, которые могут быть вызваны полосами.

Классы прочности AAC

AAC производится с различной плотностью и соответствующей прочностью на сжатие в соответствии со стандартом ASTM C1386. Плотность и соответствующие значения прочности описаны в терминах «классов прочности» (см. Таблицу 1).

ТАБЛИЦА 1 Прочность Класс Задано На сжатие Прочность фунт / дюйм2 (МПа) Номинальная сухая Насыпная плотность фунт / фут3 (кг / м3) Пределы плотности фунт / фут3 (кг / м3) AAC 2.0 290 (2,0) 25 (400) 31 (500) 22 (350) — 28 (450) 28 (450) — 34 (550) AAC 4.0 580 (4,0) 31 (500) 37 (600) 28 (450) — 34 (550) 34 (550) — 41 (650) AAC 6.0 870 (6,0) 44 (700) 50 (800) 44 (700) 50 (800) 41 (650) — 47 (750) 47 (750) — 53 (850) 41 (650) — 47 (750) 47 (750) — 53 (850)

Типовые размеры каменных блоков кондиционирования воздуха

Типичные размеры блоков AAC каменного типа (блоки каменного типа) показаны в таблице 2 ниже.

ТАБЛИЦА 2 Блок AAC Тип Толщина, дюймов (мм) Высота, дюймов (мм) Длина, дюймов (мм)

Типичная кладка из AAC

Кладка

AAC может использоваться в широком спектре структурных и неструктурных применений.Например, в приложениях, используемых в проектах в Аризоне и Лас-Пальмасе, Мексика, тепловая и акустическая эффективность AAC делает его привлекательным выбором для ограждающих конструкций здания.

Конструктивное проектирование кирпичной кладки

Кладка

AAC спроектирована в соответствии с положениями Приложения A Кодекса MSJC (MSJC 2008), на который ссылаются коды моделей по всей территории США. Расчет кладки AAC аналогичен расчету прочности кладки из глины или бетона и основан на заданной прочности на сжатие.Соответствие указанной прочности на сжатие подтверждается испытанием кубиков AAC на сжатие с использованием ASTM C1386 при изготовлении каменных элементов из AAC. Подробное практическое руководство по проектированию с использованием каменной кладки AAC представлено в 5-м издании Руководства для дизайнеров каменной кладки (MDG 2007).

Комбинации изгиба и осевой нагрузки

Кладка

AAC разработана для сочетания изгиба и осевой нагрузки с использованием тех же принципов, что и для расчета прочности глиняной или бетонной кладки.Номинальная грузоподъемность рассчитывается исходя из плоских сечений, растянутой стали при текучести и эквивалентного прямоугольного блока сжатия.

Показан отель AAC в Лас-Пальмасе, Мексика, где AAC используется как структура и оболочка. Изображение предоставлено AACPA

Bond и разработка арматуры

Армирование в кирпичной кладке AAC состоит из деформированной арматуры, помещенной в залитые вертикальные стержни или связующие балки и окруженной кладочным раствором. Требования к развитию и стыковке деформированной арматуры в растворе идентичны требованиям, применяемым для кладки из глины или бетона.Консервативно, материал AAC не учитывается при расчете покрытия на сопротивление раскалыванию.

Ножницы и подшипники

Выравнивающая станина и прокладки для первого ряда каменных блоков AAC ??? Первый ряд кирпичных блоков AAC укладывается на выравнивающий слой из раствора ASTM C270 типа M или S с использованием клиньев (при желании) для вертикального выравнивания и выравнивания блоков.

Как и в случае с глиняной или бетонной кладкой, сопротивление сдвигу кирпичной кладки AAC вычисляется как сумма сопротивления сдвигу из-за самого AAC и сопротивления сдвигу из-за арматуры, ориентированной параллельно направлению сдвига.Поскольку обычная арматура стыка основания вызывает локальное раздавливание AAC под поперечными проволоками, Кодекс MSJC требует, чтобы учитывался только вклад сдвига связующих балок с залитой арматурой. Чтобы предотвратить локальное раздавливание ААЦ, номинальные напряжения в нем ограничиваются заданной прочностью на сжатие. Когда элементы пола или крыши упираются в стены из AAC, также возможно разрушение края стены при сдвиге. Это решается путем ограничения напряжения сдвига на потенциальных наклонных поверхностях разрушения.

Укладка элементов кладки AAC

На уровне диафрагмы стены из кирпичной кладки AAC соединяются с полом или крышей с помощью залитой цементным раствором балки, аналогичной конструкции из глиняной или бетонной кладки. После укладки блоков кладки из AAC плоскость стены можно выровнять с помощью шлифовальной доски, изготовленной для этой цели.

Электрические и сантехнические установки в AAC

Электромонтажные и сантехнические установки в каменной кладке AAC размещаются в проложенных выемках. При установке желобов необходимо соблюдать осторожность, чтобы обеспечить сохранение структурной целостности элементов AAC.Не сокращайте арматурную сталь и не уменьшайте конструктивную толщину элементов AAC, за исключением случаев, когда это разрешено проектировщиком. В вертикально перекрывающих элементах AAC горизонтальная прокладка разрешается только в областях с низкими напряжениями изгиба и сжатия. В горизонтальных элементах AAC следует минимизировать вертикальную маршрутизацию. Когда это возможно, может быть полезно предусмотреть специальные выемки для большого количества трубопровода или водопровода.

Укладка кирпичной кладки с использованием тонкослойного раствора и зубчатого шпателя ??? последующие слои укладываются с помощью модифицированного полимером тонкослойного раствора, наносимого специальным зубчатым шпателем.

Внешняя отделка для AAC

Незащищенный внешний вид AAC ухудшается при воздействии циклов замораживания и оттаивания в насыщенном состоянии. Чтобы предотвратить такое ухудшение состояния при замораживании-оттаивании, а также для улучшения внешнего вида и стойкости к истиранию AAC, следует использовать внешнюю отделку. Они должны быть совместимы с лежащим в основе AAC с точки зрения теплового расширения и модуля упругости, а также должны быть паропроницаемыми.

Доступно множество различных типов внешней отделки. Модифицированные полимером штукатурки, краски или отделочные системы являются наиболее распространенной внешней отделкой для AAC.Они увеличивают сопротивление проникновению воды AAC, позволяя при этом пропускать водяной пар. Тяжелые краски на акриловой основе, содержащие заполнители, также используются для повышения стойкости к истиранию. Как правило, нет необходимости выравнивать поверхность, а горизонтальные и вертикальные швы могут быть скошены как архитектурный элемент или могут быть заполнены.

Изображение предоставлено Aercon Изображение предоставлено Aercon Florida

Кладочный шпон можно использовать поверх каменной кладки AAC почти так же, как он используется для других материалов.Шпон крепится к стене из кладки AAC с помощью специальных стяжек. Пространство между AAC и кладкой можно оставить открытым (образуя дренажную стену) или заполнить раствором.

Когда панели AAC используются в контакте с влажной или насыщенной почвой (например, в стенах подвала), поверхность, контактирующая с почвой, должна быть покрыта водонепроницаемым материалом или мембраной. Внутренняя поверхность должна быть либо без покрытия, либо иметь паропроницаемую внутреннюю отделку.

Внутренняя отделка для кирпичной кладки AAC

Внутренняя отделка используется для повышения эстетики и долговечности AAC. Они должны быть совместимы с лежащим в основе AAC с точки зрения теплового расширения и модуля упругости, а также должны быть паропроницаемыми.

Доступно множество различных видов внутренней отделки. Внутренние стеновые панели AAC могут иметь тонкий слой штукатурки на минеральной основе для достижения гладкой поверхности. Легкая внутренняя штукатурка на основе гипса может обеспечить более толстое покрытие для выравнивания и выпрямления стен, а также для создания основы для декоративных красок для внутренних помещений или отделки стен.Внутренние штукатурки содержат связующие вещества, улучшающие их адгезию и гибкость, и обычно наносятся путем распыления или затирки.

При нанесении на внутреннюю поверхность наружных стен AAC гипсокартон следует прикреплять с помощью полос для опалубки, подвергнутых обработке давлением. При нанесении на внутренние стены влагостойкий гипсокартон можно наносить непосредственно на поверхность AAC.

Изображение предоставлено Aercon Florida

Для коммерческих применений, требующих высокой прочности и низких эксплуатационных расходов, часто используются покрытия на акриловой основе.Некоторые содержат заполнители, повышающие стойкость к истиранию.

Когда керамическая настенная плитка должна быть уложена поверх AAC, подготовка поверхности обычно необходима только тогда, когда поверхность AAC требует выравнивания. В таких случаях перед укладкой керамической плитки на поверхность AAC наносится покрытие на основе портландцемента или гипса. Затем керамическую плитку следует приклеить к обшитой паркетом стене либо цементным тонким раствором, либо органическим клеем. Во влажных помещениях, таких как душевые, следует использовать только паржевое покрытие на основе портландцемента, а керамическую плитку следует укладывать только на цементный тонко застывший раствор.

Типовые конструктивные особенности элементов AAC

Широкий спектр строительных деталей для каменной кладки AAC доступен на веб-сайтах отдельных производителей, доступных через веб-сайт AACPA.

---

Ричард Э. Клингнер — профессор гражданского строительства Л. П. Гилвина в Техасском университете в Остине, где он специализируется на поведении и проектировании каменной кладки, особенно в условиях землетрясений. Мнения, выраженные в этой статье, являются его собственными и не обязательно отражают официальную точку зрения MSJC или его спонсирующих обществ.Свяжитесь с ним по адресу [email protected].

Вернуться к содержанию

Литий

— Информация об элементе, свойства и использование

Расшифровка:

Химия в ее элементе: литий

(Promo)

Вы слушаете Химию в ее элементе, представленную вам журналом Chemistry World , журналом Королевского химического общества.

(Конец промо)

Крис Смит

Привет, на этой неделе элемент, который возглавляет группу один и дает нам более легкие самолеты и бронированную обшивку. Он также поддерживает смазку при арктических температурах, приводит в действие кардиостимуляторы и лежит в основе водородной бомбы.

Мэтт Уилкинсон

Литий редко встречается во Вселенной, хотя он был одним из трех элементов, наряду с водородом и гелием, которые были созданы в результате Большого взрыва.Этот элемент был открыт на Земле в 1817 году Йоханом Августом Арфведсоном (1792-1841) в Стокгольме, когда он исследовал петалит, один из первых обнаруженных минералов лития. (Было замечено, что он дает интенсивное малиновое пламя, когда его бросают в огонь.) Он пришел к выводу, что петалит содержит неизвестный металл, который он назвал литием от греческого слова, обозначающего камень, lithos , хотя на самом деле он никогда его не производил. Он рассудил, что это новый щелочной металл, более легкий, чем натрий. Однако, в отличие от натрия, который Хамфри Дэви выделил в 1807 году электролизом гидроксида натрия, Арфведсон не смог получить литий тем же методом.Образец металлического лития был наконец извлечен в 1855 году, а затем путем электролиза расплавленного хлорида лития.

Как только было объявлено об открытии лития, другие вскоре обнаружили, что он присутствует во всех видах вещей, таких как виноград, водоросли, табак, овощи, молоко и кровь.

Другой литиевой рудой является сподумен, который, как и петалит, является силикатом лития и алюминия, и в Южной Дакоте есть большое месторождение этой руды. Мировое производство соединений лития составляет около 40 000 тонн в год, а запасы оцениваются примерно в 7 миллионов тонн.Сообщается, что промышленное производство самого металла составляет около 7500 тонн в год, и оно производится путем электролиза расплавленного хлорида лития и хлорида калия в стальных элементах при температурах 450 ^o C.

Литий, как было обнаружено, умеренно токсичен. в 1940-х годах, когда пациентам давали хлорид лития в качестве заменителя соли. Однако в малых дозах его назначают для лечения маниакальной депрессии (теперь называемого биполярным расстройством). Его успокаивающее действие на мозг было впервые замечено в 1949 году австралийским врачом Джоном Кейдом из Департамента психической гигиены штата Виктория.Он вводил морским свинкам 0,5% раствор карбоната лития, и, к его удивлению, эти обычно очень нервные животные стали послушными и действительно были настолько спокойны, что сидели в одном и том же положении в течение нескольких часов. Затем Кейд сделал инъекцию того же раствора своему наиболее психически неуравновешенному пациенту. Мужчина так хорошо отреагировал, что через несколько дней его перевели в обычную больничную палату, и вскоре он вернулся на работу. Другие пациенты отреагировали аналогичным образом, и сейчас во всем мире для лечения этого психического состояния используют литиевую терапию.Как это работает, до сих пор доподлинно неизвестно, но похоже, что он предотвращает перепроизводство химического посредника в мозгу.

Литий используется в коммерческих целях по-разному. Оксид лития идет в стекло и стеклокерамику. Металлический литий переходит в сплавы с магнием и алюминием, что улучшает их прочность, делая их легче. Магниево-литиевый сплав используется в защитной броне, а алюминий-литий снижает вес самолета, тем самым экономя топливо. Стеарат лития, получаемый в результате реакции стеариновой кислоты с гидроксидом лития, представляет собой универсальную высокотемпературную смазку, и большинство пластичных смазок содержат ее.Он будет хорошо работать даже при температурах до -60 ^o ° C и использовался для транспортных средств в Антарктике.

Литиевые батареи, рассчитанные на напряжение 3 В и более, используются в устройствах, где компактность и легкость имеют решающее значение. Они имплантируются для обеспечения электрической энергией кардиостимуляторов. Они работают с литием в качестве анода, йодом в качестве твердого электролита и оксидом марганца в качестве катода — и их срок службы составляет десять лет. Эта долговечность была распространена на литиевые батареи более распространенного типа 1.5-вольтовая разновидность (в которой катодом является дисульфид железа), которые используются в повседневных гаджетах, таких как часы, и литий теперь начинают использоваться для аккумуляторов

Литий — это мягкий серебристо-белый металл, который возглавляет группу 1, группа щелочных металлов периодической таблицы элементов. Активно реагирует с водой. Хранить это проблема. Его нельзя держать под маслом, как натрий, потому что он менее плотный и плавает. Таким образом, он хранится, будучи покрытым вазелином. Несколько удивительно, что он не реагирует с кислородом, если не нагревается до 100 ^o ° C, но он будет реагировать с азотом из атмосферы с образованием красно-коричневого соединения нитрида лития, Li ₃ N.

Водород водородных бомб на самом деле представляет собой составной гидрид лития, в котором литий является изотопом лития-6, а водород — изотопом водорода-2 (дейтерий). Это соединение способно выделять огромное количество энергии из нейтронов, выпущенных атомной бомбой в ее ядре. Они поглощаются ядрами лития-6, который немедленно распадается с образованием гелия и водорода-3, которые затем переходят в другие элементы, и при этом бомба взрывается с силой в миллионы тонн тротила.

Крис Смит

Мэтт Уилкинсон о необычайных достоинствах элемента номер 3, лития. В следующий раз к одному из более редких химических веществ во Вселенной, каким бы ужасно токсичным оно ни было, без него мы были бы пресловутой частицей, а не ядром.

Ричард Ван Норден

Джеймс Чедвик в 1932 году открыл нейтрон, бомбардируя образец бериллия альфа-лучами, исходящими из радия. Он заметил, что бериллий испускает субатомную частицу нового типа, которая имеет массу, но не имеет заряда, нейтрон и комбинация радия и бериллия по-прежнему используются для получения нейтронов в исследовательских целях, хотя миллион альфа-частиц может произвести только 30 нейтронов.

Крис Смит

Итак, это говорит о том, что иногда многое может пройти лишь незначительно. Ричард Ван Норден будет здесь с историей о бериллии на следующей неделе в «Химии в его элементе». Надеюсь, вы присоединитесь к нам. Я Крис Смит, спасибо за внимание и до свидания.

(Промо)

(Окончание промо)

Другая перспектива: высокотемпературные системы и приложения

Центральными строительными блоками любого нового или существующего парогенерирующего котла, работающего на ископаемом топливе, являются высокотемпературные системы котельного острова.Все высокотемпературные системы на парогенераторных установках требуют применения теплоизоляции (и утеплителей), которая, как минимум, поддерживает температуру поверхности на уровне или ниже расчетных тепловых потерь производителей котлов или оборудования (обычно около 120–140 ° F). Системы изоляции и утеплителя (и оболочки) для этих высокотемпературных применений также должны быть спроектированы так, чтобы снизить затраты на установку.

Высокотемпературная система определяется как любая система, работающая при температуре выше 350 ° F. Для энергетической отрасли это будет охватывать стены парогенерирующего котла, пентхаус или ограждение вестибюля, корпус экономайзера, ветровую коробку, вторичные и первичные воздуховоды, газоотводящий патрубок к воздухонагревателю, воздухонагреватели (рекуперативные и регенеративные), пылеуловители, дымоход с рециркуляцией газа, пульверизаторы и оборудование для очистки воздуха, установленное перед воздухонагревателем, такое как селективные каталитические восстановители, некаталитические восстановители, скрубберы и осадители.Трубопроводные системы также могут рассматриваться как часть высокотемпературных применений, таких как сливные трубы, отводы пара, трубопроводы нагнетателя сажи, подающие и питающие трубы для воды. В электроэнергетике высокотемпературные приложения составляют около 70 процентов изолированной площади любой данной электростанции. Вот несколько типичных примеров.

Пример 1

Типичная конструкция касательной трубы мощностью 100–150 мегаватт обычно покрывается снаружи стенок трубы котла и топки с помощью теплоизоляции из плит минеральной ваты толщиной 3 или 4 дюйма и внешнего алюминиевого футеровочного материала.Этот тип парогенерирующего котла имеет около 17 000 квадратных футов теплоизоляции из плит из минеральной ваты, соответствующей стандарту ASTM C612, тип IVB, и внешней изоляции на стенках котла; 1000 квадратных футов жесткого блока (тип силиката кальция, соответствующий ASTM C533), обычно используемый на крыше пентхауса (верх котла)
и паровом барабане; и 1000 погонных футов соответствующих трубопроводов котла, покрытых изоляцией и оболочкой труб из силиката кальция или минеральной ваты (см. типовые системы трубопроводов и температуры ниже).

• Барабан и детали под давлением 575 ° F
• Входной коллектор и трубопровод Econ 462 ° F
• Выходной коллектор и трубопровод Econ 577 ° F
• Выход перегрева пароперегревателя 1,005 ° F
• Вход перегрева пароперегревателя 690 ° F
• Впускной коллектор вторичного перегревателя 710 ° F
• Выходная труба вторичного перегревателя 1,005 ° F
• Выпускная труба первичного перегревателя 1,005 ° F
• Впускная труба первичного перегревателя 700 ° F

Пример 2

Типичный котел излучающего типа (500-600 мегаватт) с паропроизводительностью 3 700 000 фунтов пара в час и конструкция стенки мембранной трубы обычно покрывается снаружи котла и стенки трубы топки толщиной 4 дюйма. изоляция из плит минеральной ваты и внешний алюминиевый утеплитель.Этот тип парогенерирующего котла имеет изоляцию площадью около 45 000 квадратных футов, соответствующую стандарту ASTM C612, тип IVB, и внешнюю изоляцию на стенках котла; 50 000 квадратных футов дымоходов, воздуховодов и оборудования с изоляцией, соответствующей ASTM C612 тип IVB; 4000 квадратных футов блочной изоляции на крыше пентхауса (верхней части котла), соответствующей ASTM C533 или ASTM C612 тип V; и 3500 погонных футов соответствующих трубопроводов котла, покрытых изоляцией и оболочкой труб из силиката кальция или минеральной ваты (см. типовые системы трубопроводов и температуры ниже).

• Входной коллектор и трубопровод Econ 629 ° F
• Выходной коллектор Econ и нагнетательный трубопровод Econ 629 ° F
• Нисходящий стакан печи, баллон и подающие трубы 629 ° F
• Вход первичного пароперегревателя 650 ° F
• Выход первичного перегревателя 800 ° F
• Вход вторичного пароперегревателя 800 ° F
• Выход вторичного перегревателя 1,015 ° F
• Трубопровод нагнетателя сажи 800 ° F

Пример 3

Типичный универсальный котел напорного типа (1300 мегаватт) с паропроизводительностью 4 400 000 фунтов пара в час с конструкцией стенок из мембранных труб обычно покрывается снаружи стенок котла и топочных труб толщиной 4½ или 5 дюймов. толстый утеплитель типа минеральной ваты и внешний алюминиевый утеплитель.Этот тип парогенерирующего котла имеет примерно 100 000 квадратных футов изоляции, соответствующей ASTM C612 тип IVB, и внешнюю изоляцию на стенках котла, 150 000 квадратных футов дымоходов, каналов и оборудования с изоляцией, соответствующей ASTM C612 тип IVB; 9000 квадратных футов блочной изоляции на крыше пентхауса (верхней части котла), соответствующей ASTM C533 или ASTM C612 тип V; и 14 000 погонных футов труб, соответствующих требованиям котла, покрытых изоляцией и оболочкой труб из силиката кальция или минеральной ваты (см. типовые системы трубопроводов и температуры ниже).

• Входной коллектор и трубопровод Econ 637 ° F
• Выходной коллектор Econ и нагнетательный трубопровод Econ 637 ° F
• Нисходящий стакан печи, баллон и подающие трубы 637 ° F
• Вход в перегреватель стола 907 ° F
• Выходной патрубок для сверхгревателя стола 1,006 ° F
• Вход вторичного пароперегревателя 981 ° F
• Выход вторичного перегревателя 1,115 ° F
• Вход в перегреватель конечного перегрева 1,026 ° F
• Выход пароперегревателя конечного перегрева 1,126 ° F
• Вход в перегреватель первичного перегрева 705 ° F
• Выход пароперегревателя первичного перегрева 1,026 ° F
• Вход первичного перегревателя 794 ° F
• Выход первичного перегревателя 929 ° F
• Насос рециркуляции и трубопроводы 637 ° F
• Вертикальный пароотделитель и трубопровод 900 ° F
• Выходной коллектор арки 831 ° F
• Спиральный переход 772 ° F
• H ₂ O Сборный резервуар и трубопровод 637 ° F
• Блок и коллектор разбавляющего воздуха 100 ° F
• BLR и FNC SB Трубопровод PSH к станции PRV 902 ° F
• BLR и FNC SB Трубопроводная станция PRV для нагнетателей сажи 782 ° F
• AH SB Выходной патрубок HDR на станцию ​​PRV 983 ° F
• AH SB Piping PRV Станция для нагнетания сажи 903 ° F
• SH Трубопровод двигателя 637 ° F
• Трубопровод правого преобразователя 533 ° F

Конструкция котла

В паропроизводящей промышленности важно понимать высокотемпературные системы и способы улучшения изоляции в зоне котельного острова.Энергетика требует более продуманных и экономичных конструкций изоляции стенок парогенерирующих котлов, особенно с учетом роста стоимости и сокращения наличия квалифицированного персонала на местах. Потенциальная экономия затрат при улучшенных методах изоляции невелика по сравнению с общей стоимостью установки, но каждый сэкономленный доллар важен. Каждый, кто работает в паропроизводящей отрасли, должен найти способы сократить расходы без снижения эффективности котла. В этом разделе описан один из способов снижения затрат на рабочую силу.

Сегодня в энергетике принимают утверждение, что нанесение двухслойного покрытия вместо одинарного слоя изоляции на стенках мембранных котлов создает лучшую изоляционную систему. В прошлом это предположение было не всегда. Однослойное нанесение на стенки мембранных котлов было обычным делом в электроэнергетике на протяжении многих лет. Фактически, почти каждый котел, построенный в Соединенных Штатах между 1968 и серединой 1980-х годов, независимо от производителя, указывал однослойное покрытие в качестве стандарта изоляции стенок котла, если только толщина, требуемая для рабочих температур и температуры поверхности, не превышала 4 ″.Двухслойное нанесение в то время обычно указывалось только тогда, когда это было особым требованием конечного пользователя, или изоляционный материал не был доступен в виде одного слоя от производителя изоляции.

Все производители оригинального оборудования котлов (OEM) указали и задокументировали требования к толщине изоляции и материалам для своих парогенерирующих котлов. Каждая из них разработала стандарты компании в отношении типа изоляции и приемлемых процедур установки изоляции.Эти стандарты и процедуры применения прилагаются к каждому продаваемому котлу, независимо от того, входит ли изоляция в объем поставки OEM или нет. Эта практика актуальна и сегодня.

Интересно отметить, что решение использовать однослойную или двухслойную изоляцию при строительстве котла не связано с гарантиями производительности котла. Не имеет значения, какой утеплитель указан — одинарный или двойной. Общая толщина определяет характеристики изоляции.Решение использовать одинарный слой вместо двойного было чисто экономическим решением производителя.

Изоляция одинарной толщины имеет долгую и успешную историю в электроэнергетике. В период с 1964 г. (начиная с конструкции стенок из мембранных труб) по 1990 г. один конкретный производитель котлов построил и продал более 250 радиационных энергетических котлов, 150 универсальных котлов под давлением, 200 промышленных котлов и 100 котлов-утилизаторов. Все эти котлы были спроектированы и изготовлены с однослойной облицовкой из минеральной ваты на стенках котла, с изоляцией 4 дюйма и температурой холодной поверхности 130 ° F.Примечательно, что производитель не сообщал о каких-либо проблемах с производительностью котла, вызванных использованием одного слоя изоляции на всех этих агрегатах.

Дорогостоящие изменения

В середине 1990-х годов некоторые производители оборудования и покупатели изменили свои стандарты изоляции, потребовав двойной слой изоляции с той же общей толщиной на стенках своих котлов. ВНИМАНИЕ !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!! Причины этого изменения спецификации остаются неясными для тех из нас, кто проектирует и определяет системы изоляции для жизни.Если это изменение связано с энергосберегающим решением, то один слой будет работать так же, как два слоя при одинаковой общей толщине, при условии, что изоляция установлена ​​правильно.

Некоторые утверждают, что двухслойное нанесение лучше однослойного, поскольку оно устраняет зазоры между отдельными изоляционными элементами и снижает вероятность возникновения горячих точек на внешней обшивке или поверхности корпуса. Это вопрос трудового надзора, а не проектной спецификации. В каждом стандарте установки OEM четко указано, что зазоры между плитами или одеялами недопустимы, независимо от того, сколько слоев изоляции установлено.Эти стандарты требуют, чтобы вся изоляция была плотно прилегала друг к другу, а любые зазоры между изоляцией должны быть заполнены соответствующим изоляционным цементом перед установкой внешней оболочки или кожуха. Эти стандарты не зависят от того, наносится ли изоляция однослойным или двойным слоем.

Полевые проверки показали, что использование двойного слоя изоляции имеет ряд недостатков. Во-первых, использование двухслойной изоляции по сравнению с однослойной изоляцией на стенках котла увеличивает стоимость материалов (изоляция и дополнительные крепежные детали) и рабочей силы.Например, котел с водяной стенкой площадью 100 000 квадратных футов, покрытой двухслойной плитой из минеральной ваты толщиной 4 дюйма, соответствующей стандарту ASTM C612, тип IVB, вместо одинарной плиты такой же толщины, увеличивает стоимость строительства этого котла на приблизительно 200 000 долларов США и не увеличивает КПД котла и не предотвращает дополнительных потерь тепла.

Во-вторых, переход на двойной слой часто увеличивает количество зазоров и может увеличить вероятность неправильного применения изоляции. Такая ситуация имеет место, когда первый слой утеплителя
установлен некачественно, за ним следует второй слой, скрывающий плохое мастерство.К сожалению, это происходит слишком часто. Только хороший надзор не позволит этой ситуации перерасти в эпидемию на рабочем месте.

Последние мысли

Высокотемпературные системы есть на каждом парогенерирующем объекте. Они требуют и требуют систем тепло- и энергоэффективной изоляции. Покойный Дж. П. Маллой, автор книги «Теплоизоляция», в 1969 году заметил то, что остается верным и сегодня: «Изоляция, установленная для экономии энергии, также позволяет экономить деньги со скоростью, необходимой для эффективной работы завода.«Лучшее понимание ваших высокотемпературных систем и их требуемых конструкций изоляции, областей применения и толщины неизбежно поможет сэкономить ваши деньги и избежать будущих проблем с установкой, которые потенциально могут преследовать ваш проект на долгие годы.

Автоклавный газобетон | YourHome

Автоклавный газобетон, или AAC, представляет собой бетон, который был изготовлен так, чтобы содержать множество закрытых воздушных карманов. Легкий и достаточно энергоэффективный, он производится путем добавления пенообразователя к бетону в форме, затем вырезания блоков или панелей из полученного «пирога» и их «варки» на пару (автоклавирование).

Популярность AAC в Австралии выросла с момента его появления здесь 20 лет назад, хотя на рынке по-прежнему доминирует один производитель, Hebel. В Европе AAC имеет долгую историю развития и используется более 70 лет. Он имеет умеренное содержание энергии и обладает хорошими характеристиками тепло- и звукоизоляции благодаря аэрированной структуре материала и уникальному сочетанию теплоизоляции и тепловой массы. Он легкий, не горит, является отличным противопожарным барьером и способен выдерживать довольно большие нагрузки.С ним относительно легко работать, и его можно разрезать и придавать ему форму с помощью ручных инструментов, в том числе деревообрабатывающих.

С

AAC относительно легко работать, его можно разрезать и придавать им форму с помощью ручных инструментов, в том числе деревообрабатывающих.

Блоки изготавливаются по очень точным размерам и обычно укладываются в раствор с тонким слоем, который наносится зубчатым шпателем, хотя можно использовать более обычный раствор с толстым слоем. Стеновые панели этажные, армированные и механически закрепленные. AAC также может использоваться в виде панелей для строительства полов и крыш.Он имеет долгий срок службы и после установки не выделяет токсичных газов.

Обзор производительности

Внешний вид

Газобетон автоклавный светлый. В нем много мелких пустот (похожих на те, что в шоколадных плитках с пеной), которые хорошо видны при внимательном рассмотрении. Газ, используемый для «вспенивания» бетона во время производства, представляет собой водород, образующийся в результате реакции алюминиевой пасты с щелочными элементами в цементе. Эти воздушные карманы способствуют изолирующим свойствам материала.В отличие от кирпичной кладки, здесь нет прямого пути для воды, проходящей через материал; однако он может впитывать влагу, и для предотвращения проникновения воды требуется соответствующее покрытие.

AAC используется в строительстве фанеры.

Структурные возможности

Прочность на сжатие AAC очень хорошая. Несмотря на то, что он составляет одну пятую плотности обычного бетона, он все же имеет половину несущей способности, и несущие конструкции высотой до трех этажей можно безопасно возводить с помощью блочной конструкции из AAC.AAC все чаще используется в Австралии в виде панелей в качестве системы облицовки, а не в качестве несущей стены. Целые строительные конструкции могут быть изготовлены из AAC от стен до полов и кровли с армированными перемычками, блоками и панелями пола, стеновыми и кровельными панелями, доступными от производителя.

Австралийский стандарт AS 3700-2011 «Каменные конструкции» включает положения по проектированию блоков AAC. Наружные стеновые панели из AAC, которые не являются блочной кладкой, а представляют собой сборные элементы, могут служить несущей опорой в домах высотой до двух этажей.Панели и перемычки AAC содержат встроенную стальную арматуру для обеспечения структурной адекватности во время установки и расчетного срока службы (см. Строительные системы).

Напольные панели

AAC можно использовать для изготовления ненесущих бетонных полов, которые могут быть установлены плотниками.

Блочная конструкция в двухэтажном доме.

Тепловая масса

Тепловая масса AAC зависит от климата, в котором он используется. Благодаря смеси бетона и воздушных карманов, AAC имеет умеренный общий уровень тепловых масс.Его использование для внутренних стен и полов может обеспечить значительную тепловую массу. Тепловая масса, регулирующая температуру, наиболее полезна в климате с высокими требованиями к охлаждению (см. Тепловая масса).

Изоляция

AAC обладает очень хорошими теплоизоляционными качествами по сравнению с другой кладкой, но обычно требует дополнительной изоляции для соответствия требованиям Строительного кодекса Австралии (BCA).

Стена из AAC толщиной 200 мм дает рейтинг R 1,43 при содержании влаги 5% по весу.Благодаря текстурному покрытию толщиной 2–3 мм и внутренней обшивке из гипсокартона толщиной 10 мм достигается рейтинг R 1,75 (для полой кирпичной стены — 0,82). BCA требует, чтобы внешние стены в большинстве климатических зон имели минимальное общее значение R 2,8.

Для соответствия требованиям строительных норм и правил, касающихся тепловых характеристик, стена из блоков AAC толщиной 200 мм требует дополнительной изоляции.

Фото: Пол Даунтон

AAC панели на легком деревянном каркасном доме.

100-миллиметровый шпон AAC с текстурным покрытием на легком каркасе диаметром 70 или 90 мм, заполненный объемной изоляцией, имеет более высокий рейтинг R, чем эквивалентная кирпичная стена из фанерованного шпона (см. Изоляция; Легкий каркас).

По отношению к своей толщине панели AAC обеспечивают меньшую изоляцию, чем блочная кладка AAC, например 100-миллиметровая стена из AAC из блоков имеет R-значение в сухом состоянии 0,86, а стеновая панель из AAC 100 мм имеет R-значение в сухом состоянии 0,68.

Фото: Пол Даунтон

Несущий, изолирующий и способный к лепке, AAC обладает огромным потенциалом как экологически ответственный строительный материал.

Звукоизоляция

Благодаря закрытым воздушным карманам AAC может обеспечить очень хорошую звукоизоляцию.Как и при любой каменной кладке, необходимо соблюдать осторожность, чтобы избежать зазоров и незаполненных швов, которые могут позволить нежелательную передачу звука. Комбинация стены AAC с изолированной системой асимметричных полостей дает стене отличные звукоизоляционные свойства (см. Контроль шума).

Защита от огня и паразитов

AAC неорганический, негорючий и не взрывается; таким образом, он хорошо подходит для применения в огнестойких условиях. В зависимости от области применения и толщины блоков или панелей можно достичь огнестойкости до четырех часов.AAC не укрывает и не поощряет паразитов.

Прочность и влагостойкость

Намеренно легкий вес AAC делает его уязвимым к ударным повреждениям. Поскольку поверхность защищена от проникновения влаги, она не подвержена влиянию суровых климатических условий и не разлагается при нормальных атмосферных условиях. Уровень ухода за материалом зависит от типа отделки.

Пористая природа AAC может позволить влаге проникать на большую глубину, но соответствующая конструкция (гидроизоляционные слои и соответствующие системы покрытий) предотвращает это.AAC не легко разрушается структурно под воздействием влаги, но его тепловые характеристики могут пострадать.

Ряд запатентованных покрытий (включая фактурные покрытия на основе акрилового полимера) обеспечивают долговечные и водостойкие покрытия для блоков и панелей из AAC. Их необходимо аналогичным образом обработать покрытиями на основе акрилового полимера перед укладкой плитки во влажных помещениях, таких как душ. Производитель может посоветовать подходящую систему покрытия, подготовку поверхности и инструкции по установке для обеспечения хороших водоотталкивающих свойств.

Фото: Пол Даунтон

Пластифицированное тонкое покрытие является обычным явлением, но здесь использовалась непластифицированная штукатурка с толстым слоем (приблизительно 10 мм). В этом примере можно увидеть некоторые вариации в степени прозрачности рисунка блоков, который также иллюстрирует использование стеклянных блоков, а также более обычных окон.

Токсичность и воздухопроницаемость

Аэрированный характер AAC способствует воздухопроницаемости. В конечном продукте нет токсичных веществ и запаха.Тем не менее, AAC является бетонным продуктом и требует мер предосторожности, аналогичных тем, которые используются при работе с бетонными изделиями и их резке. Пыль от AAC содержит кристаллический кремнезем. Эти частицы достаточно малы, чтобы проникнуть глубоко в легкие и могут вызвать необратимое повреждение легких. Во время резки рекомендуется носить средства индивидуальной защиты, такие как перчатки, очки и респираторные маски, поскольку бетонные изделия образуют мелкую пыль. Если на стенах используются малотоксичные, паропроницаемые покрытия и принимаются меры, чтобы не задерживать влагу там, где она может конденсироваться, AAC может быть идеальным материалом для домов для химически чувствительных людей.

Фото: Пол Даунрон

Автоклавный газобетон составляет примерно одну пятую плотности обычных бетонных блоков.

Воздействие на окружающую среду

Вес для веса, AAC оказывает воздействие на производство, воплощенную энергию и выбросы парниковых газов, аналогичное влиянию бетона, но может составлять от четверти до одной пятой по сравнению с бетоном в зависимости от объема. Продукты или строительные решения AAC могут иметь меньшую суммарную энергию на квадратный метр, чем бетонная альтернатива.Кроме того, гораздо более высокий показатель изоляции AAC снижает потребление энергии для отопления и охлаждения. AAC имеет ряд значительных экологических преимуществ по сравнению с обычными строительными материалами, поскольку он обеспечивает долговечность, изоляцию и структурные требования к одному материалу. Как вложение энергии и материалов это часто может быть оправдано для зданий, рассчитанных на долгую жизнь (см. Использование материалов).

Строительные обрезки могут быть возвращены производителю для переработки или отправлены как бетонные отходы для повторного использования в заполнителях; В качестве альтернативы, нечетные части можно использовать непосредственно для изготовления, например, садовых стен или элементов ландшафта.

Фото: Пол Даунтон

Явная разница между нижним и верхним слоем кирпичной кладки в несущих стенах AAC строящегося многоквартирного дома показывает разницу в качестве, которую могут достичь с одним и тем же материалом мастера разной квалификации.

Возможность сборки, доступность и стоимость

Несмотря на то, что AAC относительно прост в эксплуатации, он составляет одну пятую веса бетона, бывает разных размеров и легко режется, режется и лепится, тем не менее, он требует тщательного и точного размещения: важны умелые ремесла и хороший контроль.Компетентные каменщики или плотники могут успешно работать с AAC, но допуски на размеры очень малы, когда блочная кладка кладется с тонким слоем раствора. Раствор с толстым слоем более щадящий, но редко встречается и не является предпочтительным вариантом в промышленности. Блоки очень больших размеров могут потребовать подъема двумя руками, и их будет неудобно обрабатывать, но это может привести к меньшему количеству стыков и более быстрой конструкции.

Процесс строительства с использованием AAC дает мало отходов, так как обрезки блоков можно повторно использовать при возведении стен.Хороший дизайн, соответствующий режиму стандартных размеров панелей, способствует созданию малоотходных и ресурсоэффективных панелей AAC.

Стоимость AAC от умеренной до высокой. В Австралии AAC конкурирует с другими каменными постройками, но дороже деревянного каркаса. Отсутствие конкуренции на рынке делает потребителей очень зависимыми от одного производителя.

Источник: AAC

Эта изометрическая концепция демонстрирует универсальность изделий AAC в жилищном строительстве.

Типовая внутренняя конструкция

Строительный процесс

Все структурные проекты должны быть подготовлены компетентным лицом и могут потребовать подготовки и утверждения квалифицированным инженером. Квалифицированные профессионалы, архитекторы и дизайнеры обладают многолетним опытом и имеют доступ к интеллектуальной собственности, которая может сэкономить время и деньги строителей домов, а также помочь в достижении экологических показателей. Вся каменная кладка должна соответствовать BCA и соответствующим австралийским стандартам, например.г. все каменные стены должны иметь деформационные или компенсационные швы через определенные промежутки времени.

Стандартный размер блока составляет 200 мм в высоту и 600 мм в длину. Толщина блоков может составлять от 50 мм до 300 мм, но для жилищного строительства наиболее часто используются блоки шириной 100 мм, 150 мм и 200 мм. Блоки AAC могут использоваться аналогично традиционным каменным блокам, таким как кирпичи: они могут применяться в качестве облицовки деревянного каркаса или служить в качестве одной или обеих облицовок при строительстве полых стен.

Стандартный размер панели составляет 600 мм в ширину, 75 мм в толщину и длину от 1200 мм до 3000 мм.Панели AAC могут использоваться в качестве облицовки деревянных или стальных конструкций (см. Легкий каркас).

Производитель AAC предоставляет множество подробных технических советов, выполнение которых должно помочь обеспечить успешное использование продукта.

Деформационные швы

Деформационные швы должны быть предусмотрены на расстоянии максимум 6 м от центра по горизонтали (непрерывное измерение вокруг жестких углов). Обратитесь к инструкциям производителя для получения дополнительной информации.

Стойки

Для блочной конструкции

AAC требуются ровные опоры, предназначенные для полной или шарнирной кладки в соответствии с AS 2870-2011, Плиты и опоры для жилых помещений.Жесткие опоры предпочтительнее, потому что структура стен из тонкослойного раствора AAC действует так, как если бы это был сплошной материал, и растрескивание имеет тенденцию не следовать за слоями раствора и стыками, как это происходит в традиционных стенах из кирпичной кладки. Стены из AAC с толстым слоем строительного раствора больше похожи на традиционную кладку, но не являются предпочтительным методом для AAC.

Рамки

Фреймы могут потребоваться по разным конструктивным причинам. Меры по защите от землетрясений, как правило, требуют, чтобы многоэтажные конструкции AAC имели стальной каркас или арматуру, чтобы выдерживать потенциальные землетрясения, которые могут вызвать сильные, резкие горизонтальные силы.Построить блочную конструкцию из AAC вокруг стальных рам относительно просто, но установка арматурных стержней может быть дорогостоящей и сложной.

Фото: Пол Даунтон

AAC панели на легких стальных каркасных домах.

Муфты и соединения

Производитель AAC предлагает патентованные строительные смеси. Хотя с AAC можно использовать более обычный строительный раствор с толстым слоем (примерно 10 мм), производителем одобренный вариант — запатентованный раствор с тонким слоем.При таком способе процедура кладки блоков больше похожа на приклеивание, чем на обычное строительство кирпичной кладки. Вот почему многим каменщикам, получившим традиционную подготовку, может потребоваться некоторое время, чтобы приспособиться к этому другому методу работы. Кроме того, кирпичи используются для подъема кирпичей одной рукой, а блоки AAC часто требуют манипуляций двумя руками. Хотя это может показаться более медленным процессом строительства, чем кладка кирпичной кладки, блок AAC эквивалентен пяти или шести стандартным кирпичам.

Несущие стены

AAC выпускается в виде блоков различных размеров и в виде усиленных панелей большего размера, которые продаются как часть полной строительной системы, которая включает панели пола и крыши, а также внутренние и внешние стены.

Крепеж

AAC имеет низкую прочность на сжатие. Использование механических креплений не рекомендуется, так как повторная загрузка крепежа может привести к локальному раздавливанию AAC и ослаблению крепления. Фирменные застежки специально разработаны с учетом характера материала, распределяя силы, создаваемые любой заданной нагрузкой, будь то балка, полка или крючок для картин. Ряд патентованных исправлений для AAC сопровождается подробными инструкциями в документации по продукту.Если вы не уверены, проконсультируйтесь с инженером проекта или производителем крепежа.

Открытий

AAC достаточно мягкий, чтобы его можно было резать ручными инструментами. Ниши могут быть вырезаны в более толстых стенах, углы могут быть скошены или изогнуты для визуального эффекта, и вы можете легко сделать каналы для труб и проводов с помощью электрического маршрутизатора. Используйте соответствующие стратегии уменьшения количества пыли при резке и резке и всегда носите соответствующие средства индивидуальной защиты.

Фото: Пол Даунтон

Этот интерьер с сухой облицовкой показывает, как можно использовать AAC для создания ниш и необычных проемов.

отделок

Блоки и панели

AAC могут принимать цементную штукатурку, но производитель рекомендует использовать специальную штукатурную смесь, совместимую с материалом основания AAC. Цементные штукатурки, смешанные на месте, должны быть совместимы с субстратом из AAC, причем штукатурка должна иметь меньшую прочность, чем обычные штукатурки. Все штукатурки должны быть паропроницаемыми (но водостойкими) для достижения здоровой воздухопроницаемой конструкции. Все внешние покрытия должны обеспечивать хорошую стойкость к ультрафиолетовому излучению, паропроницаемость и пригодность для AAC.Для получения дополнительной информации о покрытиях обратитесь к документации производителя.

Ссылки и дополнительная литература
Aroni, S. 1993. Газобетон в автоклаве: свойства, испытания и дизайн: практика, рекомендуемая RILEM. Технические комитеты RILEM 78-MCA и 51-ALC. E&FN Spon, Лондон.
Европейский международный комитет Бетона и Баве, G. 1978 г. Автоклавный газобетон: руководство по проектированию и технологии CEB.Construction Press, Ланкастер, Великобритания.
CSR. 2006. Техническое руководство CSR Hebel. https://hebel.com.au
Лоусон, Б. 1996. Строительные материалы, энергия и окружающая среда: на пути к экологически устойчивому развитию. Королевский австралийский институт архитекторов, Red Hill, ACT.
Стейнс, А. 1993. Австралийское строительство домов по методу Хебеля, 2-е изд. Pinedale Press, Caloundra, Qld.
Safe Work Australia, http: // www.safeworkaustralia.gov.au/silica

Автор

Автор: Пол Даунтон

Обновлено 2013 г.

Узнать больше

С нуля: как построить стену из гипсокартона

Стена из сухого кирпича — это стена из блоков, для удержания которой не требуется строительный раствор; это так просто. Вам понадобится немного раствора , чтобы создать прочный фундамент для вашей стены, но мы поговорим об этом позже. Стены из сухого стека лучше всего использовать при строительстве перегородки или любой стены, в которой не будет дверей или окон, например подпорной стены или стены вокруг мусорного бака или кондиционера.

Может ли стена быть прочной без раствора? да. Скажем так: когда цемент Sakrete Surface Bonding Cement правильно наносится на обе стороны блочной стены, прочность значительно выше, чем при строительстве традиционной стены с цементным раствором. Этот материал невероятно силен, с PSI выше 5000. Он скрепит стену из сухой кладки и потребует меньше труда, чем обычная стена из кирпича с раствором.

Вот факты: расстояние между почти всеми традиционными стенами требует заделки строительным раствором 3/8 дюйма (10 мм).Прежде чем выкопать нижний колонтитул для конструкции стены, проконсультируйтесь в местном отделе строительных норм или коммунальном хозяйстве, чтобы убедиться, что в этом районе нет электрических, водопроводных или газовых линий. Температура воздуха, смеси и основания должна быть минимум 4 ° C (40 ° F) и оставаться выше точки замерзания в течение 24 часов.

Приступим. Вот как построить стену из гипсокартона:

1. При укладке новой стены из сухого кирпича сначала сделайте прочное основание ниже линии промерзания.Обратитесь в местный отдел строительных норм и правил, чтобы узнать о требованиях к опоре и необходимости использования арматуры для устойчивости стен.
2. Вам понадобится рулетка и отметьте место, где вы хотите опору, с помощью маркировочной краски. Лучше всего спланировать весь проект и ссылаться на него на протяжении всего процесса.
3. После того, как вы измерили площадь, вы можете выкопать основание. Вы можете использовать лопату, но для труднопроходимых участков может понадобиться кирка.
4. После того, как основание будет завершено и ему дадут застыть в течение минимального времени для получения необходимой прочности, затем нанесите полный слой растворной смеси Sakrete Type S или цемента для поверхностного склеивания на нижний колонтитул, где будет размещаться кирпич или блок.
5. При кладке кирпича или блока «масло» или нанесите раствор до конца, прежде чем помещать блок в полную толщу раствора. Это создает более прочную связь от кровати к блоку.
6. Постучите по блокам на место концом шпателя или ручкой молотка при выравнивании, убедившись, что кирпич или блок имеют полный контакт и покрытие раствором.
7. Постоянно проверяйте, что ваша стена ровная и ровная на протяжении всего процесса укладки.
8. Уложить оставшиеся ряды блока без раствора, расположив вертикальные швы в шахматном порядке; это обеспечивает структурную целостность и сводит к минимуму возможность последующего растрескивания.
9. Постучите по сторонам блоков ручкой затирки или молотка, чтобы плотно соединить их вместе.
10. При необходимости используйте оцинкованные кирпичные стяжки в качестве регулировочных шайб для выравнивания при штабелировании.
11. Затем смешайте партию цемента Sakrete Surface Bonding Cement, следуя инструкциям на упаковке. Все, что вам нужно, это вода и миксер, если вы думаете, что у вас устанут руки.
12. Перед тем, как покрыть стену цементом Sakrete Surface Bonding Cement, заполните зазоры более 1/4 дюйма (6 мм) цементом Surface Bonding Cement и дайте ему затвердеть.
13. Смочите поверхность водой перед нанесением цемента для склеивания поверхностей. Это позволяет материалу прилипать к поверхности, а вода в цементной смеси для склеивания поверхностей не впитывается блоком, что приводит к его слишком быстрому высыханию.
14. Теперь вы готовы покрыть стену цементом Sakrete Surface Bonding Cement, и вот подсказка: проще всего начать с основания стены.
15. Нанесите материал шпателем толщиной от 1/8 дюйма (3,2 мм) до 1/2 дюйма (13 мм) с обеих сторон стены, что имеет решающее значение для прочности стены.
16. Если ваша стена начинает высыхать на участках, которые еще не были покрыты, повторно увлажняйте стену во время работы. Это чрезвычайно важно при работе при повышенных температурах или в ветреную погоду.
17. Может быть трудно избежать следов от шпателя. Осторожно используйте сухую кисть, чтобы скрыть следы и сгладить неровности на поверхности.

Теперь кондиционер не будет раздражать глаза, а мусор может обрести новый дом. Этот проект прост, имея только Sakrete и некоторые ноу-хау.

Хотите увидеть это в действии? Посмотреть видео о проекте можно здесь.

---

Назад в блог

Что лучше? Где предпочтительнее использовать

Строительство из крупноформатных блоков из ячеистого бетона приобретает все большую популярность. Появляются новые стеновые материалы, употребляются новые термины.Однако различия таких понятий, как автоклавный газобетон, неавтоклавный, еще до конца не изучены. газоблок , газоблок, газосиликат и пенобетон . Мы постараемся разобраться в этих концепциях и определить сильные и слабые стороны стеновых материалов данной категории.

Никакие гипотетические тесты или отражение исключений в лабораториях не могут быть убедительнее доказанных свойств времени и природы. Более 70 лет назад в мире использовался пористый бетон.Это доказало не только увеличение долговечности, но и не то, что здание было потеряно из-за того, что этот материал нестабилен. К сожалению, в таких свойствах нет традиционного так называемого материала — кирпича и щебня. Разрушение методов строительства и материалов, использованных в отчете, недвусмысленно указывает на то, что невооруженный бетонный дом смог очень хорошо противостоять землетрясению.

• Автоклав gasobutton — крупноформатные блоки бело-серого цвета с точной геометрией (1.Погрешность 5–2 мм), подробно рассмотренные в статьях «Технология автоклавного газобетона».
• Naveloclaval gasobutton — серые крупноформатные блоки, относящиеся к классу ячеистого бетона, отличаются от автоклавной технологии изготовления. Массив после набора первичной прочности разрезается на блоки специальными пилами, после чего достигается окончательная прочность блоков естественным твердением в течение 22-28 дней (нет обработки в автоклаве, что значительно ускоряет процесс стойкости, по существу синтезирует новый материал и минимизирует блоки усадки).Неавтоклавный газобетон, в отличие от автоклава, имеет меньшую прочность на сжатие при той же плотности. Длительный период времени схватывания вызывает усадку блоков, в связи с чем они не имеют точной геометрии, и кладка возможна только на цементно-песчаный раствор. Стены из неавтоклавного газобетона требуют равномерного нанесения толстого слоя штукатурки и требуют обязательного утепления. Неавтоклавный газобетон проигрывает автоклаву по всем показателям, поэтому он дешевле.
• Газиликат — блоки, внешне похожие на автоклавный газобетон, в настоящее время практически не производятся из-за слишком большого водопоглощения.
• Газоблок часто называют автоклавным или неавтоклавным газобетоном.
• Пенобетон — Стеновые блоки из категории ячеистого бетона, полученные по технологии, аналогичной производству неавтоклавного пенобетона, разница заключается в используемых компонентах и ​​способе насыщения (процесса вспенивания) цементно-песком массив.

Для того, чтобы ответить на вопрос «Газобетон или пенобетон — какая разница, что лучше?», Необходимо вкратце ознакомиться с технологией изготовления пенобетона и сравнить свойства газобетона и пенобетона. .Мы сравним пенобетон с автоклавным газобетоном из-за его явного преимущества перед неавтоклавным. Основные представляющие интерес показатели — это плотность, прочность на сжатие, теплопроводность и точная геометрия блока.

Признаков ветхости зданий или долговременных изменений не наблюдалось. Несмотря на то, что пористый бетон подвергался длительному орошению, его минерализация не менялась, не было бактерий и грибов, так как щелочная среда была продезинфицирована. Потенциальные постройки из газобетона были высушены, отремонтированы и впоследствии успешно использованы.В естественных условиях окружающей среды Когда этот материал надежно защищен от атмосферных осадков, пористый бетон сохнет около 6 месяцев, а его влажность составляет от 4 до 6% по весу.

Чем легче активированный бетон, тем ниже его технологическая влажность. Надо сказать, что чем ниже плотность, тем больше воды впитывается, и она быстрее сохнет. Влажность стен из ячеистого бетона в помещениях с относительной влажностью от 40 до 60% за 1-2 года стабилизируется в среднем примерно на 1,5-5% по массе.Если сравнить влажность стен из керамического кирпича и принять во внимание, что толщина кирпичных и пористых бетонных стен разная, мы должны увидеть, что влажность стен из ячеистого бетона такая же, как и в стенах из кирпича.

Технология производства пенобетона

1. Компоненты пенобетона
При производстве пенобетона используется цемент марки М500, пенообразователь, тонущий мелкий песок и вода. В зависимости от класса прочности будущего пенобетона используют и специальные готовые добавки — ускоритель, фибру, заполнители (керамзит и др.).

После отвода влаги из пористых бетонных стен и после нескольких лет эксплуатации здания этот материал сохраняет все свойства, определяющие преимущества этого строительного материала. Цемент — это связующее, не царапающее воду и обладающее отличной адгезией к штукатурке. Надежный, хоть и легкий. Огнеупорный и контрабандный. Влажность и химические вещества экологически чистые. Хорошо согревает. Пабы и изолируют звук. Не курите и не кормите, не выдавайте грызунов.

Легко работать и прекрасно сочетается. Обычно кладка — можно построить дом своими силами. Не накапливают влагу. Малоэтажное здание для незамкнутых наружных стен, ремонта зданий из прочного и легкого материала. Для основания малоэтажного дома и площадки для устройства внутренних перегородок. При строительстве ям и вентиляционных ям для заполнения ям высотных и малоэтажных домов. Керамит — теплоизоляцияарматика.

2.Пена для варки
Пена готовится из пенообразных центров (обычно белкового концентрата), разбавленных водой. Его заливают в емкость с пенообразователем, где вспенивание происходит под воздействием сжатого воздуха, а затем с помощью компрессора и пенообразователя (специальный патрубок), а смеситель отправляют под давлением. Фактура пены регулируется специальными клапанами (на выходе из трубы получаются закрытые поры от 0,1 мм и более.

В чем отличие

Не перегружать перемычку сосредоточенной силой в середине вентиляционного отверстия .Таким образом, они обеспечат огнестойкость, а их арматура будет защищена от коррозии. Обрезанные вкладыши можно опустить на 130 мм. . Блоки формуются полусухим методом на вибропрессе в точных металлических формах. Эта процедура обеспечивает целостность массы и исключает возможность ее эластичности. Полученный композитный материал полного риска имеет малый вес, высокую прочность, морозостойкость, отличную адгезию к штукатурке, низкое водопоглощение, низкую капиллярность, хорошие термические свойства.

3. Производство пенобетонной массы
Смеситель смешивает подготовленный песок и цемент, при этом происходит тщательное перемешивание. После этого в смесь добавляют воду и перемешивают до получения пластичной однородной смеси. Затем из пенообразователя в смеситель под давлением со стороны цементно-песчаной массы добавляют пену и поток 2-х — 3-х минут.

Блокируя стены, стена хорошо изолирует звук и устойчива к возгоранию. Гранулы керамизита содержат не менее 75% его внутреннего объема.Эти пары закрытые, поэтому почти не впитывают воду, блок не хочет накапливать влагу. Благодаря особой структуре фибо-конструкции кладка не препятствует капилляру влаги. Во время строительства вода сливается во время строительства и не скапливается в стене. Если воздух сухой, этот уровень достигается в течение 3-4 недель с момента начала строительства.

Тепловые свойства стен зависят от влажности стены. Поэтому следует различать лабораторные и конструкционные значения теплопроводности блока.Если вещество имеет свойство пить воду, оно затвердевает, поправка на стене высокая. Тепловое сопротивление зависит от того, насколько эффективно стена защищает внутреннее тепло от миграции извне.

До сих пор процесс изготовления пенобетона практически не отличается от производства газобетона за исключением использования компонентов, отвечающих за вспенивание (газообразование) смеси.
Далее процесс идет по другой технологии.

4.Формовка пенобетонных блоков
Существует два основных способа формования.

• Производство пенобетона с кассетными металлическими формами. При производстве пенобетона применяются готовые формы, соответствующие размерам блоков обычно 200 * 300 * 600 и 200 * 100 * 600 мм (возможны другие размеры). Непосредственно перед заливкой литейные формы смазываются специальными формовочными маслами, после чего производят заливку пенобетонной смеси и оставляют на 12 часов для стойкости.После этого формы разбираются, и из них снимаются готовые блоки.
• Резка пеноблоков на режущих установках. Сначала пенобетонную смесь заливают в одну большую форму, не имеющую перегородки, в результате получается большой массив в 2-3 м 3. Примерно через 12 часов пенобетонный массив подается на режущий агрегат, где из него автоматически выпиливаются блоки нужного размера.
№

5. Сушка пенобетона
Формы разбираются, блоки вынимаются на поддоны и отправляются досуха на полную заливку в специальное помещение с регулируемыми уровнями влажности и температуры.Очень часто производители пенобетона производят сушку пенобетона прямо на открытом воздухе, предварительно застелив поддоны пенобетонными блоками.
Первичная походная прочность 65-70% пенобетон Набирает при температуре +22 в течение 2 суток. При повышении температуры это время сокращается.
Последний набор сил (так называемый отпуск силы) длится от 22 до 28 дней.

Этот размер характеризует тепловую инерцию стены, то есть сколько времени будет удерживать тепло.Керамические микроспоры закрыты, вода не падает, а большие внешние пары гранул стекают воду и никогда не заполняются полностью. Благодаря этому даже при замерзании пропитанного блока образовавшийся лед имеет место для расширения и не ухудшает структуру материала.

Выбор материала под нагрузкой

Стены дома зимой можно экономить, не опасаясь, что они начнут ломаться. Если взять отдельный элемент, это тепловое движение незаметно, но на большой площади стены оно может вызвать нежелательные силы, вызывающие раскалывание стены.Желательно укрепить все конструкционные материалы, чтобы стены не скользили.

А теперь внимание! Процесс долговечности сопровождается значительной усадкой пеноблоков, и она в 5-6 раз выше, чем у автоклавного газобетона. Поэтому ни о какой точной геометрии блоков речи быть не может. Далее длительный процесс набора прочности за счет естественного твердения сопровождается отделением в пенобетонной смеси взвешенных частиц — тяжелые оседают быстрее, более легкие — медленнее (такой процесс происходит при производстве неавтоклавного газобетона) .В результате застывшая масса имеет неоднородную плотность, и, как следствие, меньшую прочность на сжатие при той же плотности с автоклавным газобетоном.

Огнестойкость Поскольку хламзит представляет собой жареную при высокой температуре глина, он не боится огня. Этот цементный материал можно использовать при возведении межсетевых экранов. В такой переборке вертикальную и горизонтальную кладку необходимо полностью залить раствором, а стену оштукатурить с двух сторон.

В этой системе стилус будет изолировать звук, звук будет «радоваться» от него, а блок будет изолирован и поглотит.Возможные отклонения длины, ширины и высоты до 3 мм; Отклонение от стандартного угла и ровная поверхность — до 2 мм. За счет точных параметров блоков сохраняется расход штукатурного материала.

На практике это выглядит так: если испытать пеноблок, просверлив в нем отверстия, то одна часть блока имеет большую прочность (сопротивление высверливанию), какую-то другую часть можно пройти с незначительным усилием. Соответственно, с крепежом в стенах из пенобетона возникают большие проблемы.Проблемы с развешиванием очень тяжелых предметов, у меня конечно есть дозатор бетона, но все они решаются намного проще.

Видео: Производство и отличия пенобетона от пенобетона

Так как капиллярные эффекты этого вещества минимальны, стена не пьет воду из штукатурки, ее не надо примитивно. Более длительное количество воды, остающейся в штукатурке, позволяет полностью цементировать цемент и известь, благодаря чему поверхность штукатурки очень хорошо сочетается с поверхностью кладки.В блоках не используются химические добавки или другие искусственные добавки, они не различают газ.

Цемент Fibo связывает материал и придает ему силу, а обжаренная глина создает в помещении хороший микроклимат. Он используется более 30 лет в Скандинавских странах и является очень распространенным материалом как для внутренних перегородок, так и для наружных стен, а также для фундаментов.

По этим причинам пенобетонные и неавтоклавные конструкции из газобетона более подвержены разрушению и ползучести.

Сравнить основные характеристики пенобетона, автоклавного и неавтоклавного пенобетона можно по таблице.

Одним из преимуществ пенобетона является его низкое водопоглощение. Если бросить в воду кусок пенобетона, он поплывет. Это, пожалуй, единственное его преимущество перед газобетоном, но не более, чем маркетинговый ход производителей пенобетона. Это свойство определенно важно, но не ключевое. Действительно, большое водопоглощение — слабая сторона газобетона, но не стоит забывать и о его высокой паропроницаемости.Если выполняется гидроизоляция стен от фундамента, и поверхность стен должным образом защищена либо облицовкой от прямого попадания воды, влага не будет задерживаться в стенах из газобетона, а эксплуатационная влажность будет жидкой в ​​диапазоне 6-8%. Стены будут иметь низкую теплопроводность и не потеряют прочности.

Что лучше построить

Сделано из натуральных материалов — керамической плитки и связующего — цемента. Поэтому блоки — нейтральный, абсолютно безопасный строительный материал.Блоки имеют стандартные параметры: 100 мм; 150 мм; 200 мм; Шириной 250 мм и 300 мм; 490 мм в высоту и 180 мм в длину.

Они сделаны из того же керамобетона, но все грузы внутри имеют стальную сферическую арматуру. Эти накладки не образуют мостиков холода и их достаточно легко поднять вручную. Блоки облицовываются простым цементно-песчаным раствором. Это снижает стоимость материала, а также избавляет от наледи перемычки.

Как видно из таблицы, пеноблоки становятся плотностью D 600 — D 700, подходит пенобетон за исключением утеплителя.Блоки из автоклавного газобетона плотностью D400 прочнее и теплее пенобетонных блоков D700, которые в любом случае нужно утеплять, а внутренняя поверхность канализационных стен — гипсокартон.

В большинстве случаев заполнение вертикальных швов не требуется. Это также экономит материалы и время. Допустимые прецизионные отклонения параметров ± 2 мм. Оригинальная фактура оригинальна, поэтому не похожа на простую картину. Расчетный коэффициент λ блока составляет 0,02 Вт МК.

Ни керамзит, ни связующий материал не разрушают цемент, не боятся воды. Блоки паропроницаемы, не конденсируют воду, быстро сохнут. Встроенный блок в строении наружный Стеновой дом составляет 4%. Среднее содержание влаги всего около 2%. Поскольку пары керамической плитки в блоке замкнуты, сам керамзит не впитывает влагу. Внешние пары зерен твердые и достаточно большие, чтобы действовать как одна дренажная система. Конденсат снаружи в конструкции не конденсируется с влагой.

Заключительный пункт в вопросе «Газобетон или пенобетон — что лучше?» Можно поставить, рассчитав расход материалов и стоимость устройства всего пирога стены из пенобетона — кладочных блоков, фасадных и внутренних отделочных работ стен, тогда становится понятно, насколько условно минимально возможный пенопласт бетонные блоки по отношению к автоклавному газобетону.

Сколько их попадает в блок, так он отдаёт окружение.В ходе теста на блоке было выполнено 50 циклов замораживания, которые он успешно преодолел, но это не предел. Действующие в Литве стандарты определяют 25 циклов. Высокая морозостойкость блока обеспечивается парным керамизитом: даже если он замерз, в него попадает вода, достаточно места для неповрежденной конструкции.

Блоки обладают отличными звукопоглощающими свойствами. Коэффициент звукопоглощения материала во всех полосах ά = 0, что определяется их очень низкой гигроскопичностью.Эта особенность позволяет лучше цементировать цемент в растворе. В окончательном растворе раствор приобретает большую прочность, а сама стена высыхает быстрее.

• Кирпич или газобетон?
• Технология газобетона
• Этапы строительства из газобетона

Вот для начала нужно понять, чем пеноблок отличается от газоблока. Эти материалы имеют много различий по разным критериям.

Заказ оформляется в течение 5 дней после его письменного подтверждения.Мури обычно выбирает блоки. Строительные блоки Б. в последние годы являются наиболее часто используемыми строительными блоками. На литовском рынке существует около 25 наименований блоков, изготовленных по разным технологиям, которые различаются не только размерами и особенностями, но и приспособлениями, способами монтажа. Несомненно, кирпич делают из кирпичной кладки, но в соответствии с быстродействием и другими критериями берут верхние блоки.

При выборе материалов часто учитывается цена, каменная кладка не должна быть важнейшим критерием.В первую очередь необходимо учитывать технические характеристики блоков. Блоки земляные бетонные. Они также называются газосиликатными блоками и состоят из тонко измельченного кварцевого песка, связанного с матрицей, а пары изготавливаются с использованием сжатых паров. В последнее время его чаще всего используют в строительных блоках для кладки.

Различия в производстве

Если сравнить газобетон и пенобетон, то можно заметить некоторую разницу в производственном процессе. Таким образом, пенобетон изготавливается под давлением, в процессе производства в растворе находится воздух.В то время как во внешней среде из газобетона оказывается небольшое давление, можно отметить, что, вырываясь наружу, водород образует поры. Если задуматься, чем отличается пеноблок от газоблока, то можно обратить внимание, чем отличаются эти два материала и способ заморозки. Пеночасов, например, набирает прочность в формах, в них приобретает окончательную геометрию, но качественный газобетон изготавливается исключительно в заводских условиях методом нарезки размерного блока.Это делается для того, чтобы получить блоки нужного размера.

Поскольку пористый бетон имеет пористый слой, он не изолирует тепло и звук, он долговечен. Они также легкие, простые в установке и управлении — их можно сверлить, фрезеровать, резать под любым углом. Газиликатные блоки обладают повышенной огнестойкостью, негорючие, не выделяют токсичные компоненты в огне.

Гнутые бетонные блоки наименее радиоактивны по сравнению с другими и относятся к низкому удельному классу активности.По сравнению с керамическими блоками акриловый бетон более устойчив к морозам, но должен быть защищен от прямого осаждения, так как эти блоки неплохо впитывают влагу. Газосиликатные блоки не выдерживают чрезмерных нагрузок, поэтому в своих домах лучше устанавливать деревянные или другие более легкие перекрытия — не железобетонные плиты. Можно, конечно, использовать полы из железобетона, но потребуется дополнительная отделка стены.

Особенность формирования ячеек

По назначению световые блоки могут быть конструктивно теплоизоляционными или теплоизоляционными, а также конструктивными.Это самая важная разница в материалах. Пенобетон, так же как и газобетон, является производным материалом, в отличие от них можно выбрать способ образования воздушных ячеек.

Если задуматься, чем отличается пеноблок от газоблока, то сравнение, представленное в статье, позволит понять. В пенобетоне, например, пузыри образуются с помощью пены, которую смешивают с основным раствором, блок в результате получается не только легкий, но и достаточно прочный, но все же теплоемкость его находится в пределах роль основного качества.Ячейки пенобетона закрытые. Если говорить о пузырьках газобетона, то для их образования используется алюминиевая пудра, которая вступает в реакцию с известью до повышения температуры и выделения газа. Ячейки в этой разновидности бетона открыты.

Основные характеристики пеногазового блока

Если при выборе материала вы задумались над вопросом, чем пеноблок отличается от газоблока, то стоит также учесть основные характеристики этих легких конкретных данных.Таким образом, если говорить о размерах, то пенобетон может достигать 20 мм, чего нельзя сказать о газобетоне, размеры которого не отклоняются от указанного более чем на 2 мм. Это говорит о том, что расход кладочной смеси при строительстве будет больше в первом варианте стройматериала, потому что при необходимости придется заполнить пустоты раствором. Кроме того, размеры влияют на качество теплопроводности. Если получаются неправильные, неправильные и широкие швы, через которые обязательно будет выходить тепло.Ценятся и такие качества, как плотность и долговечность. У пенобетона первая характеристика, как вторая, низкая, чего нельзя сказать о конкуренте, у которого оба параметра на высоком уровне. Это сказывается на удобстве транспортировки и укладки. Теплопроводность пеноблока средняя и составляет 0,18-0,22, но у второй разновидности легкого бетона она еще ниже и равна 0,12.

Довольно часто строители задумываясь над вопросом, чем пеноблок отличается от газоблока, обращают внимание на показатель влагостойкости, которым газоблок хорош, что говорит о том, что материал практически не способен впитывать влагу.У конкурентоспособного материала это качество тоже хорошее, он гигроскопичен и способен выталкивать влагу. Оба материала не гниют, что свидетельствует об отличной биологической устойчивости. Это можно сказать о химической стойкости.

Огнестойкость

При строительстве частных домов мастеров часто спрашивают, чем газоблоки отличаются от пеноблоков, обращая внимание на качество огнестойкости. В этом плане описываемые продукты равноценны, они способны противостоять воздействию огня.Подобные блоки можно использовать для частного строительства, не опасаясь того, что они могут нанести вред, поскольку действуют как экологически чистые материалы.

Важно для стен и возможность защиты от шумового воздействия, блоки из пенобетона и пенобетона хорошие звукоизоляционные качества, с той лишь разницей, что газоблок лучше.

Область применения

Если вас интересует вопрос, чем отличаются газоблоки от пеноблоков, то стоит обратить внимание на то, что, несмотря на схожие качества, необходимо используйте их с учетом плотности.Итак, чтобы использовать пенобетон для устройства внутренних перегородок, стоит использовать материал, плотность которого составляет 300 кг / м 3 и выше. Что касается газобетона, то для использования его в тех же целях плотность должна быть выше, минимальный показатель этой характеристики — 400 кг / м 3. В первом случае возводить наружные стены можно только с плотностью. 1000 кг / м 3. Во втором этот показатель можно снизить до 500-600 кг / м 3. Если использовать пенопласт и газоблок одинаковой плотности, последний материал будет показывать более впечатляющие качества термостойкости. и сила.К тому же его можно применять при строительстве и работы по внутреннему пространству вообще не требуются, чего нельзя сказать про пенобетон, что подразумевает необходимость обработки поверхности

Минусы пеногазоблока

Вы еще не определили для себя, чем пеноблок отличается от газоблока и что лучше, обязательно будут учтены недостатки, которые пенобетон выражается в квитанции при укладке достаточно широких швов.Они равны примерно 10 мм, что способствует формированию этих стен после того, как постройку необходимо покрыть защитной смесью как снаружи, так и изнутри. К тому же такие стены и перегородки не способны дышать, что в некоторых случаях становится причиной развития грибка и плесени.

Задумываясь о том, чем пеноблок отличается от газоблока, отличия непременно следует учитывать. Например, вторая разновидность не предполагает внутренней отделки, а необходимо отделить стены снаружи.Это необходимо для того, чтобы материал был защищен от влаги. Как правило, одновременно используют навесные вентилируемые фасады, обустройство которых предполагает проведение достаточно сложных работ. Заменить эту технологию можно применением паропроницаемой краски или альтернативного раствора — штукатурки. Однако на фасаде будет смотреться не так привлекательно.

Сравнительная стоимость материалов

Когда профессиональные строители и домашние мастера задумываются о том, что такое газоблоки, пеноблоки, газобетон, они обязательно обращают внимание на стоимость материалов.Стоит отметить, что стоимость данных ячеистого бетона примерно в том же ценовом диапазоне, но возможно приобрести пенобетон по более демократичной цене. Первоначальная стоимость этого бетона начинается с 2400 руб. За 1 м 3, при этом наиболее внушительное значение — 3200 руб. За указанный объем стройматериала. Но газоблок стоит 2800 рублей за 1 м 3, что является самой низкой ценой для данного материала, а максимальная — 3295 рублей за указанный объем.