Арболитовые блоки технология изготовления: Технология производства арболита — АртСтрой — строительные материалы в Санкт-Петербурге

Содержание

Технология производства арболита

ТЕХНОЛОГИЯ «РУССКИЙ АРБОЛИТ»

Компания «Русский Арболит» совместно с партнёрами является автором технологии массового производства строительных материалов из арболита. В её основе лежит тщательная подготовка древесного сырья и особый метод формовки изделий из арболитовой смеси. Вместе с конструкторскими бюро и производителями нестандартного оборудования мы проектируем и производим специализированные линии для производства арболита по нашей фирменной технологии.

На этой странице мы вкратце расскажем про ключевые моменты технологии «Русский Арболит», полную инструкцию и обучение мы предоставляем только нашим производителям сети.

Хороший арболитовый блок – это правильное сырье, специализированное оборудование и неукоснительное соблюдение технологий. При отклонении от любого из требований мы получаем блок, который не обладает правильной геометрией или нужными тепловыми, звукоизоляционными и прочностными характеристиками.

Отбор и подготовка сырья для арболита

Как и в любом производстве, от правильно выбранного сырья и его обработки зависит качество конечного продукта. Арболит тут не исключение. Скорее наоборот, этот материал требует внимательного отношения к подбору сырья и щепетильному походу к каждому этапу его подготовки.

Сортировка древесины

Основой правильного арболита является древесина. Без примесей песка и различных добавок. Допускается наличие коры не более 5%. Для переработки используются исключительно хвойные породы дерева, в них меньше всего сахаров, которые являются «цементными ядами» и мешают отвердеванию цемента в смеси.

На производство завозятся отходы пилорам: горбыль или срезки. Не рекомендуется использовать для сырья древесные поддоны, бывшие в употреблении. Также не допускается применять горелый лес и древесину с очагами поражения плесенью.

Дробление щепы

В начале 90-х годов мы начали работу над изучением оптимальной формы щепы. Опытным путем было определено, что для арболита с самоармирующей внутренней структурой оптимальна плоская игольчатая форма щепки. Если щепа будет слишком мелкой, пропадёт изгибная прочность блока. При крупном размере снижается марочная прочность блоков.

Поэтому совместно с сибирской компанией, специализирующейся на производстве дробильного оборудования, был разработан первый в России арболитовый измельчитель древесины. Определенная форма ножей у диско-молотковой системы в сочетании с калибровочным ситом дает оптимальную для арболитового блока щепу.

Сепарация щепы

При производстве легких бетонов с различными наполнителями есть прямая корреляция между размером частицы наполнителя и конечной марочной прочностью бетона. Чем меньше диаметр частиц, тем больше нужно нужно цемента, чтобы эффективно обволакивать их поверхность для связывания частиц друг с другом.

Поэтому, при проектировании нашего щепореза мы учли это явление и добавили в конструкцию лопастной вентилятор, который отделяет в воздушном потоке мелкую стружку и опил. Для дополнительной сепарации рекомендуется применять сепаратор-сеялку, это позволяет снизить потребление цемента до 20%. Это обосновано экономическим эффектом при производстве арболитовых блоков.

Увлажнение древесины

Роль уровня влажности щепы при производстве имеет большое значение. При недостатке воды для затворения цемента значительно снижается марочная прочность готового изделия. Поэтому на предприятиях «Русского Арболита» работает технолог, который определяет влажность каждой партии древесины и делает специальные пропорциональные расчёты при подготовке арболитовой смеси.

Минерализация щепы для арболита

Древесина – это органика и арболит является бетоном на органических заполнителях. Как известно, арболит – весьма капризный строительный материал, который требует к себе внимания. Виной тому его сложный химический состав и структура древесины.

При производстве арболита в щелочной среде цементного теста проявляется химическая агрессивность заполнителя растительного происхождения по отношению к цементу. Еще в советское время проводились исследования ученых, направленных на нейтрализацию их вредного влияния. В работах Исаака Наназашвили подробно описано какое вредное воздействие на арболит оказывают легкорастворимые простейшие сахара: сахароза, глюкоза, фруктоза. Количество и активность «цементных ядов» напрямую зависит от породы древесины, времени года и сроков ее хранения.

Технология компании «Русский Арболит» в сотрудничестве с Ивановским государственно химико-технологическим университетом определили наиболее безопасный и экономически обоснованный нейтрализатор «цементных ядов» и оптимальное его количество. Все производители арболита федеральной сети «Русский Арболит» получают чёткие рекомендации и точный пропорциональный состав минерализатора.

Процесс производства арболитовых блоков

Для изготовления изделий из арболита требуется отформовать смесь щепы и цемента – придать ей форму конечного продукта. Технология формовки «Русского Арболита» направлена на получение изделий повышенной точности и серийного качества. Для этого мы запечатываем арболитовую смесь на 8–12 часов в стальных формах. Более 10 лет назад в тесном сотрудничестве с компанией «ОКБ Сфера» мы разработали и внедрили на рынке первый вибропресс для арболита. Сегодня же мы производим мощный производственный арболитовый комплекс, на котором уже работают десятки наших партнеров по всей России.

Выбор форм для блоков

Для получения арболитовых блоков или панелей с ровным гранями требуется использование прочных стальных форм с надежными элементами фиксации. Мы самостоятельно производим такие формы на станках лазерной резки. Это гарантирует точный раскрой метала.

Так как наша технология подразумевает прессование под воздействием вибрации, для изготовления форм применяется металл увеличенной толщины. Поэтому, для производства арболита по нашей технологии, различные формы от пенобетонных блоков не подходят.

Распалубка и подготовка форм

Качество поверхности изделий из арболита зависит от предварительной подготовки форм. Перед использованием требуется их очистка после распалубки и обработка эмульсолом марки ЭКС-2 или ЭКС-А. Можно применять другой аналогичный составом для смазки опалубки. Главное, чтобы состав соответствовал нормативам ГОСТ 6243-75 и ГОСТ 2517-2012. На предприятиях сети «Русский Арболит» в качестве смазки форм запрещено использование отработанного машинного масла.

Раз в месяц требуется обслуживание форм, осмотр сварных швов и элементов замка. Тотальная очистка от цементного камня на внутренних плоскостях и в углах форм.

Дозирование сырья

Прочность арболита и его теплотехнические свойства напрямую зависят от точности дозировки готового сырья. Для древесной щепы применяется мерная емкость, рассчитанная по литражу на один замес в бетоносмесителе. Для цемента мы рекомендуем нашим партнерам применять систему точной электронной дозации, основанной на использовании тензометрических датчиков.

Минерализатор разводится в определенной пропорции с водой, которая применяется для затворения цемента. Подача раствора на линии «Русский Арболит 2» осуществляется автоматически, с помощью насосной станции и системы форсунок, смонтированных на корпусе бетоносмесителя.

Подготовка арболитовой смеси в бетоносмесителе

Для достижения гомогенности арболитовой смеси применяются плугообразные лопасти на активаторах бетоносмесителя. Такая форма оптимально подходят для тщательного перемешивания и переворачивания древесной щепы внутри смесителя. Обычные бетоносмесители для производства арболитовой смеси не подходят. Их лопасти не промешивают смесь в полном объеме, а проталкивают смесь подобно отвалу бульдозера. Поэтому щепу требуется разрезать и проворачивать, так работает плуг в сельском хозяйстве.

При подготовке смеси нужно следить за влажностью щепы. Только опытный технолог в состоянии определить, требует ли смесь долива воды и точно настроить дозатор, в зависимости от первичной влажности партии сырья.

Время замеса тоже имеет значение, поэтому компания «Русский Арболит» проводит обучение и консультирует своих будущих партеров, помогая наладить выпуск качественной продукции.

Формовка смеси и получение арболитовых блоков

По достижении готовности арболитовой смеси, на вибропресс для арболита монтируются пустые стальные формы. Далее их наполняют с чередованием вибрации и подачи смеси. Это очень важно, потому что позволяет получать изделия из арболита с одинаковой по всему объему плотностью.
Время вибрации зависит от объема производимого изделия и его назначения: конструкционного или теплоизоляционного.

После заполнения форм их укрывают контактными пластинами, которые зажимаются прессом. Далее пластины надежно фиксируются в формах, тем самым арболитовая смесь полностью запечатывается со всех сторон, обеспечивая минимальное отклонение ребер от прямолинейности и граней от плоскостности.

Далее форму с арболитом снимают с вибростола и вывозят на сушильный склад.

Штабелирование форм и сушка блоков

После формовки арболит должен набрать начальную передаточную прочность. Для этого формы вывозятся в теплое помещение сушильной камеры. Время выдержки составляет от 8 до 12 часов, в зависимости от температуры внутри помещения.

Для экономии площади сушильной камеры в конструкции форм нами предусмотрено их складирование друг на друга через деревянные бруски сечением не менее 3 на 3 см.

После набора прочности происходит распалубка форм и извлечение изделий из арболита с последующим их укладыванием на деревянные паллеты. Упаковка блоков аналогична упаковке других строительных блоков из ячеистых и легких бетонов.

Планируете начать производство арболита? Обращайтесь к нам!

Начать производство

Блоки арболитовые своими руками — технология, оборудование

Характеристики арболита заслуженно обращают на себя внимание при желании выстроить одно или двухэтажный дом. Не последним фактором при его выборе является то, что достаточно просто сделать монолитные стены и блоки арболитовые своими руками. Полный набор необходимого оборудования зависит от того, есть где купить готовую щепу, или придется делать ее самому. Для полноты картины рассмотрена полная технология производства арболита.

Главный компонент арболита

На 90% арболит состоит из щепы, поэтому первым делом надо озаботиться ее закупкой или заготовкой. Лучше всего, если материалом для нее послужат сосновые доски, но против использования других ГОСТ ничего против не имеет.

Одним из нюансов производства арболитовых блоков является использование древесины, ведь это природный материал, содержащий в своем составе соединения сахаров. Если их не нейтрализовать, то впоследствии они будут вступать в реакцию с остальными компонентами арболита, что как минимум спровоцирует его вспучивание. Чтобы этого избежать, доски, а лучше уже готовую щепу выдерживают в течение месяца под открытым небом.

Более быстрым способом является вымачивание щепы в химических растворах, которое проводится 3 суток. Для их приготовления применяются сульфат алюминия (сернокислый алюминий), хлористый кальций, гашеная известь или жидкое стекло. Эти компоненты находятся в свободной продаже и их несложно найти в сельскохозяйственных магазинах.

Практика показала, что лучшим решением является сульфат алюминия, который после реакции с сахарами упрочняет арболитовый блок. Жидкое стекло применять не рекомендуют – оно повышает хрупкость готового материала.

Много рецептов для блоков арболитовых, изготавливаемых своими руками опускают и этот этап, добавляя нейтрализующие химикаты непосредственно во время замешивания арболитовой смеси. В таком случае их пропорции соблюдаются примерно в размере 3% от общего веса используемого цемента.

Щепорез для арболита

Если строительство затевается масштабное, а купить нужно количество щепы не всегда есть возможность, то не обойтись без щепореза. Это устройство дробит доски на щепу, которая после этого полностью готова к использованию (если дерево выдержанное).

Принцип устройства очень простой – на вал одет металлический диск (обычно 50 см диаметром), в котором сделаны проймы (3-4, в зависимости от модели), расположенные друг относительно друга под углом в 120° или 90°. Возле каждого выреза, под углом к нему, приделан нож, который срезает кусочек доски и подает в пройму, после чего он попадает в дробильную камеру, где доводится до окончательных размеров.

Наглядно создание и работа щепореза на следующем видео:

Несмотря на кажущуюся простоту конструкции, сделанный самостоятельно щепорез есть далеко не у всех, так как для изготовления вала и маховика с ножами нужны токарный и фрезерный станок. Это оборудование для обработки компонентов арболита придется хотя бы частично заказать на стороне.

Если токарный станок не является неразрешимым вопросом, то как сделать щепорез показано на следующей схеме.

Приготовление раствора: пропорции

Тут особых секретов нет – просто надо перемешать все компоненты. Присутствует только одно ограничение – с момента окончания замеса и до попадания раствора в формовочную емкость должно пройти не больше 15 минут. После этого времени начинается химическая реакция цемента.

Основной порядок заполнения емкости смесителя (соотношение компонентов в ведрах для одного замеса):

Засыпается щепа. Если она предварительно вымачивалась в растворе, то можно ее не сушить – следующим компонентом все равно будет добавляться вода. Количество – 6 ведер.
В воду добавляется хлористый кальций (или другой компонент). Пропорции – 2-4% от массы цемента, что будет использована для замеса (1 ведро). Визуально это около 1-2 полных стаканов. Все перемешивается и выливается в мешалку к щепе и запускается смеситель. Воды так же берется одно ведро.
Когда щепа равномерно увлажнится, пора добавлять цемент. Он высыпается в смеситель и теперь надо ждать, пока вся щепа равномерно не покроется цементом – вся она должна стать соответствующего цвета. Марка используемого цемента – 500.

Формирование арболитовых блоков

Когда раствор готов, он высыпается в подходящую емкость и теперь его надо израсходовать в течение 15 минут. Чтобы сформировать и сделать арболитовые блоки своими руками, способов придумано достаточно много – на производствах это разборные опалубки на 6-12 блоков, а в домашних условиях они обычно делается по одной штуке в самодельных трафаретах.

Один из методов изготовления на видео:

Технология изготовления арболита предусматривает два варианта формовки:

Быстрая распалубка – после первичного схватывания цемента. По сути, это безостановочный процесс – формирование блока (засыпка раствора в форму), прессовка (или вибропрессовка), распалубка и отправка на просушку. Вместе с приготовлением раствора даже один человек может в день сделать 80-100 блоков. Преимущество способа – скорость изготовления новых арболитовых блоков и безостановочность процесса.
Распалубка через сутки – после опрессовки блок оставляется в форме на 24 часа, после чего только производится распалубка и досушка. Изготовить арболитовые блоки своими руками таким способом может получиться даже быстрее, но только при условии наличия достаточного количества форм, в которых арболит можно оставить на ночь. Преимущества метода – близкая к идеальной форма блока, которая после схватывания бетона не имеет возможности даже малейшего перекоса.

Чем хуже геометрия блоков, тем толще между ними будут цементные швы, которые образуют мостики холода. Для уменьшения теплопроводности блокам придается зигзагообразная форма, которая ломает такой мостик, предотвращая прямой отток тепла.

Для формирования блоков используется специальный станок или трафареты – все это оборудование для арболитовых блоков может быть сделано своими руками.

Использование станка

Оба устройства могут применяться в любом из методов, но свой станок чаще делают под быструю распалубку, для увеличения темпов производства. Их неоспоримое преимущество – это прессовка блока на вибростоле. Сам процесс формирования отличается простотой и оборудование можно доверять рабочим после минимального обучения.

Работа станка полуавтомат на видео:

Готовая смесь засыпается в мерную емкость (1), которая смещается на направляющих (2), высыпая раствор в пресс-форму (3).
Сверху на раствор устанавливается крышка (5) пресса (ее высота может регулироваться штырями (6) для людей разного роста) и придавливается рычагом (7).
После придавливания включается вибростол (8). Он работает 20-30 секунд и автоматически отключается (можно использовать простейшее реле времени) – дольше трамбовать нельзя, потому что тогда цемент будет стряхиваться на дно блока.
Рычаг откидывается назад (9), крышка пресса снимается (10) и пресс форма поднимается наверх (11), для чего нажимается педаль.

Готовый арболитовый блок можно забирать на просушку (12). Через 2-3 суток он наберет достаточную прочность для транспортировки.

Для использования метода распалубки через сутки пресс-форма делается разборной и съемной, а верхняя крышка может в ней фиксироваться защелками или другим удобным способом. После трамбовки блок снимается прямо с формой и отправляется на отстаивание.

Арболит с помощью трафарета

Используются две основные разновидности пресс формы – в виде коробки без дна и верха, а также разборная, в виде двух букв «Г», которые защелкиваясь вокруг дна образовывают жесткий короб, накрываемый крышкой. Она в свою очередь также фиксируется отдельными защелками, которые врезаны в боковые стенки.

Независимо от того, какая пресс-форма используется, основной алгоритм следующий:

Короб готовится к засыпанию арболитовой смеси. Сквозной ставится на твердую поверхность (1), застеленную целлофаном (чтобы не прилип блок), цельный короб смачивается изнутри.
Засыпается первый слой смеси, утрамбовывается, сверху добавляется второй слой, в случае необходимости третий и накрывается крышкой. На сквозной короб ложится (2) гнет (гиря или что-нибудь подходящее), у разборного верхняя часть фиксируется защелками (3).
Если под рукой есть перфоратор, то можно пройтись ним по крышке, это заменит вибростол.
В зависимости от применяемой технологии производится распалубка или форма оставляется для выстаивания.

Если производится быстрая распалубка сквозной коробки, то сначала вверх поднимается именно она (4), затем снимается гнет и убирается крышка. Блок отправляется на сушку вместе с основанием, на котором его формировали.

Коротко о главном

Производство качественного арболита в домашних условиях не является из ряда вон выходящей задачей. Единственной серьезной сложностью может стать поиск щепореза. В крайнем случае его можно изготовить или заказать, но если есть где приобрести готовую щепу, то эта проблема снимается.

Используемая щепа должна быть выдержана на солнце около месяца, чтобы нейтрализовались органические вещества внутри нее. Использовать для раствора можно и намокшую.

Есть два основных способа распалубки готовых блоков. Чтобы выбрать подходящий, есть смысл сделать пробные блоки и сравнить результаты.

Деревянный поддон необходим для машины для производства больших блоков

Деревянный поддон необходим для крупногабаритной машины для производства блоков. Поскольку это определяется методом производства и способом отверждения бетонных блоков, бетонных кирпичей, бетонной брусчатки и бордюрного камня.

Использование деревянного поддона в процессе производства блоков является идеальным вариантом. Большая часть деревянных поддонов для производства кирпича изготовлена из сосновой доски и китайской еловой доски, качество этих видов деревянных поддонов превосходно и гарантировано. Деревянный поддон для производства блоков в основном используется в качестве загрузочного поддона во время прессования бетонного блока машиной для изготовления блоков, а также поддон применяется для процесса отверждения мокрого блока.

Существует два способа отверждения влажных блоков: один из них — отверждение при естественной температуре, влажные блоки загружаются на деревянные поддоны и транспортируются вилочным погрузчиком или другими способами, а затем размещаются на земле для отверждения. Другой метод — отверждение паром, влажные блоки и деревянные поддоны помещаются в пропарочную с помощью пальцевой тележки для пропаривания. Это обычный способ отверждения блоков для полностью автоматической линии по производству бетонных блоков.

Деревянный поддон является незаменимым материалом в процессе производства цементных кирпичей и блоков. Есть два вида деревянных поддонов, которые обычно используются владельцами машин для производства бетонных блоков: один из поддонов из соснового дерева, другой из китайской ели. Почему деревянный поддон популярен среди владельцев машин для производства бетонных блоков, это определяется характеристиками и производительностью деревянного поддона.

1. Легкий вес

Деревянный поддон из древесины сосны и китайской ели имеет малый вес, плотность всего от 500 кг до 600 кг на кубический метр. Плотность деревянного поддона составляет всего около 30% от поддона из ПВХ, только около 25% поддона GMT и 20% поддона из бамбука. Таким образом, деревянный поддон очень легко обрабатывается рабочими в процессе изготовления блоков. Легкие характеристики делают деревянные поддоны необходимыми и популярными среди многих пользователей оборудования для производства кирпича в стране и за рубежом.

2. Специальная обработка

Поддон для деревянных блоков Hongfa изготовлен из высококачественной плиты из сосны и плиты из китайской ели, толщина деревянной доски составляет от 40 мм до 50 мм, а толщина деревянного поддона может быть настроены. Деревянные поддоны подходят для большинства моделей машин для производства бетонных блоков.

При использовании процесса сращивания с наружной и внутренней канавками соединение между деревянными пластинами становится более компактным и прочным.

В процессе изготовления деревянных поддонов используется технология прокалывания стали, через каждую деревянную пластину проходит 3 или 4 арматурных стержня, которые крепятся гайками. Этот метод позволит избежать ослабления деревянной пластины под высоким давлением от формования блоков и вибрации.

Оба конца деревянного поддона покрыты оцинкованным антикоррозийным швеллером и закреплены заклепками. Это вторая гарантия прочности и долговечности деревянного поддона.

Обработка обезжириванием и сушкой является еще одной гарантией того, что деревянные поддоны предотвращают деформацию блочного поддона и снижают скорость набухания и усадки поддона в сухом состоянии. Для отличного качества деревянного поддона норма содержания воды составляет от 12% до 18%.

3. Высокая прочность

Статическая прочность на изгиб деревянных поддонов (в продольном направлении) составляет более 39 МПа, а эластичность составляет более 3000 МПа.

4. Долгий срок службы

Большинство владельцев блочных станков довольны нашими деревянными поддонами за их долгий срок службы и простоту очистки. Обычно деревянный поддон по нашему стандарту может использоваться в машине для производства бетонных блоков более 5-6 лет. Использование деревянных поддонов Hongfa может значительно снизить затраты и повысить прибыль линий по производству бетонных блоков.

Итак, как выбрать профессионального производителя деревянных поддонов для машины для производства бетонных блоков, является важной проблемой для большинства кирпичных заводов. Высокое качество и разумная цена деревянных поддонов — это условия, которые должны учитывать большинство кирпичных заводов.

Когда владельцы машин для производства бетонных блоков решают импортировать деревянные поддоны, производителю деревянных поддонов необходимо предоставить некоторую информацию, например, длину, ширину и толщину поддона; необходимое количество; время выполнения заказа; и сертификаты, необходимые для растаможки деревянного поддона. Например, фумигационный и фитосанитарный сертификаты требуются для покупателей деревянных поддонов из Индии, Вьетнама, Бразилии и других стран. Помимо деревянных поддонов, существуют также другие виды поддонов для машин для производства блоков, например, поддоны из ПВХ, поддоны GMT, бамбуковые поддоны, бамбуковые поддоны из ПВХ и т. д. Какой тип поддона выбрать в зависимости от условий кирпичных машин и инвестиционного плана. И размер поддона также определяется моделями бетонных кирпичных машин, например, QT4, QT5, QT6, QT8, QT10 и QT12 кирпичная машина использует разные размеры поддонов.

Из приведенной выше статьи мы можем узнать, каковы основные особенности и преимущества деревянных поддонов. И мы также можем знать, каковы основные материалы и процесс изготовления деревянных поддонов хорошего качества. Кроме того, у нас будет лучшее представление о том, как выбрать хорошего производителя деревянных поддонов для машин для производства блоков с гарантированным качеством и справедливой ценой.

Нажмите здесь, чтобы узнать больше о поддонах хорошего качества для машины для производства бетонных блоков.

Производственный процесс CMU | Каменная кладка Ниттерхаус

Компания Nitterhouse Masonry Products гордится каждым произведенным блоком, брусчаткой и камнем. Мы всегда следим за тем, чтобы вся наша продукция производилась в соответствии с высочайшими стандартами и максимально возможного качества.

Изготовление бетонных блоков в Nitterhouse Masonry

Процесс изготовления бетонных блоков (БКМ) практически не изменился с момента его создания в начале 19 века.00-х. Сырье смешивают с водой, формуют в форму и оставляют на некоторое время для отверждения. Основной процесс прост, но с прогрессом в отрасли за эти годы производство CMU стало наукой химического машиностроения и архитектурной целостности.

С момента своего основания в 1923 году как Nitterhouse Concrete Products до семьи компаний по производству бетона и камня, которая сегодня называется Nitterhouse, мы создали более совершенные системы для увеличения производства, контроля качества, мониторинга процессов и широкого спектра архитектурных бетонных изделий. В нашем процессе CMU используются лучшие технологии и оборудование, управляемые и контролируемые специальной командой, которая гордится каждым производимым блоком.

Мы предлагаем широкий выбор визуальных эффектов и производим определенные конструкции, которые обеспечивают определенные структурные особенности для уникальных применений. Вы обнаружите, что эстетически приятная природная красота камня проявляется по-разному, в зависимости от типа блока. Кроме того, переработанный материал в нашем переработанном CMU может быть именно тем, что необходимо для вашей следующей экологически ориентированной сборки.

Несмотря на то, что у вас есть большой выбор внешнего вида архитектурного блока, основной процесс изготовления бетонного блока одинаков. Будут варьироваться тип и количество сырья, а также время отверждения, а окружающая среда будет регулироваться в зависимости от качеств, необходимых для готового продукта. Мы предоставляем наш процесс производства блоков CMU, чтобы помочь архитекторам реализовать наши производственные возможности, чтобы помочь инженерам выбрать блок, структурно стабильный для их проекта, и чтобы подрядчики по каменной кладке знали, что можно быстро изготовить, когда это необходимо.

Материалы

Обычно для формирования бетонного блока требуется только два типа материалов: заполнители и цементы. Заполнители, такие как песок и щебень, образуют основную структуру блока. Цемент действует как связующее, которое удерживает заполнители вместе и затвердевает при смешивании с водой.

Песок, камень и цемент доставляются на наши заводы большегрузными самосвалами из местных карьеров. Агрегаты хранятся в открытых бункерах на нашем дворе. Так как цемент чувствителен к влаге, он задувается в наши цементные силосы. У нас есть различные типы и размеры заполнителей и цемента для производства нашей разнообразной линейки архитектурных бетонных блоков.

Каждая единица бетонных блоков будет содержать следующие материалы в различных количествах и вариациях в зависимости от того, какой тип архитектурного блока используется на производственной линии:

бетонных смесей, применяемых в общестроительных целях, смесь для бетонных блоков будет иметь более высокое соотношение песка к гравию и воде. В результате получается сухая, жесткая смесь с высокой прочностью на сжатие, которая сохраняет свою форму при извлечении из блочной формы.
Материалы, необходимые в течение дня, вывозятся во дворе фронтальным погрузчиком и сбрасываются в закрытые отсеки, связанные с производственной линией. Наш оператор станка выбирает количество сырья, необходимого для партии, производимой в нашей компьютеризированной системе, которая точно измеряет и выпускает материал для изготовления блока того типа, который мы используем.

Вот как происходит процесс:
Этап 1
Смешивание
После измерения необходимого количества материалов они выгружаются на конвейерную ленту. Конвейер перемещает материалы в наш смеситель объемом 1,75 кубических ярда, где вода добавляется по мере заливки заполнителей и бетона. Вода также точно контролируется нашей электронной измерительной системой, чтобы смесь не была слишком влажной или слишком сухой.
Затем добавляют любые дополнительные добавки, такие как гидрофобизаторы или пигменты, и смесь перемешивают в течение шести-восьми минут.
Этап 2
Формование
Когда смесь надлежащим образом перемешана, бетон перемещается на другую конвейерную ленту, которая поступает в нашу машину для изготовления блоков. Одна из наших различных форм будет настроена для конкретного типа CMU, который мы производим в партии. После того, как замес разлит в формы, блок-машина вибрацией уплотняет бетонную смесь.
Мы делаем это, чтобы придать бетону прочность и уплотнить бетон в блок.
Формование бетона является наиболее важным этапом изготовления КМУ. Надлежащее сжатие имеет важное значение для получения качественного готового продукта. Материалы подаются в формы с измеренной скоростью потока, а время и сила вибрации точно контролируются, чтобы обеспечить соответствующую высоту и прочность блока.
Когда достигается надлежащее сжатие и консолидация, блок выталкивается из формы на стальной поддон, чтобы его можно было транспортировать в нашу печь для отверждения. На его этапе цемент называют «зеленым блоком», прежде чем он вылечит и затвердеет.
Этап 3
Отверждение
Затем поддоны перемещаются на тележки, которые перемещаются в нашу паровую печь низкого давления для нагрева. Как правило, стеллаж из бетонных блоков выдерживается в печи при нормальной влажности и температуре (от 70 до 100 градусов по Фаренгейту) на срок до трех часов. Затем в печь постепенно вводят пар и медленно повышают температуру до соответствующего уровня.
Когда достигается максимальная температура, подача пара и тепла отключается, и блоки сохнут еще от 12 до 18 часов в горячем влажном воздухе. Затем из печи выгоняют влажный воздух и повышают температуру до полного высыхания блока.
Блок обычно отверждается в течение 16-24 часов при высокой влажности и средней температуре около 100 градусов по Фаренгейту.
Этап 4
Кубирование и хранение
По завершении отверждения бетонный кладочный блок выкатывается из печи. Затем каждый блок распаковывается и помещается на наш конвейер. Они переходят к нашей системе кубирования, которая укладывает блоки на деревянный поддон. Каждый блок выровнен и сложен, чтобы сформировать куб, четыре блока в поперечнике, два блока в глубину и шесть блоков в высоту.
Наши блоки с разъемной поверхностью, например, отлиты из двух блоков, соединенных вместе. После затвердевания двойные блоки проходят через наш сплиттер. Разделитель ударяет по соединенным блокам, вызывая их разрушение и создавая шероховатую текстуру на одной стороне каждого куска. Затем их кубируют и складывают.
Мы заворачиваем куб в пластик для безопасности и защиты от непогоды, и его доставляют на вилочном погрузчике в соответствующую секцию нашего двора для этого конкретного типа блоков или для определенного заказа. Отсюда будут подъезжать блок-фуры и загружать продукцию по мере необходимости.
Обеспечение качества при производстве CMU
Различные участки нашего завода постоянно контролируются, чтобы подтвердить, что мы производим блоки с особыми характеристиками. Будь то прочность, устойчивость к атмосферным воздействиям и химическим веществам или спецификации конструкции, у нас есть электронный контроль, и операторы машин постоянно следят за тем, чтобы готовый блок работал в соответствии с требованиями. Мы гарантируем:
Заполнители и цемент взвешиваются электронным способом, чтобы убедиться, что правильные части каждого материала, которые влияют на внешний вид, ощущение и долговечность блока, являются правильными.
Содержание влаги в песке и гравии измеряется с помощью ультразвуковых датчиков, поэтому в смесь можно добавить точное количество воды для точного содержания воды, необходимого для партии.
Размер и плотность каждого блока проверяются датчиками лазерного луча, когда каждый блок выходит из машины для изготовления блоков.
Среда отверждения регулируется электронным способом для контроля времени цикла, температуры и давления. Вся информация записывается для каждой партии.
Готовые блоки проверяются на различные качества, такие как звукопроницаемость, водопроницаемость, огнестойкость, прочность и усадка.
Бетонный блок должен выдерживать суровые погодные условия, пожар и другие виды серьезных повреждений. Нет ничего лучше, чем блок, если вам нужен прочный, огнестойкий, устойчивый к насекомым и вторжению строительный материал. Мы следим за тем, чтобы в каждом блоке, покидающем наш завод, сохранялась целостность.
Многоликость архитектурных бетонных блоков
Компания Nitterhouse Masonry Products гордится каждым произведенным блоком, брусчаткой и камнем. Мы всегда следим за тем, чтобы вся наша продукция производилась в соответствии с высочайшими стандартами и максимально возможного качества. Наша линейка архитектурных бетонных блоков включает в себя множество вариантов с текстурированным внешним видом или гладкой отделкой из шпона, а также различных цветов, форм и размеров, чтобы предоставить профессионалам в области дизайна широкий спектр вариантов строительства из бетонной кладки.
Нужен ли вам базовый бетонный блок для срочной работы, у вас есть архитектурная специальность для строительства или вам нужен особый вид сложного офисного здания, мы можем изготовить блок, который вам нужен. Ознакомьтесь с каждой единицей бетонного блока, чтобы узнать все, что доступно для вашего следующего строительного проекта:
Отделка шлифованной поверхности. Наш шлифованный CMU отшлифован как минимум с одной стороны, что придает ему гладкую и насыщенную поверхность. Благодаря 20 стандартным цветам у вас будет множество вариантов комбинирования цветов, но мы также можем настроить пигмент в соответствии с вашими требованиями к дизайну.
Раздельная лицевая поверхность. Этот текстурированный блок выпускается со стандартной отделкой Split Face, Split Wide Profile и Split Fluted, чтобы соответствовать широкому диапазону архитектурных образов. Глубина и размеры этой конструкции являются фаворитами для различных внутренних и внешних строительных проектов и, как и многие из наших CMU, могут использоваться на уровне земли или ниже.
Античная отделка. Наш антикварный CMU обработан дробеструйной обработкой, которая красиво обнажает камень под ним. У нас есть несколько стандартных цветов, и если они вам не подходят, мы можем настроить цвет специально для вашего проекта. Этот блок обеспечивает прекрасный вид состаренного вида с деревенской текстурой, который используется как для внутреннего, так и для внешнего строительства.
Монарх Традиционный. Вы получаете внешний вид глиняного кирпича с качеством блока в нашей традиционной линии Monarch. Эти CMU имеют длину и глубину обычного блока, но высоту стандартного кирпича. Вы можете использовать этот блок в классе и ниже. Мы разработали их в соответствии со стандартами ASTM-C90 для несущей бетонной кладки.
Элитный КМУ. Нет необходимости укладывать блоки, а затем облицовывать их керамической плиткой для внутренних работ. Наш Elite CMU — выдающийся строительный материал как для внутреннего, так и для внешнего совершенства. Эти заполненные и полированные блоки с такими цветами, как лососевый и оружейный металл, идеально подходят для крупных коммерческих проектов, таких как школы или муниципальные здания, которым требуется оттенок цвета и стиля. Лица шлифуются, а затем заполняются наполнителем из акриловой смолы. После полировки они герметизируются нашим герметиком, совместимым с летучими органическими соединениями (ЛОС).
Переработанный CMU. Наш «Эко-умный» переработанный CMU выпускается с шлифованной и разделенной поверхностью. Минимум 30% переработанного материала — это популярный выбор для вашего проекта, ориентированного на защиту окружающей среды. Переработанный контент принесет вам баллы LEED (Лидерство в энергетическом и экологическом дизайне) за ваши экологические усилия.
Камень наследия. Наш камень наследия — это блок архитектурного шпона, демонстрирующий совокупное содержание блока. Он изготовлен с прочностью 8500 фунтов на квадратный дюйм и абсорбцией менее 5%. В нашей линейке Legacy есть четыре разных отделки, которые часто смешиваются в одном проекте для визуальной привлекательности и структуры:
Linear Collection – две отделки на одном блоке: шлифованная поверхность и дробеструйная обработка. Ширина каждой полосы настраивается в соответствии с уникальным дизайном, а между двумя разными отделками есть глубокие линии с насечками.
Текстурированный – лицевая сторона обработана дробеструйной обработкой, что придает текстуру и объем.
Терраццо – шлифованная поверхность, гладкая и полированная, определяет этот бетонный блок. Его часто используют для оклейки полос.
Точеное лицо — обработанные так, чтобы они напоминали ограненный известняк, эти камни часто используются для акцентных полос, чтобы разбить большие участки одного цвета и текстуры.
Выберите желаемый блок в различных специализированных формах для конкретных строительных приложений. Мы производим специальные формы из бетонных блоков для строительства соединительных балок, контрольных швов, закругленных углов и многих других архитектурных проектов.
Все архитектурные CMU Nitterhouse герметизированы герметиком на водной основе из акриловой смолы, совместимым с летучими органическими соединениями, и должны быть покрыты другой герметизирующей пропиткой после завершения кладочных работ. Мы также добавляем водоотталкивающую добавку во все наши партии бетонных блоков, чтобы уменьшить абсорбцию и проницаемость. Мы предоставляем эту добавку для добавления в раствор при кладке стен.
Кирпичный блок для звукового строительства и креативного дизайна
Занимаясь бизнесом более 90 лет, мы расширяем линейку продуктов и производственные возможности по мере изменения технологий и передового опыта. От деловых амбиций каменщика Уильяма Л. Ниттерхауса, строящего свой собственный блок в своем гараже, до семейной линии в пятом поколении, которая сегодня занимается нашим производством камня, мы поставили перед собой задачу обеспечить лучшее качество, варианты и дизайн.
В будущем индустрия производства блоков будет продолжать внедрять новые формы, размеры и экономические преимущества в строительстве зданий. Энергоэффективность и долговечные конструкции будут оставаться в авангарде новых разработок. Наши дизайнеры создали превосходные продукты, которые зарекомендовали себя как гармоничное сочетание эстетической привлекательности и структурной надежности для любого типа здания.